Гидравлические испытания трубопроводов на герметичность и прочность

Методика гидроиспытаний на прочность и герметичность

Гидравлические испытания как метод проверки используют чаще всего, потому что они не разрушают конструкцию трубопроводов. Целью проведения мероприятий становится предотвращение аварий на линиях водопровода, системы отопления, также выявление отклонений от прописанных в нормативных документах требований.

Требования к тестированию магистралей прописаны в СНиП III –Г. 9-62, НИТУХП-62

Наряду с гидравлическим методом применяют пневматический способ, если невозможно провести первый в таких ситуациях, как:

  • во время минусовых показателей температуры окружающей среды;
  • нет возможности применить воду;
  • возрастающая опасность из-за нагрузки от объема жидкости.

Также магистрали тестируют с помощью воздуха, либо применяя инертный газ. Тестовые проверки проходят под строгим контролем специалистов, согласно требованиям Госгортехнадзорных органов и особенностей проекта. Во время испытаний всю систему делят на определенные участки, трубы внимательно осматривают, изучают технические характеристики сети. Во время проведения проверки устанавливают краны для слива и вывода воздуха, также монтируют заглушки.

Для контроля за давлением во время тестирования системы устанавливают манометры, которые заранее подвергаются проверке и опломбировке. Класс точности устройства должен соответствовать минимум 1.5 по ГОСТ 2405 – 63. Размер корпуса манометра должен составлять более 15 сантиметров, размер шкалы номинального показателя уровня напора должна ровняться минимум трем четвертям из измеряемого. Гидравлические испытания выявляют прочность и плотность системы.

Гидравлические испытания трубопроводов на герметичность и прочность

Давление для испытания сетей отличается в зависимости от типа магистрали:

  1. Для напорных систем из стали и чугуна соответствует показатель 1.25 для обычной работы, прописанный в документах. Для них проверочное давление не должно превышать над рабочим более пяти килограмм на кубический сантиметр, а максимальное давление во время проверки может достигать 10 килограммам на сантиметр кубический.
  2. Напорные сети из асбестоцемента не должны подвергаться большему давлению во время проверки более 5 килограмм на сантиметр кубический.
  3. Полимерные трубопроводы подвергаются давлению, прописанному в Гостстандартах, уровень нельзя уменьшать до рабочего.

Чтобы нагнетать необходимое давление во время тестирования, допускают к использованию:

  • гидравлических прессов;
  • поршневых ручных насосов;
  • приводных шестеренчатых насосов;
  • насосы для эксплуатации.

Перед тестированием системы трубы осматривают, чтобы выявить неполадки визуально. Так определяют готовность трубопровода к проведению испытательных мероприятий.

Подходящая температура воздуха во время испытания не ниже 15 градусов выше ноля. Наружные трубопроводы до начала работ продувают для удаления загрязнений внутри системы.

Гидравлические испытания проводят в несколько этапов:

  1. Подводят насос для подачи воды.
  2. Устанавливают манометры.
  3. Наполняют систему водой. В это время воздушники остаются в открытом виде, пока в них не покажется вода. Это будет показателем того, что воздух удален из системы. Во время наполнения системы трубы просматривают на наличие протечек и дефектов конструкции.
  4. Заставляют работать систему при повышенном давлении с помощью насоса некоторое время.
  5. Снижают давление до рабочей нормы.
  6. Удаляют воду из труб, снова осматривают систему.
  7. Снимают манометры и убирают насос.

Проверка работы сети под давлением занимает пять минут. Лишь стеклянные трубопроводы подвергаются тестированию в течение двадцати минут.

Трубопроводы проходят первые испытания на этапе укладки перед засыпкой траншей и оснащением арматурой. Тестирование проводят для определения плотности во время чеканки и протечек системы. Дальнейшим испытаниям трубы подвергаются после покрытия магистрали землей и полного окончания монтажных работ технологического трубопровода.

Трубопроводы для отопления проходят испытания, чтобы они бесперебойно работали всю зиму, и служат в качестве технической проверки качества отопления. Разные функциональные помещения отапливаются при индивидуальном напоре в системе. С помощью напора изменяют уровень прогрева помещения и циркуляцию теплового носителя.

Во время испытательных работ проводят следующие манипуляции:

  1. Испытывают краны.
  2. Чтобы увеличить герметичность конструкции, устанавливают уплотнители сальникового типа.
  3. Проверяют изоляцию трубопровода.
  4. Помещение отсекают от остальной магистрали с помощью глухих заглушек.
  5. Во время строительства отопительный трубопровод может засоряться, важно проводить промывку, опрессовку системы для ее качественной работы.

Обычно рекомендуют проводить испытания при температуре до плюс 15 градусов. Если приходится тестировать систему зимой, надо соблюдать некоторые правила, чтобы вода не замерзла в трубах. Систему надо освобождать от воды для проверки.

