Гидростатические испытания системы отопления

Особенности гидравлических испытаний

Проводя  испытания трубопроводов водоснабжения, специалисты проверяют сразу несколько показателей:

  1. Обнаружение бракованных участков.
  2. Герметичность.
  3. Надёжность.

Тестирование отопления проводят перед тем, как заново построенный объект вводится в эксплуатацию. Это касается не только введение новой коммуникации, а так же ее капитального ремонта.

https://www.youtube.com/watch?v=ruN3puj3EyU

Если обнаружены дефекты, их устраняют в самые короткие сроки. Тесты повторяются до тех пор, пока результаты работы не будут признаны положительными.

Сами испытания трубопроводов проводятся в два захода.

  • Сначала идут предварительные.
  • За ними следуют окончательные.

Гидростатические испытания системы отопления

Первый этап предполагает нагнетание воды в трубопровод, под высоким давлением. Главное, чтобы напор был в полтора раза больше, чем обычные рабочие показатели.

При этом важно сохранить доступ к элементам системы, которые находятся как внутри, так и снаружи. Это надо сделать до того, как будут смонтированы сантехнические приборы

 ВАЖНО! Гидравлические тестирования трубопроводов водоснабжения так же назначают до того, как проводить финишную отделку внутри помещений. За гидравлические испытания систем водоснабжения отвечают специально обученные люди.

Подземные участки трубопровода полностью закрываются перед началом проведения окончательных испытаний. На данном этапе необходимо завершить все работы по монтажу.

Но к установке сантехнических приборов ещё не приступают. Во время данных мероприятий напор повышают на 1,3 раза в сравнении с обычным.

Методика допускает наличие дополнительных правил.

  • Гидравлические проверки систем водоснабжения нужно производить только спустя 24 часа после того, как завершился монтаж. Температура окружающей среды обязательно должна быть выше нуля.
  • При проведении данного мероприятия, трубы наполняют водой полностью. Пока она не дойдёт до верхней части стояков. Перед этим состояние труб проходит визуальный осмотр для контроля. При выявлении заметных недочётов их исправляют сразу. Считается, что система успешно прошла проверку, если на протяжении 20 минут рабочего состояния не возникает протечек. И если вода сохраняет отмеченный ранее уровень.

Смотреть видео

Давление при гидроиспытании трубопроводов проверяют манометрами, их предварительно нужно проверить и опломбировать.

Соответственно ГОСТу 2405-63, эти механизмы должны характеризоваться классом точности не меньше 1,5. Объем их корпуса не может быть меньше 15 см, а шкала на номинальный показатель напора должна быть не меньше трех четвертей от измеряемого.

Путем гидроиспытания системы тестируют не только на уровень прочности, но и плотности. При этом цифру испытательного давления избирают разную. Например:

  • Стальные и чугунные системы напорного типа – для них показатель прописанный в проекте это коэффициент 1,25. Поднятие проверочного давления над уровнем рабочего не может превышать 5 кг/см2, а уровень проверочного давления не может превышать 10 кг/см2.
  • Асбестоцементные системы напорного типа – это не выше уровня рабочего давления на 5 кг/см2.
  • Системы из полимеров проверяются под напором, указанным ГОСТом или ТУ для определенного типа труб, и этот показатель не разрешают снижать ниже рабочего уровня.

Чтобы создать требуемое давление при гидроиспытаниях используют:

  • Гидравличекие прессы.
  • Поршневые насосы ручного типа.
  • Приводные шестеренчатые насосы.
  • Эксплуатационные насосы.

Гидроиспытания технологических трубопроводов делают для того, что определить плотность при чеканке и течи в трубопроводе. Впервые сеть тестируют до того, как произвести засыпку углублений и поставить арматуру.

Последующее испытание проводится на финальном этапе уже после полной засыпки траншей и окончания действий на этом участке технологических систем. Предварительное тестирование можно проводить тогда, когда соединения набирают нужную прочность.

Считают, что любой из технологических трубопроводов прошел контроль, если в нем не произошел разрыв, и не нарушилась герметичность. Также, если остались целыми стыки, и не образовались протечки.

По завершении испытания технологических систем, их сразу засыпают землей и выполняют финальное тестирование. Во время данного мероприятия в технологических системах выполняется промывка водой, а проверяемые зоны отсекают от функционирующей системы посредством фланцев или заглушек.

Перед проведением испытания сеть и раструбные стыки заливают водой и выстаивают сутки. Финальное испытание выполняют без предохранительных вентилей и гидрантов. Вместо них ставят заглушки.

Задвижки при этом полностью открывают, только сначала проверяют состояние набивки сальников. проверяемой зоны от функционирующей нельзя.

Перед тем как проводить гидравлические испытания трубопроводов систем отопления, необходимо провести комплекс подготовительных работ.

  1. Конструкция разбивается на условные деления.
  2. Проводится внешний визуальный осмотр.
  3. Проверяется техническая документация.
  4. К делениям крепятся спускные вентили, заглушки, воздушные вентили.
  5. Монтируют временную трубопроводную линию от наполнительных и прессовочных устройств.
  6. Проверяемый участок отключают от остальных делений труб заглушками с хвостовиками, отсоединяют его от аппаратуры и оборудования. Важно: применять для этих целей комплектную запорную арматуру самого провода запрещено.
  7. Для испытания трубопроводов на прочность и плотность их подключают к гидравлике (компрессорам, насосным станциям, прессам или воздушным сетям), создающей требуемое для проверки давление, на расстоянии в 2 вентиля.

Проводятся гидравлические испытания только под началом производителя или под руководством мастера, в строгом соответствии с требованиями технической документации, инструкций и проектных бумаг. Должны соблюдаться регламент Госгортехнадзора, техника безопасности.

Обратите внимание: аппаратура и тестовые приспособления (манометры и т.д.) проходят обязательную предварительную проверку и опломбирование. Минимальный класс точности манометров – 1,5 (согласно ГОСТ 2405-63), минимальный диаметр корпуса – 1,5 см, шкала номинального давления – от 4/3 от измеряемой величины

Требования к цене деления использующихся термометров – до 0,1° С.

Точно настроенная измерительная аппаратура поможет выявить малейшее отклонение от нормы

Проводятся гидравлические испытания трубопроводов водоснабжения и отопления для изучения их прочности и плотности. Величина давления при испытательных экспериментах устанавливается проектной документацией в кгс/см2:

  • стальные конструкции с рабочим порогом до 4 кгс/см2 и системы с рабочей температурой более 400° — 1,5-2;
  • стальные конструкции с рабочим порогом более 5 кгс/см2 — 1,25 (в особых случаях величина рассчитывается по формуле: рабочая нагрузка плюс 3 кгс/см2);
  • стеклянные, винилопластовые, из чугуна и полиэтилена – от 2;
  • фаолитовые – 0,5;
  • из цветных металлических сплавов – 1.