Как проверяют систему:

  1. Гидравлические испытания как метод проверкиЗаранее проводят прогревание сети с помощью горячей воды не более шестидесяти градусов. Во время прогрева надо утеплить штуцера для дренажной системы, спусковые участки.
  2. Магистраль проверяют с помощью жидкостей, которые замерзают при температуре ниже ноля. Затем сразу же прогоняют теплую воду по трубам, промывая их и продувают посредством воздушного напора.

Если испытывают трубопровод с помощью хлористого кальция, то тестированию подлежат участки длиной до одного километра при УД, равном не более 10 сантиметрам.

Специальные таблицы содержат данные по объему воды, которое подходит для проверки зимой.

Время проведения обязательных испытаний трубопроводов приходится на начало сезона, когда включают отопление и на его конец. Канализационные сети проходят тестирование один раз за год, во время прохождения техобслуживания. Также трубопроводы испытывают на прочность после окончания строительных либо ремонтных мероприятий, или по указанию контролирующих органов.

Гидравлические испытания трубопроводов на герметичность и прочность

1. Если система работает, ее нужно остановить. Испытываемый участок трубопровода разбивается на условные составные части, которые подвергаются предварительной внешней проверке. В процессе осмотра проверяется вся техническая документация и соответствие стандартам, устанавливаются специальные заглушки для того, чтобы обособить проверяемый участок от основной трубопроводной системы. Недопустимо использовать для этой цели предустановленные запорные механизмы, предусмотренные производителем при монтаже.

2. Устанавливается оборудование, необходимое для проверки – это может быть гидравлический пресс или насос, компрессор: то, что создает давление, необходимое в процессе проведения тестов. Также подсоединяют дополнительное оборудование, в том числе вентили, манометры, измерительные приборы. Когда подготовка закончена, начинается процесс проверки.

3. При помощи гидравлического оборудования в системе создается давление, значение которого рассчитывается ранее и зависит от условий работы и рабочих параметров. В большинстве случаев испытываемое давление превышает рабочее на 20-50%, но не менее определенных значений, оговоренных в СНиП. Давление нагнетается постепенно с целью соблюдения безопасности и во избежание гидроударов, контролируется минимум 2 независимыми измерительными приборами. При этом устанавливается допустимый коридор отклонений вследствие изменения температуры теплоносителя.

4. Одновременно с повышением давления принимаются меры, исключающие скопление газов в элементах трубопровода, заполняемых жидкостью. После того, как необходимое давление достигнуто, оно удерживается на протяжении определенного периода – времени выдержки, установленного техническими нормами, но не менее 5 минут.

Основные принципы во время проведения испытаний отопительных сетей

5.1. Строительство зданий
и помещений, предназначенных для размещения стендов и установок для
пневматических испытаний изделий на прочность (отдельно стоящий
корпус, пристроенный к производственному зданию корпус или
изолированный участок в производственном корпусе), в которых
размещают бронекамеры шахтного типа и бронебоксы, должно
производиться в соответствии с проектной документацией,
разработанной специализированными организациями.

5.2. Создание специальных
изолированных участков в производственном корпусе для стендов с
бронекамерами на полу помещения, предназначенных для испытаний на
прочность, должно производиться в соответствии с технологической
планировкой предприятия, разработанной с учетом требований ГОСТ
12.3.002-75, санитарных правил и настоящего стандарта и
согласованной со специализированной организацией.

5.3. Открытые площадки на
территории предприятия, а также стенды для испытаний изделий на
прочность, расположенные на производственном участке, где в
качестве защитных устройств применяются бронекамеры и бронеколпаки,
создаются на основании технологических планировок, согласованных в
установленном на предприятии порядке.

5.4. Стены, перекрытия и
перегородки всех помещений, в которых располагаются испытательные
стенды, должны обеспечивать полную локализацию распространения
ударной волны в случае разрыва испытуемого изделия.

5.5. Отдельно стоящие и
пристроенные к производственным зданиям корпуса с бронекамерами и
бронебоксами должны быть снабжены вышибными элементами,
обеспечивающими ослабление действия ударной волны от разрыва
испытуемого изделия и распространение ее в наиболее безопасном
направлении, а также сброс образовавшегося при этом избыточного
давления.

5.6. Если в здании
имеются ослабленные элементы (ворота, легкие перекрытия, окна и
др.), то за их пределами должна быть обозначена опасная зона.

5.7. Корпуса,
изолированные производственные участки, бронебоксы и бронекамеры
должны быть оборудованы приточно-вытяжной вентиляцией.Производительность
общеобменной вентиляции должна обеспечивать не менее трех обменов в
1 час по внутреннему объему помещения.

5.8. Системы выпуска газа
из испытуемого изделия должны быть оборудованы шумоглушащими
устройствами, обеспечивающими снижение уровней шума до предельно
допустимых для производственных помещений.

5.9. Температура в
помещении должна поддерживаться в пределах от плюс 15 до плюс 25
°С.

5.10. В помещении должно
быть предусмотрено аварийное освещение. Создаваемая при этом
освещенность должна позволять провести необходимые операции по
прекращению испытаний или доведению испытаний до конца.

5.11. Воздухосборники и
баллоны должны устанавливаться и храниться в соответствии с
требованиями “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
работающих под давлением”.

5.12. Размещение
компрессоров должно производиться в соответствии с “Правилами
устройства и безопасной эксплуатации компрессорных установок,
воздухопроводов и газопроводов”.

Гидравлические испытания трубопроводов на герметичность и прочность

5.13. Грузоподъемные
механизмы и краны для обслуживания испытательных стендов должны
удовлетворять требованиям действующих “Правил устройства и
безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов”.

5.14. Электрооборудование
должно соответствовать классам взрывопожароопасности помещений.

6.1. Разработчик проекта
испытательного стенда несет ответственность за выбор схемы
испытательной установки, защитных устройств, агрегатов
пневмосистем, предохранительных устройств, материалов, расчет
элементов и сборочных единиц, учет требований ССБТ.

1) компрессоры;

2) воздухосборники для
хранения сжатого воздуха и баллоны для хранения других газов;

3) трубопроводы и
запорная арматура;

4) пульты и щиты
управления с измерительными приборами;

5) бронезащитные
устройства;

Гидродинамические испытания инженерных систем

1) предупредительная
сигнализация (световая, звуковая), ограждение барьерами и
предупредительными знаками;

2) приборы визуального
контроля давления в изделии;

3) предохранительные
устройства, исключающие превышение давления в изделии в системах
подачи;

4) система сброса газа из
изделия и защитного устройства после испытаний.

6.3. Стенды и другое
технологическое оборудование, связанное с подготовкой и проведением
испытаний на прочность в производственных корпусах на специально
выделенных участках, должны обеспечивать безопасность труда
работающих на смежных производственных участках.

6.4. При проектировании,
изготовлении, монтаже и эксплуатации всех составных частей
испытательного стенда, кроме требований нормативно-технических
документов, необходимо также руководствоваться приведенными ниже
требованиями.

6.5. На все покупные
изделия, применяемые в составе стенда, должны быть паспорта.

Также магистрали тестируют с помощью воздуха

6.6. Воздухо- и
газоснабжение стендов должно осуществляться осушенным и очищенным
от механических примесей воздухом или газом; степень осушки (точка
росы) определяется требованиями на испытуемое изделие.

6.7. Арматура и
трубопроводы для подключения испытуемого изделия к системам питания
и пультам управления должны соответствовать величине испытательного
давления.

6.8. Система высокого
давления должна иметь устройство, позволяющее сбросить давление из
воздухосборников (баллонов) и разгрузить редукторы после проведения
испытаний.

6.9. Для измерения
испытательного давления должно быть предусмотрено два манометра
одного класса – рабочий и контрольный.Для защиты от превышения
давления должен быть предусмотрен предохранительный клапан.

6.10. Все емкости и
трубопроводы стенда должны быть рассчитаны на прочность. Расчет
прилагается к паспорту на стенд.

6.11. Соединительные
элементы трубопроводов должны изготовляться в соответствии с
действующими стандартами.Применяемые для деталей
трубопроводов материалы должны соответствовать требованиям
стандартов и технических условий.

Перед тестированием системы трубы осматривают

6.12. Специальная
арматура стендов (вентили, клапаны, фильтры и др.) должна
применяться только промышленного изготовления и иметь
соответствующую техническую документацию.

6.13. Затяжка резьбовых
соединений должна производиться только стандартными гаечными
ключами; удлинение рукоятки ключа не допускается.

6.14. Поступающие на
монтаж стенда сборочные единицы трубопроводов должны быть испытаны
на прочность и герметичность. После монтажа системы трубопроводов
должны быть также испытаны на прочность и герметичность.Стенд считается
выдержавшим испытания, если не выявлено мест разрыва, деформации,
течей и пропусков.Результаты испытаний
оформляются актом и вносятся в паспорт стенда.

6.15. Смонтированный
испытательный стенд после проведения пуско-наладочных работ должен
быть принят в эксплуатацию комиссией, назначенной распоряжением по
предприятию.

1) принципиальная схема
стенда;

2) чертежи общих видов
управления и защитного устройства;

3) паспорта на сосуды,
агрегаты, защитные устройства, оснастку;

4) сведения о применяемых
для расчетных деталей материалах;

5) расчеты на прочность
элементов, работающих под давлением;

6) сведения о сварке
трубопроводов;

7) акт изготовления
стенда в соответствии с приложением 7;

8) акт приемки стенда в
эксплуатацию в соответствии с приложением 8;

Во время проведения проверки устанавливают краны для слива

9) акт испытания
защитного устройства на прочность.