Тестируемое деление изолируется от остальных участков заглушками, после проверки вода спускается

Для нагнетания нужных нагрузок в системе используют передвижные плунжерные, эксплуатационные и ручные (поршневые) насосы, гидравлические и приводные шестеренчатые прессы.

Гидростатические испытания системы отопления

Проходит испытание трубопровода на прочность и герметичность с использованием гидравлики в несколько этапов:

  1. Подключают гидравлический насос или пресс.
  2. Устанавливают манометры и наполняют конструкцию водой. Важно: чтобы проконтролировать вытеснение воздуха из труб, воздушники при этом оставляют открытыми. Появившаяся в них вода свидетельствует о том, что воздуха внутри не осталось.
  3. При заполнении водой поверхности осматриваются на предмет течей, трещин и малейших огрехов в соединительных элементах и по периметру.
  4. Нагнетается нужное давление, проводится испытание трубопровода при длительном его воздействии.
  5. Затем нагрузку постепенно уменьшают до стандартных рабочих величин для повторного изучения состояния системы.
  6. Из трубопровода сливается вода, аппаратура снимается и отсоединяется.

На заметку: стеклянные соединения проверяют под испытательными нагрузками 20 минут, для проводов из других материалов достаточно 5 минут.

При вторичном осмотре стальных труб особое внимание уделяется сварным швам и спайкам. Их аккуратно простукивают округлым молотом до 1,5 кг, отступая 15-20 мм. Для тестов деталей из цветных сплавов используют деревянный молоток до 0,8 кг, трубопроводы из остальных материалов не обстукивают во избежание механических повреждений.

Испытания систем отопления (водоснабжения, газоснабжения и так далее) производятся в следующей последовательности:

  • подготовка к проведению проверки;
  • проведение испытаний;
  • составление документов, в которых отражаются результаты.

Подготовка

Перед проведением испытаний необходимо:

  1. изучить документацию трубопровода, чтобы определить подходящее для испытаний давление. В соответствии с требованиями СНиП величина испытательного давления составляет 1,25 максимального давления, определенного техническими характеристиками системы, но не менее:
    • 2 для трубопроводов, изготовленных из стали, чугуна, полиэтилена, стекла;
    • 1 для трубопроводов, изготовленных из цветных металлов;
    • 0,5 для фаолитовых трубопроводных систем;
  2. провести визуальный осмотр трубопровода с целью выявления явных признаков некачественной сборки или порчи комплектующих;

Визуальное выявление недостатков

  1. разбить трубопровод на отдельные участки. В большинстве случаев такая работа производится при необходимости проверки больших по длине систем. Частные бытовые трубопроводы на загородных участках (в коттеджных поселках) можно испытывать целиком;
  2. установить в определенных частях системы оборудование, необходимое для проверки. К такому оборудованию относятся:
    • вентили;
    • заглушки;
    • манометры;
    • насос или компрессор для заполнения системы водой.

Установка оборудования для испытания

Испытательные работы строго запрещено проводить с использованием запорной арматуры, установленной на трубопроводе. Для проверки необходимо использование отдельных сертифицированных фитингов.

  • Однотубные вертикальные системы – это всем известный пример разводки в советских многоквартирных домах. Горизонтальные однотрубные схемы имеют довольно узкую область применения (в основном, при обогреве больших помещений, вроде залов кинотеатров). Как говорят наши сантехники здесь, подающая однотрубная магистраль, последовательно обходит несколько отопительных приборов , находящихся на одном уровне, с небольшим уклоном в сторону движения воды. Вода остывает в каждом радиаторе и к последним в цепочке отопительным приборам приходит уже значительно охлажденной. Если вы хотите существенно сократить затраты на трубопроводы и их монтаж – то это схема для вас. Но если для вас главное – комфорт и эстетика интерьера, то нужно решиться в пользу двухтрубной системы как советуют наши мастера,которых можно вызвать в любой район города,для более подробной консультации.

    Двухтрубные системы
    . Два трубопровода, прямой и обратный, присоединяются к отопительным приборам с помощью отводов. Вода, поступает в каждый радиатор одной температуры, что позволяет использовать
    радиаторы одного размера. Диаметры подающей и обратной труб, и также типоразмеры фасонных элементов (соединений) меньше, чем в однотрубных системах.
    Имеется возможность осуществлять скрытую прокладку трубопроводов в бетонной стяжке пола или под штукатуркой или в коробе плинтуса. Эти системы дают возможность регулировать теплоотдачу в комнате, для чего на каждом радиаторе устанавливается термостатический вентиль , с помощью которого процесс регулирования осуществляет автоматически. Еще одно преимущество двухтрубных схем состоит в том, что участки системы отопления здесь можно вводить в строй поэтапно, по мере строительства этажей.
    Вертикальные двухтрубные системы допускают также применение в домах с переменным уровнем этажей (то есть когда этажи выстраиваются по вертикали в шахматном порядке).

Общий порядок проведения пневмо- и гидроиспытаний

4.1 Монтаж внутренних санитарно-технических систем следует проводить в соответствии с требованиями настоящего свода правил, СП 48.13330, [5], [6], стандартов, технических условий и инструкций предприятий – изготовителей оборудования.Требования к монтажу внутренних санитарно-технических систем из полимерных и металлопластиковых труб приведены в [7]-[10], [12], [13].

4.2 Монтаж внутренних санитарно-технических систем необходимо выполнять, как правило, индустриальными методами из узлов трубопроводов, воздуховодов и оборудования, поставляемых комплектно крупными блоками.При монтаже покрытий промышленных зданий из крупных блоков вентиляционные и другие внутренние санитарно-технические системы следует монтировать в блоки до установки их в положение, указанное в рабочей документации.

Монтаж внутренних санитарно-технических систем следует проводить при строительной готовности объекта (захватки) в следующем объеме:- для промышленных зданий – всего здания при объеме до 5000 м и части здания при объеме свыше 5000 м, включающей в себя по признаку расположения отдельное производственное помещение, цех, пролет и т.д.

или комплекс устройств (в том числе внутренние водостоки, тепловой пункт, систему вентиляции, один или несколько кондиционеров и т.д.);- для жилых и общественных зданий до пяти этажей – отдельного здания, одной или нескольких секций; свыше пяти этажей – пяти этажей одной или нескольких секций.Допускаются другие схемы организации монтажа в зависимости от конкретной конструкции внутренних санитарно-технических систем.