6.17. Опасные места
испытательных стендов должны быть снабжены предупредительными
надписями, сигнальными цветовыми знаками безопасности; границы
испытательных участков должны быть ограждены или обозначены.

6.18. Оснастка и
инструменты, применяемые при испытаниях, должны храниться в
специально отведенных местах.

6.19. Испытательные
стенды должны проходить планово-предупредительный ремонт по
утвержденным на предприятии графикам.

1) ответственный за
безопасную эксплуатацию испытательного стенда;

2) ответственный за
исправное состояние стенда.

1) правильной
эксплуатации оборудования и систем стенда;

2) обучения,
своевременного инструктажа и переаттестации персонала;

3) средств индивидуальной
защиты, приспособлений; спецодежды и правильность их
применения;

испытание на прочность

4) соблюдение работающими
правил безопасности при подготовке и проведении испытаний.

1) наблюдение за
техническим состоянием стенда;

2) обеспечение
своевременного выполнения графиков планово-предупредительного
ремонта оборудования и систем стенда;

3) организация и
проведение технического освидетельствования (аттестации);

4) внесение в паспорт
испытательного стенда и паспортов КИП сведений о проведенных
осмотрах, испытаниях, ремонтах, замене агрегатов и др.

6.23. Техническое
освидетельствование испытательных стендов должно производиться не
реже одного раза в три года; проводится оно под руководством
ответственного лица за исправное состояние стенда.

1) при аварийном
разрушении испытуемого изделия;

испытания на прочность и герметичность

2) по указанию лица,
ответственного за исправное состояние испытательного стенда, отдела
техники безопасности и других контролирующих органов.

III.
ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. В соответствии с СП
48.13330.2001 “Организация строительства” до начала выполнения
строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан в
установленном порядке получить у Заказчика проектную документацию и
разрешение на выполнение строительно-монтажных работ. Выполнение
работ без разрешения запрещается.3.2.

До начала
производства работ по гидравлическому испытанию участка
магистрального газопровода необходимо провести комплекс
организационно-технических мероприятий, в том числе:-
получить разрешение на испытание уложенного участка трубопровода,
Форма 2.19. ВСН 012-88, Часть II;-
совместным приказом генерального Подрядчика и Заказчика назначить
комиссию по гидравлическому испытанию участка трубопровода,
состоящую из представителей генерального подрядчика, субподрядных
организаций, заказчика или органов его технического надзора;


разработать специальную инструкцию по гидравлическому испытанию
участка трубопровода, утвердить её председателем комиссии;-
назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное
выполнение работ, а также их контроль и качество выполнения,
согласно разработанной инструкции по гидравлическому испытанию
трубопровода;


разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы
и инвентарь;-
устроить временные проезды и подъезды к месту производства
работ;-
организовать и опробовать двухстороннюю связь постов вдоль трассы
испытываемого участка трубопровода для оперативно-диспетчерского
управления производством работ;


получить наряд-допуск на право производства работ в охранной зоне
(при необходимости);-
установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения
строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих,
приёма пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;-
обеспечить рабочих инструментами и средствами индивидуальной
защиты;


проверить и испытать грузозахватные приспособления;-
доставить на площадку необходимые строительные материалы;-
организовать бригаду по испытанию и оснастить её машинами,
механизмами и оборудованием согласно п.2.5 настоящей
технологической карты;-
проверить и подготовить инвентарные узлы испытания;


организовать и расставить охранные посты и посты замера
давления;-
организовать аварийно-восстановительную бригаду и санитарный
пост;-
обеспечить круглосуточный режим работы;-
провести инструктаж членов бригады по технике безопасности и
производственной санитарии, а при необходимости – по безопасности
работ в охранной зоне действующих трубопроводов;


испытуемый участок трубопровода сварен в плеть, промыт и заполнен
водой;-
отрыт котлован в реке для забора воды;-
устроены амбары-отстойники для слива воды;-
к испытуемой плети приварен трубопровод сливных линий (промывочный
шлейф) с монтажом на нем промывочных патрубков;-
сооружена площадка с покрытием из железобетонных плит и установлены
на ней опрессовочные и наполнительные агрегаты;


смонтированы временные трубопроводы для подключения наполнительных
и опрессовочных агрегатов;-
приварены с обеих концов трубопровода узлы испытания со
сферическими заглушками;-
установлены воздухоспускные краны с патрубками (вантузы) и
манометры на испытуемом трубопроводе;-
в узлы запуска очистных устройств запасованы
поршни-разделители.3.3.1.

Устройство
водозабора3.3.1.1. Для оборудования
места водозабора на дно водоема, автомобильным краном
КС-55713-1 опускается колодец размером 2,0х2,0х2,0 м,
изготовленный из равнополочной угловой стали 50х50 мм и сетки
металлической с ячейкой 2,0х2,0 мм.3.3.1.2. Вода для
испытания участка трубопровода должна быть без механических
примесей (песка, ила, торфа) или посторонних предметов из водоема,
для этого закачку воды в трубопровод необходимо производить через
специальные фильтры, исключающие попадание в полость трубы рыбной
мелочи. Для этого на оголовок водозаборного сооружения
прикрепляется металлическая сетка с размером ячейки 1,0х1,0 мм.

Требуемого качества
закачиваемой воды можно добиться если водозаборный патрубок будет
располагаться на расстоянии не менее 0,5 м от зеркала воды и не
менее 1,5 м от дна котлована. Тип и конструкцию оголовка следует
согласовать с органами рыбоводоохраны.3.3.1.3. Забор воды для
гидравлического испытания участка трубопровода осуществляется по
смонтированному временному трубопроводу диаметром 325 мм.

Рис.12. Принципиальная схема водозабора для испытаний

3.3.1.4. По окончании
устройства водозабора его необходимо предъявить Заказчику для
визуального осмотра и документального оформления путем подписания
Акта освидетельствования ответственных конструкций, в соответствии
с Приложением
4 РД 11-02-2006.3.3.2. Устройство
резервуара-отстойника3.3.2.1.

Для сбора
загрязненной воды экскаватор Hitachi ZX 200-3
сооружает в виде котлована полузаглубленный резервуар-отстойник
(амбар).3.3.2.2. В конце
испытуемого участка (см. рис.13) монтируется линейная
полнопроходная шиберная задвижка 2, к которой присоединяют
несколько сваренных между собой труб, выводят их из траншеи,
приподнимают над дном траншеи на высоту 2,6 м, отводят в сторону от оси траншеи
примерно под углом 30°, образуя промывочный патрубок 4, конец
которого и выводится в амбар-отстойник на расстоянии 1 м от внутреннего края амбара.

Рис.13. Принципиальная схема крепления промывочного патрубка
газопровода и его вывода в резервуар-отстойник

1 – испытуемый шлейф; 2 – испытуемый патрубок; 3 – железобетонные
пригрузы; 4 – водобойная стенка; 5 – сливная труба

3.3.2.3. Для обеспечения
прочности и устойчивости газопровода и промывочного патрубка под
воздействием статических и динамических воздействий необходимо
оставить незасыпанным конечный участок испытываемого трубопровода
длиной 65 м, а патрубок зафиксировать от смещения в
горизонтальной плоскости четырьмя железобетонными пригрузами и
обваловать землей.3.3.2.4.

акт испытания трубопровода на прочность

Для уменьшения
кинетической энергии струи воды, вытекающей из трубопровода, на
расстоянии 5 м от конца выпускного патрубка
устраивается водобойная стенка из железобетонных фундаментных
блоков высотой 1,5 м с укладкой двух-трех дорожных плит в
месте удара струи для предотвращения возможных размывов и эрозии
почвы.3.3.2.5.


конечный участок испытуемого шлейфа, выведенный в амбар для сбора
отработанной воды и отведенный в сторону от оси испытуемого
шлейфа;-
комплект отводов, приваренных к концу испытуемого шлейфа.3.3.2.6. Для
ориентирования в безопасном направлении струи воды и загрязнений на
концах испытуемого шлейфа следует установить промывочный патрубок.

В зависимости от конструкции испытуемого шлейфа, рельефа местности,
направления выхода загрязненной воды и других факторов, конструкция
патрубка представляет собой:-
конечный участок испытуемого шлейфа, выведенный в амбар для сбора
воды и отведенный в сторону от оси испытуемого шлейфа;-
комплект прямолинейных и гнутых труб, отводов, приваренных к концу
испытуемого шлейфа (испытуемый патрубок).

Испытуемый патрубок
следует закрепить и обеспечить его устойчивость в горизонтальной
плоскости от смещений под воздействием динамических сил. Для этого
его необходимо закрепить тремя пригрузами. Высота подъема патрубка
над верхней кромкой амбара для сбора воды – не более 0,2 м.3.3.2.7. По окончании
устройства резервуара-отстойника его необходимо предъявить
Заказчику для визуального осмотра и документального оформления
путем подписания Акта освидетельствования ответственных
конструкций, в соответствии с Приложением
4 РД 11-02-2006.3.3.3.