Гидростатические испытания системы отопления

4.3 До начала монтажа внутренних санитарно-технических систем и устройств лицом, осуществляющим строительство, должны быть выполнены следующие работы:- монтаж междуэтажных перекрытий, стен и перегородок, на которые будет устанавливаться санитарно-техническое оборудование;- устройство фундаментов или площадок для установки теплогенераторов, холодильных машин, водоподогревателей, насосов, вентиляторов, кондиционеров, воздухонагревателей и другого санитарно-технического оборудования;

– возведение строительных конструкций вентиляционных камер приточных и вытяжных установок;- устройство гидроизоляции в местах установки кондиционеров, холодильных машин, приточных вентиляционных камер, мокрых фильтров, теплогенераторов, узлов водоподогревателей, насосов;- устройство траншей для выпусков канализации до первых от здания колодцев и колодцев с лотками, а также прокладка вводов наружных коммуникаций санитарно-технических систем в здание;

– устройство полов (или соответствующая подготовка под них) в местах установки отопительных приборов на подставках и вентиляторов, устанавливаемых на пружинных виброизоляторах, а также на “плавающих” основаниях для вентиляционного и сантехнического оборудования;- устройство опор для установки крышных вентиляторов, холодильных машин, выхлопных шахт и дефлекторов на покрытиях зданий, а также опор под трубопроводы, прокладываемые в подпольных каналах и технических подпольях;

– подготовка отверстий, борозд, ниш и гнезд в фундаментах, стенах, перегородках, перекрытиях и покрытиях, необходимых для прокладки трубопроводов и воздуховодов. Места прохода транзитных воздуховодов через стены, перегородки и перекрытия зданий (в том числе в кожухах и шахтах) следует герметично уплотнять негорючими материалами, обеспечивая нормируемый предел огнестойкости пересекаемой ограждающей конструкции в соответствии с СП 7.13130;- нанесение на внутренних и наружных стенах всех помещений вспомогательных отметок, равных проектным отметкам чистого пола плюс 500 мм;

– установка оконных коробок, а в жилых и общественных зданиях – подоконных досок;- оштукатуривание (или облицовка) поверхностей стен и ниш в местах установки санитарных и отопительных приборов, прокладки трубопроводов и воздуховодов, а также оштукатуривание поверхности борозд для скрытой прокладки трубопроводов в наружных стенах;

– подготовка монтажных проемов в стенах и перекрытиях для подачи крупногабаритного оборудования и воздуховодов;- установка в соответствии с рабочей документацией закладных деталей в строительных конструкциях для крепления оборудования, воздуховодов и трубопроводов;- обеспечение возможности включения электроинструмента, а также электросварочных аппаратов на расстоянии не более 50 м один от другого;- остекление оконных проемов в наружных ограждениях, утепление помещений и входов.(Измененная редакция, Изм. N 1).

Гидростатические испытания системы отопления

– подготовка под полы, оштукатуривание стен и потолков, устройство маяков для установки трапов;

– огрунтовка стен, устройство чистых полов;

– установка средств крепления, прокладка трубопроводов и проведение их гидростатического или манометрического испытания;

– гидроизоляция перекрытий;

– установка ванн, кронштейнов под умывальники и деталей крепления смывных бачков;

– первичная окраска стен и потолков, облицовка плитками;

Гидростатические испытания системы отопления

– установка умывальников, унитазов и смывных бачков;

– повторная окраска стен и потолков;

– установка водоразборной арматуры.

– подготовка под полы, устройство фундаментов, оштукатуривание стен и потолков;

– устройство монтажных проемов, монтаж кран-балок;

– монтаж трапов в приточных вентиляционных камерах;

– работы по устройству воздухозаборных камер;

– звукоизоляция стен и перекрытий;

– устройство чистых полов;

– первичная окраска стен и потолков;

– работы по монтажу вентиляционного оборудования;

– установка теплообменников с обвязкой их трубопроводами;

– монтаж воздуховодов и другие санитарно-технические работы;

– изоляционные работы (тепло- и звукоизоляция);

– испытание водопотребляющих систем (камеры орошения, сотовые увлажнители, дренажные системы и др.) заполнением водой или проливом;

– электромонтажные работы (включая системы автоматизации и диспетчеризации).

– работы по монтажу технологического оборудования;

Гидростатические испытания системы отопления

– монтаж трубопроводов и другие санитарно-технические работы;

– гидравлические испытания;

– окраска трубопроводов;

– отделочные работы;

– изоляционные работы (тепло- и звукоизоляция, покровный слой);

При проведении монтажа санитарно-технических систем, а также смежных общестроительных работ не должно быть повреждений ранее выполненных работ.(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.5 Размеры отверстий и борозд для прокладки трубопроводов в перекрытиях, стенах и перегородках зданий и сооружений принимают в соответствии с приложением А, если другие размеры не предусмотрены рабочей документацией.

4.6 Сварку стальных труб следует проводить любым способом, регламентированным стандартами.Типы сварных соединений стальных трубопроводов, форма, конструктивные размеры сварного шва должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037.Соединение стальных труб диаметром условного прохода до 25 мм включительно на объекте строительства следует проводить сваркой внахлестку (с раздачей одного конца трубы или безрезьбовой муфтой).

Стыковое соединение труб диаметром условного прохода до 25 мм включительно допускается выполнять на заготовительных предприятиях.При сварке резьбовые поверхности и поверхности зеркала фланцев должны быть защищены от брызг и капель расплавленного металла.В сварном шве не должно быть трещин, раковин, пор, подрезов, незаваренных кратеров, а также пережогов и подтеков наплавленного металла.

Отверстия в трубах диаметром до 40 мм для приварки патрубков необходимо выполнять путем сверления, фрезерования или вырубки на прессе.Диаметр отверстия должен быть равен внутреннему диаметру патрубка с допускаемыми отклонениями 1 мм.Применение сварных соединений трубопроводов из оцинкованной стали не допускается.Способ соединения оцинкованных труб изложен в 5.1.2.(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.7 При пресс-соединении концы труб должны быть чистыми, не должны иметь царапин и бороздок по всей длине или хотя бы по всей длине вставки. При поставке труб с синтетическим покрытием, выполненным на предприятии-изготовителе, поверхность труб при снятии этого покрытия не должна быть повреждена.Техническое обслуживание полного комплекта пресс-инструмента следует выполнять не реже одного раза в год, если предприятие-изготовитель не указывает иных интервалов.

4.8 Монтаж внутренних санитарно-технических систем в сложных, уникальных и экспериментальных зданиях следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего свода правил и рабочей документации.

  1. В пределах тестируемого объекта изолируется его часть, перекрываемая с помощью запорной (регулировочной) арматуры (канализационные трубы затыкаются резиновыми заглушками или обмотанными ветошью деревянными пробками).
  2. Производится заполнение испытуемого объекта водой. При тестировании систем отопления при заполнении водой воздух сбрасывается через специальные воздухоотводчики в верхней части.
  3. К системе подключается опрессовщик, производя подкачку некоторого количества рабочей жидкости, чтобы создать требуемое регламентными нормами давление.
  4. Достигнув требуемой величины давления, фиксируемой наблюдателем на манометре, опрессовщик отключается.
  5. Систему оставляют под давлением на определенное время (для систем отопления – не менее получаса; в некоторых случаях длительность выдержки может составлять 6-8 часов).
  6. По завершении назначенного времени выдержки наблюдателем снова снимаются показания манометра. Различие показателей манометра – свидетельство наличия утечки в системе, которую требуется обнаружить и устранить.

Подключить опрессовщик к системе отопления можно, сняв один из кранов

Обратите внимание! После устранения утечки опрессовка проводится заново. .

Подготовительные работы

Перед проведением гидравлических испытаний обязательно нужно выполнить ряд подготовительных этапов. Рассмотрим последовательность проведения подготовительных работ:

  1. Трубопровод разделяют на условные части.
  2. Производится поверхностный визуальный осмотр коммуникации.
  3. Выполняется проверка технической документации.
  4. На конструкцию фиксируют в (местах условных делений) вентили, а также необходимые заглушки.
  5. К прессовочным аппаратам и наполнителям присоединяется временная коммуникация.
  6. Испытуемый участок отключают от магистрали и оборудуют необходимой запорной арматурой (заглушками).
  7. Далее испытуемый сегмент трубопровода отключают от оборудования.

Для работ используют оборудование для увеличения давления в трубах — насосы, компрессоры и прочие приборы

Важно! Категорически запрещается оборудование испытуемого участка коммуникации запорной арматурой того же трубопровода. .

Для проверки показателей прочности трубопроводной конструкции её подключают к различной гидравлической аппаратуре (компрессорам, насосным станциям и т. д.), которая способна создавать необходимое давление в трубопроводе на расстоянии двух вентилей.

Гидростатические испытания системы отопления

3.1. Соединение оцинкованных и неоцинкованных стальных труб при монтаже следует выполнять в соответствии с требованиями разделов 1 и 2 настоящих правил.Разъемные соединения на трубопроводах следует выполнять у арматуры и там, где это необходимо по условиям сборки трубопроводов.Разъемные соединения трубопроводов, а также арматура, ревизии и прочистки должны располагаться в местах, доступных для обслуживания.

3.2. Вертикальные трубопроводы не должны отклоняться от вертикали более чем на 2 мм на 1м длины.

3.3. Неизолированные трубопроводы систем отопления, теплоснабжения, внутреннего холодного и горячего водоснабжения не должны примыкать к поверхности строительных конструкций.Расстояние от поверхности штукатурки или облицовки до оси неизолированных трубопроводов при диаметре условного прохода до 32 мм включительно при открытой прокладке должно составлять от 35 до 55 мм, при диаметрах 40-50 мм – от 50 до 60 мм, а при диаметрах более 50 мм – принимается по рабочей документации.

3.4. Средства крепления не следует располагать в местах соединения трубопроводов.Заделка креплений с помощью деревянных пробок, а также приварка трубопроводов к средствам крепления не допускаются.Расстояние между средствами крепления стальных трубопроводов на горизонтальных участках необходимо принимать в соответствии с размерами, указанными в табл. 2, если нет других указаний в рабочей документации.

Таблица 2

Диаметр условного прохода трубы, мм

Наибольшее расстояние, м, между средствами крепления трубопроводов

неизолированных

изолированных

15

2,5

1,5

20

3

2

25

3,5

2

32

4

2,5

40

4,5

3

50

5

3

70,80

6

4

100

6

4,5

125

7

5

150

8

6

3.5. Средства крепления стояков из стальных труб в жилых и общественных зданиях при высоте этажа до 3 м не устанавливаются, а при высоте этажа более 3 м средства крепления устанавливаются на половине высоты этажа.Средства крепления стояков в производственных зданиях следует устанавливать через 3 м.

3.6. Расстояния между средствами крепления чугунных канализационных труб при их горизонтальной прокладке следует принимать не более 2 м, а для стояков – одно крепление на этаж, но не более 3 м между средствами крепления. Средства крепления следует располагать под раструбами.

3.7. Подводки к отопительным приборам при длине более 1500 мм должны иметь крепление.

3.8. Санитарные и отопительные приборы должны быть установлены по отвесу и уровню.Санитарно-технические кабины должны устанавливаться на выверенное по уровню основание.Перед установкой санитарно-технических кабин необходимо проверить, чтобы уровень верха канализационного стояка нижележащей кабины и уровень подготовительного основания были параллельны.

3.9. Гидростатическое (гидравлическое) или манометрическое (пневматическое) испытание трубопроводов при скрытой прокладке трубопроводов должно производиться до их закрытия с составлением акта освидетельствования скрытых работ по форме обязательного приложения 6 СНиП 3.01.01-85.Испытание изолируемых трубопроводов следует осуществлять до нанесения изоляции.

3.10. Системы отопления, теплоснабжения, внутреннего холодного и горячего водоснабжения, трубопроводы котельных по окончании их монтажа должны быть промыты водой до выхода ее без механических взвесей.Промывка систем хозяйственно-питьевого водоснабжения считается законченной после выхода воды, удовлетворяющей требованиям ГОСТ 2874-82 “Питьевая вода”.

3.11. Высоту установки водоразборной арматуры (расстояние от горизонтальной оси арматуры до санитарных приборов, мм) следует принимать:водоразборных кранов и смесителей от бортов раковин – на 250, а от бортов моек – на 200;туалетных кранов и смесителей от бортов умывальников – на 200.Высота установки кранов от уровня чистого пола, мм:

Гидростатические испытания системы отопления

водоразборных кранов в банях, смывных кранов унитазов, смесителей инвентарных моек в общественных и лечебных учреждениях, смесителей для ванн – 800;смесителей для видуаров с косым выпуском – 800, с прямым выпуском -1000;смесителей и моек клеенок в лечебных учреждениях, смесителей общих для ванн и умывальников, смесителей локтевых для хирургических умывальников – 1100;

кранов для мытья полов в туалетных комнатах общественных зданий – 600;смесителей для душа – 1200.Душевые сетки должны устанавливаться на высоте 2100-2250 мм от низа сетки до уровня чистого пола, в кабинах для инвалидов – на высоте 1700-1850 мм, в детских дошкольных учреждениях – на высоте 1500 мм от днища поддона.

3.11a. В душевых кабинах инвалидов и в детских дошкольных учреждениях следует применять душевые сетки с гибким шлангом.В помещениях для инвалидов краны холодной и горячей воды, а также смесители должны быть рычажного или нажимного действия.Смесители умывальников, раковин, а также краны смывных бачков, устанавливаемых в помещениях, предназначенных для инвалидов с дефектами верхних конечностей, должны иметь ножное или локтевое управление.(Введен дополнительно, Изм. № 1).

3.12. Раструбы труб и фасонных частей (кроме двухраструбных муфт) должны быть направлены против движения воды.Стыки чугунных канализационных труб на монтаже должны быть уплотнены просмоленным пеньковым канатом или пропитанной ленточной паклей с последующей зачеканкой цементным раствором марки не ниже 100 или заливкой раствора гипсоглиноземистого расширяющегося цемента или расплавленной и нагретой до температуры 403-408 К (130-135°С) серой с добавлением 10% обогащенного каолина по ГОСТ 19608-84 или ГОСТ 19607-74.