Устройство
площадки для установки агрегатов3.3.3.1. Устройство
площадки начинают с планировки основания по заданным вертикальным
отметкам бульдозером Б170М1.03ВР. Размеры площадки
должны обеспечивать возможность размещения всего комплекса
технологического оборудования и иметь удобный въезд.По окончании выполнения
планировочных работ производится их освидетельствование Заказчиком
и документальное оформление с составлением Акта осмотра и приемки
площадки с указанием их размеров в плане, профиле и абсолютных
отметок поверхности.

К данному акту необходимо приложить
Исполнительную геодезическую схему.3.3.3.2. Затем
автосамосвалами КамАЗ-6520 на спланированную площадку
завозится щебень фракции 20-40 мм М800, разравнивается
бульдозером Б170М1.03ВР слоем 25-30 см и уплотняется
виброплитой TSS-VP90T. Каждый последующий проход по
одному и тому же следу следует начинать после перекрытия
предыдущими проходами всей ширины площадки.

По окончании устройства
щебеночного основания его необходимо предъявить Заказчику для
визуального осмотра и документального оформления путем подписания
Акта освидетельствования скрытых работ, в соответствии с Приложением
3 РД 11-02-2006 и разрешения последующих работ по устройству
покрытия.3.3.3.3.

испытания предел прочности

На
спланированном и уплотнённом щебёночном основании устраивается
песчаный монтажный слой толщиной 0,10 м для улучшения контакта железобетонных
плит с щебеночным основанием. Разравнивают и профилируют песчаную
смесь рабочие вручную при помощи лопат. Перед завозом песка
основание очищают от грязи и мусора.

По окончании устройства
монтажного слоя его необходимо предъявить Заказчику для визуального
осмотра и документального оформления путем подписания Акта
освидетельствования скрытых работ, в соответствии с Приложением
3 РД 11-02-2006 и получить разрешение на производство
последующих работ по монтажу железобетонных плит покрытия.3.3.3.4.

Укладку дорожных
плит автомобильным краном КС-55713 начинают от края
площадки. В покрытие укладывают плиты с гранями, прогрунтованными
битумом. Укладку ведут, совмещая операции выгрузки и укладки. Плиты
для устройства покрытия доставляют на место производства работ
автосамосвалами КамАЗ-6520.Поворотом крана стрелу
устанавливают над плитой на автомобиле и стропуют ее, продевая
крюки четырехпетлевого захвата, подвешенного на кране в монтажные
петли плиты.

Машинист краном переносит плиту на место укладки,
удерживая ее на высоте 0,5 м над монтажным слоем.Монтажники, стоя по
четырем углам плиты, оттяжками удерживают плиту от раскачивания.
Затем машинист крана опускает плиту так, чтобы ее нижняя плоскость
не доходила до поверхности монтажного слоя на 7-10 см.

Оттягивая
плиту на себя, монтажники смещают ее до упора в торец уложенной
ранее плиты, и машинист крана опускает ее на выравнивающий
слой.Когда плита уложена,
рейку длиной 5 м укладывают на ранее уложенную плиту и новую, еще
не освобожденную от захвата. Если зазор под рейкой не превышает 5,0
мм, плита уложена правильно, если превышает – плиту поднимают,
отводят в сторону, выравнивают основание, а затем повторяют
укладку.3.3.3.5.

  • очистка сети;
  • монтаж кранов и манометров;
  • обеспечение поступления воды;
  • заполнение обособленного участка водой до требуемого уровня;
  • отметка дефектных мест трубопровода;
  • ремонт выявленных неполадок;
  • осуществление повторной проверки после ремонтных работ;
  • отключение проверяемого участка от временной коммуникации, удаление воды из трубопровода;
  • демонтаж измерительных приборов, кранов и заглушек.

Пневматические испытания

1) проверки герметичности
изделий для предварительного определения мест негерметичности перед
применением высокочувствительных способов контроля, а также для
приемочного контроля, если данный метод удовлетворяет требованиям
эксплуатации изделия, а использование других методов контроля
герметичности, предусмотренных ГОСТ
24054-80, нецелесообразно или неприемлемо по техническим
причинам;

2) проверки прочности
изделий – в исключительных случаях, когда проведение гидравлических
испытаний невозможно или нерационально (промышленное использование
изделия не допускает наличия даже следов влаги; конструкция изделия
не приспособлена для наполнения водой; статические нагрузки при
заполнении изделия водой недопустимы по условиям прочности изделия,
опорных конструкций и фундамента).

2.2. Необходимость или
допустимость проведения пневматических испытаний на прочность, а
также методы контроля и оценки герметичности устанавливаются
конструкторской документацией на конкретное изделие.

2.3. Пневматические
испытания могут быть предусмотрены для изделий, предназначенных для
эксплуатации под атмосферным давлением, под наливом, под вакуумом и
под внутренним избыточным давлением.

акт испытания на прочность и герметичность

2.4. При пневматических
испытаниях на прочность в качестве рабочего газа преимущественно
должен использоваться воздух (до 63,0 МПа).При испытаниях на
герметичность в обоснованных случаях могут быть использованы другие
газы, в том числе те, на которых эксплуатируется изделие.