3.13. К деревянным конструкциям санитарные приборы следует крепить шурупами.Выпуск унитаза следует соединять непосредственно с раструбом отводной трубы или с отводной трубой с помощью чугунного, полиэтиленового патрубка или резиновой муфты.Раструб отводной трубы под унитаз с прямым выпуском должен быть установлен заподлицо с полом.

3.14. Унитазы следует крепить к полу шурупами или приклеивать клеем. При креплении шурупами под основание унитаза следует устанавливать резиновую прокладку.Приклеивание должно производиться при температуре воздуха в помещении не ниже 278 К (5°С).Для достижения необходимой прочности приклеенные унитазы должны выдерживаться без нагрузки в неподвижном положении до набора прочности клеевого соединения не менее 12 ч.

Гидростатические испытания системы отопления

3.15. Высота установки санитарных приборов от уровня чистого пола должна соответствовать размерам, указанным в табл. 3.

Таблица 3

Санитарные приборы

Высота установки от уровня чистого пола, мм

В жилых, общественных и производственных зданиях

В школах и детских лечебных учреждениях

В дошкольных учреждениях и в помещениях для инвалидов, передвигающихся с помощью различных приспособлений

Умывальники (до верха борта)

800

700

500

Раковины и мойки (до верха борта)

850

800

500

Ванны (до верха борта)

600

500

500

Писсуары настенные и лотковые (до верха борта)

650

500

400

Душевые поддоны (до верха борта)

400

400

300

Питьевые фонтанчики подвесного типа (до верха борта)

900

750

(Табл. 3. Измененная редакция, Изм. № 1). Примечания: 1. Допускаемые отклонения высоты установки санитарных приборов для отдельно стоящих приборов не должны превышать ±20 мм, а при групповой установке однотипных приборов /- 5 мм.

2. Смывная труба для промывки писсуарного лотка должна быть направлена отверстиями к стене под углом 45° вниз.

3. При установке общего смесителя для умывальника и ванны высота установки умывальника 850 мм до верха борта.

4. Высота установки санитарных приборов в лечебных учреждениях должна приниматься следующей, мм:мойка инвентарная чугунная (до верха бортов) – 650; мойка для клеенок – 700; видуар (до верха) – 400;бачок для дезинфицирующего раствора (до низа бачка) – 1230.

5. Расстояния между осями умывальников следует принимать не менее 650 мм, ручных и ножных ванн, писсуаров – не менее 700 мм.

Гидростатические испытания системы отопления

6. В помещениях для инвалидов умывальники, раковины и мойки следует устанавливать на расстоянии от боковой стены помещения не менее 200 мм.(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.16. В бытовых помещениях общественных и промышленных зданий установку группы умывальников следует предусматривать на общей подставке.

6.1 Общие положения

Приложение А (рекомендуемое). Размеры отверстий и борозд для прокладки трубопроводов (воздухопроводов) в перекрытиях, стенах и перегородках зданий и сооружений

4.16. Завершающей стадией монтажа систем вентиляции и кондиционирования воздуха являются их индивидуальные испытания.

К началу индивидуальных испытаний систем следует закончить общестроительные и отделочные работы по вентиляционным камерам и шахтам, а также закончить монтаж и индивидуальные испытания средств обеспечения (электроснабжения, теплохолодоснабжения и др.). При отсутствии электроснабжения вентиляционных установок и кондиционирования воздуха по постоянной схеме подключение электроэнергии по временной схеме и проверку исправности пусковых устройств осуществляет генеральный подрядчик.

проверить соответствие фактического исполнения систем вентиляции и кондиционирования воздуха проекту (рабочему проекту) и требованиям настоящего раздела;

проверить на герметичность участки воздуховода, скрываемые строительными конструкциями, методом аэродинамических испытаний по ГОСТ 12.3.018-79, по результатам проверки на герметичность составить акт освидетельствования скрытых работ по форме обязательного приложения 6 СНиП 3.01.01-85;

испытать (обкатать) на холостом ходу вентиляционное оборудование, имеющее привод, клапаны и заслонки, с соблюдением требований, предусмотренных техническими условиями заводов-изготовителей.

Продолжительность обкатки принимается по техническим условиям или паспорту испытываемого оборудования. По результатам испытаний (обкатки) вентиляционного оборудования составляется акт по форме обязательного приложения 1.

испытание вентиляторов при работе их в сети (определение соответствия фактических характеристик паспортным данным: подачи и давления воздуха, частоты вращения и т. д.);

проверку равномерности прогрева (охлаждения) теплообменных аппаратов и проверку отсутствия выноса влаги через каплеуловители камер орошения;

испытание и регулировку систем с целью достижения проектных показателей по расходу воздуха в воздуховодах, местных отсосах, по воздухообмену в помещениях и определение в системах подсосов или потерь воздуха, допустимая величина которых через неплотности в воздуховодах и других элементах систем не должна превышать проектных значений в соответствии со СНиП 2.04.05-85;

Гидростатический метод испытания трубопроводов

проверку действия вытяжных устройств естественной вентиляции.

На каждую систему вентиляции и кондиционирования воздуха оформляется паспорт в двух экземплярах по форме обязательного приложения 2.

± 10 % — по расходу воздуха, проходящего через воздухораспределительные и воздухоприемные устройства общеобменных установок вентиляции и кондиционирования воздуха при условии обеспечения требуемого подпора (разрежения) воздуха в помещении;

10 % — по расходу воздуха, удаляемого через местные отсосы и подаваемого через душирующие патрубки.

опробование одновременно работающих систем;

проверка работоспособности систем вентиляции, кондиционирования воздуха и теплохолодоснабжения при проектных режимах работы с определением соответствия фактических параметров проектным;

выявление причин, по которым не обеспечиваются проектные режимы работы систем, и принятие мер по их устранению;

опробование устройств защиты, блокировки, сигнализации и управления оборудования;

замеры уровней звукового давления в расчетных точках.

Комплексное опробование систем осуществляется по программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению наладочной организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и монтажной организацией.

Порядок проведения комплексного опробования систем и устранения выявленных дефектов должен соответствовать СНиП III-3—81.

1. Формулы для оценки допустимого давления при испытаниях компрессионным способом манометрического метода

На черт.1 приведен график, позволяющий находить область применимости расчетных формул 1-3. На черт. 2-4 приведены номограммы, позволяющие графически определить допустимое падение давления сжатого воздуха.Пример: Испытаниям на герметичность должен подвергаться участок трубопровода, включающий фланцевое соединение.

Объем внутренней полости соединения м. Ранее соединение испытывалось компрессионным способом гидростатического метода. Порог чувствительности установки, реализующей этот способ, Вт. Предполагается испытывать соединение путем опрессовки его сжатым воздухом. Пробное давление сжатого воздуха Па, температура 293 К, динамический коэффициент вязкости воздуха Па·с, универсальная газовая постоянная , атмосферное давление Па, продолжительность испытаний =0,5 ч (1800 с).Вычисляем и .

Так как Па>3,6·10 Па, то расчет ведем по формуле (3)

Таким образом, соединение считается герметичным, если за время испытаний падение давления воздуха не превысит 4,3·10Па (0,04 кгс/см).

2. Формулы для оценки продолжительности испытаний пузырьковым методом

На черт.5 приведены графики, позволяющие определять продолжительность испытаний одного соединения (при =1, =0,5 мм).Пример: Участок трубопровода, содержащий фланцевое соединение, подлежит испытаниям на герметичность способом обмыливания. Порог чувствительности способа Вт. Радиус пузырька, уверенно регистрируемого при контроле соединения, =0,5 мм (5·10 м). В трубопровод подается сжатый воздух под давлением Па. Вычисляем и .

Так как , то расчет ведем по формуле (5)

Таким образом, продолжительность проверки одного соединения должна быть не меньше 30 с.

Перечень обозначений физических величин

Обозначение

Наименование

Объем внутренней полости соединения

Атмосферное давление

Изменение давления пробного газа за время замера

Поток атмосферного воздуха через стык вакуумированного изделия

Молекулярная масса воздуха

Динамический коэффициент вязкости воздуха

Универсальная газовая постоянная

Абсолютная температура газа

Продолжительность испытаний

Давление пробного газа

Динамический коэффициент вязкости пробного газа

Молекулярная масса пробного газа

Радиус пузырька

Число пузырьков, регистрируемых за время замера

Области применимости расчетных формул

Черт.1

Номограмма для расчета по формуле 1

Черт.2

Номограмма для расчета по формуле 2

Черт.3

Номограмма для расчета по формуле 3

Черт.4

Зависимость продолжительности испытаний пузырьковым методом от потока и давления , рассчитанные по формулам: 4 (черт.5а); 5 (черт.5б); 6 (черт.5в) при =1 и =0,5 мм

Черт.5

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Справочное

Схема установки для испытаний на герметичность способом сравнения с потоком от калиброванной течи

Черт.1

1, 10 – вакуум-насосы; 3, 5, 7, 9, 11 – вентили; 2, 4 – ваккумметры; 6 – испытываемое соединение; 8 – калиброванная течь

Схема установки испытаний на герметичность способом вакуумной камеры масс-спектрометрического метода

Черт.2

1 – масс-спектрометрический течеискатель; 2, 3, 5, 8, 10 – вентили; 4 – испытываемое соединение; 6 – вакуумная камера; 7, 11 – вакуумметры; 9, 12, 13 – вакуумные насосы

Схема для испытаний на герметичность способом опрессовки в камере масс-спектрометрического метода

Черт.3

1 – масс-спектрометрический течеискатель; 2, 3, 6, 8, 10 – вентили; 5 – испытываемое соединение; 7, 11 – вакуумметры; 9, 12, 13 – вакуумные насосы

Схема установки для испытаний на герметичность способом накопления масс-спектрометрического метода

Черт.4

1 – течеискатель; 2, 3, 6, 7, 8 и 12 – клапаны; 4 – калиброванная течь; 5 – испытываемые соединения; 9 – цеолитовый насос; 10 – манометрический преобразователь; 11 – вакуумный насос

Схема установки для испытаний на герметичность способом селективного отбора пробного газа масс-спектрометрического метода

Черт.5

1 – масс-спектрометрический течеискатель; 2 – селективно-проницаемый элемент; 3 – испытываемое соединение; 4 – испытательная камера; 5 – вентили

Электронный текст документаподготовлен АО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Издательство стандартов, 1986

Любые работы будь то: прокладка труб в ст-Петербурге или области, монтаж инженерных сетей, поточный ремонт инженерных сетей, устройство или ремонт систем канализацииотопленияводоснабжения. Все перечисленные виды работ выполняются специалистами нашей организации, ООО «ПитерРем», быстро, качественно, недорого.

  • наружная — трубы прокладываются сантехником по стенам, полам, потолкам. Крепятся на клипсы или хомуты
  • внутрянняя — трубы убираются в стены, пол и потом штукатурятся
  • комбинированная — когда трубы закрываются коробом

как говорят мастера ПитерРем примерно одинаков; он предполагает нагревание теплоносителя в котле (генераторе тепла), откуда теплоноситель поступает в замкнутую цепочку из труб и отопительных приборов, проложенную по всему дому.

В качестве теплоносителя как правило используется вода; гораздо реже в этих целях применяются другие жидкости — так называемые «антифризы«, специальные незамерзающие жидкости.

Проходя все отопительные приборы цепочки, вода или другой теплоноситель отдает тепло каждому из них, после чего возвращается в котел, и затем весь процесс повторяется.

различаются не только своими инженерными особенностями, но и принципами работы. По характеру движения теплоносителя, они разделяются на системы с естественной и принудительной циркуляцией. Первые применяются в небольших домах (50-150 м²), вторые — в традиционном строительстве (250 м² и больше).

  • естественная циркуляция — вода нагревается в котле и поднимается по подающему вертикальному трубопроводу. По мере остывания вода тяжелеет, плотность ее увеличивается, и завершая круг, отдавшая тепло менее теплая вода возвращается к котлу по обратному трубопроводу. Такая система способна работать и без наличия электричества, но выглядит «не очень« в интерьере дома и «съедает« больше топлива.
  • принудительная циркуляция — теплоноситель передвигается с помощью циркуляционного насоса, что позволяет использовать трубы меньших диаметров и не соблюдать уклоны. Циркуляционный насос лишь помогает теплоносителю преодолеть сопротивление трубопроводов. Система с принудительной циркуляцией более комфортна, теплом в такой системе можно управлять. Качество такой системы отопления выше, но здесь требуется бесперебойное электроснабжение.