1) манометрическим,
основанным на регистрации изменения давления газа за определенный
промежуток времени с учетом изменения температуры газа;

2) перетечки газа в
смежную с испытываемой полость изделия;

3) пузырьковым, при
котором регистрируются пузырьки газа, вытекающего из изделия,
помещенного в воду (в обоснованных случаях – в другую
жидкость);

4) обмыливания;

5) акустического
течеискания, основанного на индикации ультразвуковых акустических
волн, возбуждаемых при вытекании газа через сквозные поры и
щели.

1) манометрического – до
1·10 (1·10);

2) пузырькового (воздух в
воде) до 1·10 (1·10);

3) обмыливания – до
5·10 (5·10);

гидравлические испытания на прочность

4) акустического – до
1·10 (1·10);

2.7. Величина давления
газа при пневматических испытаниях на прочность должна
соответствовать величине давления при гидравлических испытаниях,
назначенной в соответствии с действующими нормами и правилами.

1) работающих под
атмосферным давлением – 0,01 (0,1) МПа (кгс/см);

2) работающих под наливом
– равной рабочему гидростатическому давлению;

3) работающих под
вакуумом – 0,1 (1,0) МПа (кгс/см);

4) работающих под
избыточным давлением – равной рабочему при эксплуатации, но не выше
расчетного.

2.9. Изделия,
предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным
давлением газа перед пневматическими испытаниями на герметичность,
как правило, должны пройти испытания на прочность гидравлическим
давлением.

2.10. Для изделий с
расчетным (рабочим) давлением до 10 МПа (100 кгс/см) в случаях недопустимости закупоривания
неплотных мест водой, взвешенными частицами или продуктами коррозии
допускается проведение пневматических испытаний на герметичность до
проведения гидравлических испытаний.Давление газа при этом не
должно превышать 10% от расчетного (рабочего).

3.1. В процессе
пневматических испытаний главную опасность представляет энергия,
накапливаемая в системе, величина которой на несколько порядков
больше, чем при гидравлических испытаниях.

1) ударная волна;

2) осколки изделия и
оснастки;

3) резкое повышение
давления окружающей среды в зоне испытания.Разрушение изделия при
пневматических испытаниях имеет аварийный характер.

1) движущиеся с большой
скоростью под воздействием давления или вытекающей струи элементы
разъемных соединений изделия, оснастки и систем;

2) повышенный уровень
шума, в том числе при срабатывании предохранительных устройств;

3) увеличенная струей
газа стружка, окалина, пыль и др.;

4) повышенная
загазованность рабочей зоны при использовании для испытаний сжатых
газов, отличных от воздуха.

1) величиной
испытательного давления , кгс/см;

2) энергоемкостью сжатого
газа , кгс/смл,где – объем внутреннего пространства
(вместимость) изделия, л.

4.1.1. Ответственным за
разработку технологического процесса проведения пневматического
испытания, обеспечивающего безопасность испытания, является
подразделение – разработчик технологического процесса.

4.1.2. Пневматические
испытания на прочность следует проводить с использованием защитных
устройств, характеристика которых и конструктивные особенности
приведены в приложении 2.Рекомендации по
применению и размещению защитных бронеустройств приведены в
приложении 3.

4.1.3. Определение
радиуса опасной зоны при пневматических испытаниях изделий на
прочность, проводимых на открытых площадках, приведено в приложении
4.

4.1.4. Без применения
защитных устройств на производственном участке могут испытываться
на прочность любые изделия избыточным давлением воздуха, азота или
гелия до 0,1 МПа (1,0 кгс/см).

4.1.5. Пневматические
испытания на герметичность изделий, прошедших испытания на
прочность, а также изделия согласно п.2.10 рекомендуется проводить
с использованием защитных устройств, приведенных в приложении
5.

1) изделий объемом не
более 100000 л, испытанных на прочность, если испытательное
давление на герметичность не превышает 0,2 МПа (2,0 кгс/см);

проведение испытаний на прочность

2) монтажных стыков и
разъемных соединений изделий из труб, указанных в таблице 1, при
условии, что:сборочные единицы прошли
испытания на прочность,в
монтажных стыках отсутствуют дефекты при контроле неразрушающим
методом,технологический процесс
испытаний предусматривает требования безопасности,организован контроль за
соблюдением технологического процесса испытаний.

Таблица
1

Суммарная
энергоемкость, , кгс/см л, не более

Испытательное
давление, , кгс/см, не более

Диаметр
трубопроводов с испытуемыми стыками, мм, не более

500000

500

10

200000

500

25

2500000

10

не
ограничивается

4.1.7. Пневматические
испытания должны проводиться в интервале температур окружающего
атмосферного воздуха и используемого сжатого газа от плюс 50 °С до
минус 40 °С.