Назначение

Размер, мм

трубопровода

отверстия

борозды

(воздуховода)

ширина

глубина

Отопление

Стояк однотрубной системы

100х100

130

130

Два стояка двухтрубной системы

150х100

200

130

Подводка к приборам и сцепки

100х100

60

60

Главный стояк

200х200

200

200

Магистраль

250х300

Водопровод и канализация

Водопроводный стояк:

один

100х100

130

130

два

200х100

200

130

Один водопроводный стояк и один канализационный стояк диаметром, мм:

50

250х150

250

130

100; 150

350х200

350

200

Один канализационный стояк диаметром, мм:

50

150х150

200

130

100; 150

200х200

250

250

Два водопроводных стояка и один канализационный стояк диаметром, мм:

50

200х150

250

130

100; 150

320х200

380

250

Три водопроводных стояка и один канализационный стояк диаметром, мм:

50

450х150

350

130

100; 150

500х200

480

250

Подводка водопроводная:

одна

100х100

60

60

две

100х200

Подводка канализационная, магис-
траль водопроводная

200х200

Канализационный коллектор

250х300

Вводы и выпуски наружных сетей

Теплоснабжение, не менее

600х400

Водопровод и канализация, не менее

400х400

Вентиляция

Воздуховоды:

круглого сечения (D – диаметр воздуховода)

D 150

прямоугольного сечения (А и Б – размеры сторон воздуховода)

А 150
Б 150



Назначение трубопровода (воздухопровода)

Размер, мм

отверстия

борозды

ширина

глубина

Отопление

Стояк однотрубной системы

100100

130

130

Два стояка двухтрубной системы

150100

200

130

Подводка к приборам и сцепки

100100

60

60

Главный стояк

200200

200

200

Магистраль

250300

Водопровод и канализация

Водопроводный стояк:

– один

100100

130

130

– два

Один водопроводный стояк и один канализационный стояк диаметром, мм:

200100

200

130

– 50

250150

250

130

– 100; 150

Один канализационный стояк диаметром, мм:

350200

350

200

– 50

150150

200

130

– 100; 150

Два водопроводных стояка и один канализационный стояк диаметром, мм:

200200

250

250

– 50

200150

250

130

– 100; 150

Три водопроводных стояка и один канализационный стояк диаметром, мм:

320200

380

250

– 50

450150

350

130

– 100; 150

Водопроводная подводка:

500200

480

250

– одна

100100

60

60

– две

100200

Канализационная подводка, водопроводная магистраль

200200

Канализационный коллектор

250300

Вводы и выпуски наружных сетей

Теплоснабжение, не менее

600400

Водопровод и канализация, не менее

400400

Вентиляция

Воздуховоды:

– круглого сечения (D – диаметр воздуховода)

D 150

– прямоугольного сечения (А и Б – размеры сторон воздуховода)

А 150

Б 150

Примечание – Для отверстий в перекрытиях первый размер означает длину отверстия (параллельно стене, к которой крепится трубопровод или воздуховод), второй – ширину. Для отверстий в стенах первый размер означает ширину, второй – высоту.

Варианты разводки систем отопления

Перед установкой элементов отопления и трубопроводов выполняется гидравлический расчет системы отопления с учетом материала и внутреннего диаметра труб, диаметра фасонных изделий и фитингов, толщины стенок труб и прочих технических параметров. При неправильных подсчетах эффективность работы системы может существенно снизиться, а период эксплуатации уменьшиться в несколько раз.

Рассмотрим, как осуществляется расчет диаметра трубопровода системы отопления и определяется диаметр труб в зависимости от номинальной нагрузки на отдельно взятый участок.

D = √354∙(0.86∙Q:Δt):V

где D

– диаметр трубы отопления, см;

Q

– нагрузка на расчетном участке системы, кВт;

∆t

– разница температуры падающей и обратной трубы, ᵒС;

V

– скорость перемещения теплоносителя, м/с.

Данный расчет позволяет определить усредненный диаметр трубы системы отопления. При профессиональных расчетах системы отопления используется существенно больше данных. При этом определяют не только размер отдельной трубы, но также диаметры зауженных участков, расстояние между трубопроводами и прочее.

Каждая отдельная система отопления имеет собственное рабочее давление, которое и определяет степень обогрева помещения, качество циркуляции теплоносителя, уровень теплопотери. На выбор рабочего давления влияет целый ряд факторов, включая тип здания, этажность, качество магистрали и прочее.

Во время того как теплоноситель перемещается по трубопроводам, происходят разнообразные гидравлические процессы, которые приводят к перепадам давления в системе, именуемым гидравлическими ударами. Именно такие нагрузки обычно и являются причиной ускорения разрушения системы отопления, поэтому гидравлические испытания и проводятся под давлением на 40% выше номинального.

Гидравлическое испытание трубопроводов систем отопления проводятся после выполнения таких работ:

  • проверка вентилей, исправности арматуры запорного типа;
  • усиление герметичности системы по средствам дополнительных сальников (если это необходимо);
  • реставрация слоев изоляции трубопроводов, замена изношенных материалов;
  • отсечение дома от общей системы при помощи глухой заглушки.

При проведении опрессовки, а также для дальнейшего заполнения системы теплоносителем используется кран спускного типа, который установлен на обратке.

В квартирах многоэтажных домов протечки выявляют путем проведения испытаний с давлением на 20 – 30% выше рабочего. Для этого используется специальный пресс для опрессовки системы отопления, а величина давления контролируется манометром. После достижения необходимого давления систему оставляют на 30 минут. Если в последующем давление снизилось, значит, в системе имеются негерметичные соединения или протечки.

Наиболее часто причиной потери герметичности являются повреждения прокладок, запорной арматуры, места соединения или изгибов труб, износ резьбовых соединений или радиаторов отопления. После устранения проблем и повторной проверки составляется акт испытания системы отопления
. Опрессованной же считается готовая к запуску отопительная система без повреждений и утечек теплоносителя.

Помимо системы отопления в регулярной проверке нуждается также и теплый пол. Опрессовка теплого пола выполняется до того момента, пока давление в системе не перестанет падать. Необходимое давление в системе достигается путем применения насоса для опрессовки. В квартирах многоэтажных домов, медицинских и образовательных учреждениях опрессовку выполняют специальные надзорные органы. После проведения испытаний составляется акт гидравлических испытаний, в котором указываются контрольные параметры и дата проведения проверки.

В процессе установки системы теплого пола разные звенья могут засоряться мелким мусором, а соединения могут быть лишены герметичности. Все это может помешать нормальному функционированию теплого пола, вызывать протечки или потерю эффективности. Опрессовка теплого пола проводится сразу после монтажа до заливки стяжки или укладки чистового пола.

Во время опрессовки система теплого пола заполняется водой из центрального трубопровода через вентиль для залива и слива теплоносителя. Пробное давление при гидравлическом испытании должно составлять 2,5 – 2,8 атм. После заполнения системы ее необходимо оставить на 20 – 30 минут, выявить протечки и устранить их.

Когда заливка воды в систему теплого пола затруднительна, опрессовка может быть выполнена путем нагнетания воздушных масс. Для этого можно использовать компрессор или автомобильный насос с манометром, который необходимо подключить к любому вентилю системы. Также для опрессовки теплого пола можно использовать специальные опрессовщики, стоимость которых обычно достаточно высокая.

После заполнения системы водой или воздухом необходимо проверить все соединения на наличие протеканий. Заполненную систему теплого пола можно оставить на 24 часа под давлением для проверки прочности соединений и выявления утечек. При этом следует помнить, что при перепадах температуры в помещении давление в системе также незначительно снижается. После окончания опрессовки теплого пола можно укладывать чистовой пол или заливать стяжку.

Общая надежность системы отопления зависит от эффективной работы каждого узла. Физическое состояние всех элементов по отдельности и в сборе должно подвергаться периодическому тестированию. Результаты, полученные после гидравлического испытания трубопроводов систем отопления, должны соответствовать строительным и монтажным нормам.

Одним из подобных методов является опрессовка. Для юридических или физических лиц компания, проводящая эту процедуру, может выдать подтверждающий акт.

как говорят мастера ПитерРем примерно одинаков; он предполагает нагревание теплоносителя в котле (генераторе тепла) , откуда теплоноситель поступает в замкнутую цепочку из труб и отопительных приборов, проложенную по всему дому. В качестве теплоносителя как правило используется вода; гораздо реже в этих целях применяются другие жидкости – так называемые “антифризы“, специальные незамерзающие жидкости.

различаются не только своими инженерными особенностями, но и принципами работы. По характеру движения теплоносителя, они разделяются на системы с естественной и принудительной циркуляцией. Первые применяются в небольших домах (50-150 м²), вторые – в традиционном строительстве (250 м² и больше).

  • естественная циркуляция
    – вода нагревается в котле и поднимается по подающему вертикальному трубопроводу. По мере остывания вода тяжелеет, плотность ее увеличивается, и завершая круг, отдавшая тепло менее теплая вода возвращается к котлу по обратному трубопроводу. Такая система способна работать и без наличия электричества, но выглядит “не очень“ в интерьере дома и “съедает“ больше топлива.
  • принудительная циркуляция
    – теплоноситель передвигается с помощью циркуляционного насоса, что позволяет использовать трубы меньших диаметров и не соблюдать уклоны. Циркуляционный насос лишь помогает теплоносителю преодолеть сопротивление трубопроводов. Система с принудительной циркуляцией более комфортна, теплом в такой системе можно управлять. Качество такой системы отопления выше, но здесь требуется бесперебойное электроснабжение.
  • варианты с верхней и с нижней разводкой.
  • тупиковые двухтрубные системы и системы с попутным движением теплоносителя.
  • двухтрубные системы с центральной высокотемпературной магистралью и коллекторами от которых трубы подводятся и отводятся к каждому радиатору отдельно. Это позволяет сократить диаметр труб и при прокладке отопительного контура отказаться от большого количества дорогостоящих фасонных элементов (тройников). Кроме того, коллекторная схема еще и тем выигрывает, что здесь легко увязать отдельные отопительные приборы по давлению. Несмотря на то, что из-за большего расхода труб и затрат на коллектор такая схема оказывается несколько дороже, чем традиционные двухтрубные схемы, коллекторная система приобретает все большую популярность в индивидуальном строительстве.
  • Тройниковая разводка уменьшает общий метраж трубы, но увеличивается количество фитингов и типоразмеров труб – это усложняет монтажные работы.
  • Коллекторная (лучевая) схема увеличивает расход трубы, но все места соединений труб (у коллектора и смесителя) остаются доступными – при необходимости (например, при обнаружении протечек или проведения ремонта в помещении) любой из лучей системы можно отключить, а дефекты можно быстро обнаружить и устранить. Уменьшается количество фитингов. Используются трубы меньшего диаметра, что позволяет сделать тоньше стяжку, сохранив жилой объем помещения. Кроме того, в коллекторной схеме не возникает резких перепадов в подаче воды при одновременном использовании нескольких сантехнических приборов , как это происходит при тройниковой разводке, (не меняется напор и температура воды при включении других кранов в квартире).

И лучевая, и периметральная разводка обе работают хорошо, но лучевая предпочтительнее для больших площадей.

индивидуальные испытания смонтированного оборудования с составлением акта согласно обязательному приложению 1;

тепловое испытание систем отопления на равномерный прогрев отопительных приборов.

Испытания систем с применением пластмассовых трубопроводов следует производить с соблюдением требований СН 478-80.

Испытания должны производиться до начала отделочных работ.

Применяемые для испытаний манометры должны быть поверены в соответствии с ГОСТ 8.002-71.

проверка соответствия установленного оборудования и выполненных работ рабочей документации и требованиям настоящих правил;

испытание оборудования на холостом ходу и под нагрузкой в течение 4 ч непрерывной работы. При этом проверяются балансировка колес и роторов в сборе насосов и дымососов, качество сальниковой набивки, исправность пусковых устройств, степень нагрева электродвигателя, выполнение требований к сборке и монтажу оборудования, указанных в технической документации предприятий-изготовителей.

Испытания внутреннего пожарного водопровода

Готовые и уже эксплуатируемые пожарные водопроводы проверяются посредством создания проверочного давления. Условия для проведения испытания пожарного водопровода, соответствуют гидравлическим условиям.

Испытания противопожарного водопровода также проводятся под высоким давлением

Важно! Гидравлические проверки готового пожарного трубопровода нужно проводить не менее 2 раз в год. . Такие испытания производятся и в уже эксплуатируемых зданиях, поэтому для проверки противопожарной коммуникации используют пониженный показатель давления

Кроме этого, испытательная процедура включает в себя замеры на специальном кране, который называют диктующим.

Такие испытания производятся и в уже эксплуатируемых зданиях, поэтому для проверки противопожарной коммуникации используют пониженный показатель давления. Кроме этого, испытательная процедура включает в себя замеры на специальном кране, который называют диктующим.

Также проводятся проверки, которые определяют водоотдачу в противопожарной системе, они необходимы для самых удалённых от источника воды пожарных кранов. В обязательном порядке выполняется проверка, которая направлена на выявление возможных протечек в противопожарной системе. Все полученные данные заносятся сначала в испытательный журнал, а затем — в акт. После этого они сравниваются с прописанными в СНиП нормативами.

КОТЕЛЬНЫЕ

4.11. Котлы должны испытываться гидростатическим методом до производства обмуровочных работ, а водоподогреватели — до нанесения тепловой изоляции. При этих испытаниях трубопроводы систем отопления и горячего водоснабжения должны быть отключены.

По окончании гидростатических испытаний необходимо выпустить воду из котлов и водоподогревателей.

Котлы и водоподогреватели должны испытываться гидростатическим давлением вместе с установленной на них арматурой.

Перед гидростатическим испытанием котла крышки и люки должны быть плотно закрыты, предохранительные клапаны заклинены, а на ближайшем к паровому котлу фланцевом соединении выкидного приспособления или обвода у водогрейного котла поставлена заглушка.

Величина пробного давления гидростатических испытаний котлов и водоподогревателей принимается в соответствии со стандартами или техническими условиями на это оборудование.

Пробное давление выдерживается в течение 5 мин, после чего оно снижается до величины максимального рабочего давления, которое и поддерживается в течение всего времени, необходимого для осмотра котла или водоподогревателя.

в течение времени нахождения их под пробным давлением не наблюдалось падения давления;

не обнаружено признаков разрыва, течи и потения поверхности.

4.12. Мазутопроводы следует испытывать гидростатическим давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2). Система признается выдержавшей испытание, если в течение 5 мин нахождения под пробным давлением падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/см2).