4.1.8. В обоснованных
случаях пневматические испытания изделий на герметичность могут
проводиться при температуре сжатого газа и окружающей среды от
минус 196 °С до плюс 200 °С, требования безопасности при этом
устанавливаются специальными инструкциями.

4.1.9. Требования к
качеству подготовки изделия для испытаний, способам крепления
испытательных приспособлений и оснастки, способам крепления
(установки, монтажа) изделия с учетом наиболее критических
положений при испытании и при эксплуатации, а также режимы
испытаний должны быть указаны в технологическом процессе
(инструкции).

4.1.10. Прочность
специальной оснастки и приспособлений, используемых при испытаниях,
должна быть подтверждена расчетами и проверена испытаниями. Как
правило, при испытании на герметичность должна использоваться та же
оснастка и приспособления, на которых изделие испытывалось на
прочность.

image-gidravlicheskie-ispytaniya-001

4.1.11. При проведении
испытаний на прочность допускается имитировать штатное крепление
заглушек и крышек с сохранением реальных условий нагружения деталей
изделия при эксплуатации.При испытаниях на
герметичность допускается применение других конструкций крепления
заглушек, обеспечивающих безопасность проведения испытаний.

4.2.1. Общее руководство
подготовкой и проведением пневматических испытаний должен
осуществлять руководитель испытаний (мастер, заведующий
лабораторией, начальник участка).

4.2.2. Стенд (установка)
для пневматических испытаний в каждой смене должен быть закреплен
за наиболее квалифицированным испытателем распоряжением по
цеху.

4.2.3. Доступ к органам
управления испытательным стендом другому лицу допускается по
распоряжению руководителя испытаний, что должно быть отражено в
журнале испытаний.

4.2.4. Обслуживать
испытательный стенд в процессе испытаний должно минимальное
количество ответственных исполнителей, но не менее двух.

1) руководителю
испытаний;

2) испытателям;

image-gidravlicheskie-ispytaniya-002

3) контролеру;

4) представителю
заказчика.Пребывание посторонних
лиц в зоне испытаний допускается только с разрешения руководителя
производственного подразделения.

4.2.6. Сигнал о начале
испытаний (подаче газа в испытуемое изделие) подает испытатель
после проверки готовности к испытаниям.Он же подает сигнал об
окончании или прекращении испытаний, убедившись в отсутствии
давления в испытуемом изделии и системах стенда (после запорного
устройства пульта управления).

Информация об актах испытаний

Надземные конструкции из стекла и чугуна пневматические испытания не проходят. Если стальная система имеет чугунную арматуру, то инертный газ или воздух могут быть использованы для проверки, в качестве исключения выступают детали из ковкого чугуна.

Когда испытания проводит строительная организация или комиссия, то представляется следующая документация:

  • исполнительная схема;
  • проект испытываемого участка;
  • журнал сварочных работ;
  • журнал изоляционных работ;
  • акт испытания на прочность и герметичность.

В качестве дополнительного приложения выступают сертификаты на детали и трубы, а также паспорта на оборудование. Результатом испытания отдельного участка является акт.

По результатам расследования утечки комиссия составляет акт, к нему прилагаются материалы, которые должны содержать:

  • наименование организации;
  • состав комиссии;
  • сведения о параметрах испытания;
  • сертификат на разрушившуюся (дефектную) трубу;
  • сведения о конструкции трубопровода;
  • выписку из журнала сварочных работ;
  • высотную отметку места разрыва;
  • акт производства и приемки строительно-монтажных работ.

Акт испытания трубопровода на прочность составляется с учетом действующего регламента. Он обязательно предполагает указание состава комиссии, сроков выполнения работ и заключение, подписи ответственных лиц. Из указанных документов можно будет узнать, при каких параметрах проводилась проверка на герметичность.

Последствия при нарушении систематического проведения испытаний

Если не проверить работу новой магистрали и не заполнить акт о проведении испытаний, то контролирующие органы не разрешат ввести в эксплуатацию данный объект. При несоблюдении сроков испытаний для действующего трубопровода, это может повлечь поломку всей системы и принесет еще большие убытки. Только во время проверок системы под давлением можно увидеть мелкие неполадки в виде протечек в местах стыков. Протечки могут привести к ремонту труб и отключению всей сети.

image-gidravlicheskie-ispytaniya-003

Во время укладки современных сетей, у которых эксплуатационный срок равен более пятидесяти лет, можно провести одно испытание по окончанию монтажных либо ремонтных работ. В России почти все центральные магистрали смонтированы много десятилетий назад, поэтому нуждаются в постоянной проверке. Данные мероприятия позволят вовремя провести ремонт коммуникаций либо полностью заменить элементы конструкции.