ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

1 Область применения

Настоящий
стандарт распространяется на стальные сварные прямошовные и спирально-шовные трубы диаметром 114 – 1420 мм, применяемые для
строительства и ремонта магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов,
транспортирующих некоррозионно-активные продукты
(природный газ, нефть и нефтепродукты) при избыточном рабочем давлении до 9,8 МПа (100 кгс/см2) и температуре окружающей среды до минус 60 °С.

(Измененная
редакция, Изм. № 1).

2 Нормативные ссылки

ГОСТ
8.315-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Стандартные образцы
состава и свойств веществ и материалов.
Основные положения

ГОСТ
8.586.1-2005 (ИСО
5167-1:2003) ГСИ. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с
помощью стандартных сужающих устройств. Часть I. Принцип метода измерений и общие требования

ГОСТ
8.586.2-2005 (ИСО
5167-2:2003) ГСИ. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с
помощью стандартных сужающих устройств. Часть 2. Диафрагмы. Технические
требования

ГОСТ
8.586.3-2005 (ИСО
5167-3:2003) ГСИ. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с
помощью стандартных сужающих устройств. Часть 3. Сопла и сопла Вентури.
Технические требования

ГОСТ
8.586.4-2005 (ИСО 5167-4:2003) ГСИ. Измерение расхода и количества
жидкостей и газов с помощью стандартных сужающих устройств. Часть4. Трубы
Вентури. Технические требования

ГОСТ
8.586.5-2005 ГСИ. Измерение расхода и количества жидкостей и газов с
помощью стандартных сужающих устройств. Часть 5. Методика выполнения измерений

ГОСТ
14637-89 (ИСО
4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного
качества. Технические условия

ГОСТ 162-90
Штангенглубиномеры. Технические условия

ГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76)
Штангенциркули. Технические условия

ГОСТ
380-94 Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки

ГОСТ
427-75 Линейки измерительные металлические. Технические
условия

https://www.youtube.com/watch?v=ytdevru

ГОСТ
1050-88 Прокат сортовой, калиброванный со специальной отделкой поверхности из углеродистой
качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 1497-84
(ИСО
6892-84) Металлы. Методы испытания на растяжение

ГОСТ
2216-84 Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия

ГОСТ
3845-75 Трубы металлические. Метод испытания
гидравлическим давлением

ГОСТ 5378-88
Угломеры с нониусом. Технические условия

ГОСТ 6507-90
Микрометры. Технические условия

ГОСТ
6996-66 Сварные соединения. Методы определения механических свойств

ГОСТ
7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические
условия

ГОСТ
7565-81 (ИСО
377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения
химического состава

ГОСТ 8695-75
Трубы. Метод испытания на сплющивание

ГОСТ
9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных
температурах

ГОСТ
10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка,
маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ
11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой
деления 0,01
и 0,1 мм.
Технические условия

ГОСТ
12344-2003 Стали легированные и высоколегированные.
Методы определения
углерода

ГОСТ
12345-2001 (ИСО
671-82, ИСО
4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы

ГОСТ
12346-78 (ИСО
439-82, ИСО
4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния

ГОСТ
12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора

ГОСТ
12348-78 (ИСО
629-82) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца

ГОСТ
12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрама

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

ГОСТ
12350-78 Стати легированные и высоколегированные. Методы определения хрома

ГОСТ
12351-2003 (ИСО
4942:1988, ИСО
9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения
ванадия

ГОСТ
12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеля

ГОСТ
12354-81 Стали легированные и высоколегированные.
Методы определения
молибдена

ГОСТ
12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения меди

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

ГОСТ
12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Метод определения титана

ГОСТ
12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминия

ГОСТ
12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьяка

ГОСТ
12359-99 (ИСО
4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ
12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы
определения бора

ГОСТ
12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения
ниобия

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

ГОСТ
12362-79 Стали легированные
и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмия

ГОСТ
16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения.
Технические условия

ГОСТ 17745-90
Стали и сплавы. Методы определения
газов

ГОСТ
18360-93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3
до 260 мм. Размеры

ГОСТ
18365-93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100
до 360 мм. Размеры

ГОСТ 18442-80
Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ
18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ
19281-89 (ИСО
4950-2-81, ИСО
4950-3-81, ИСО
4951-79, ИСО
4995-78, ИСО
4996-78, ИСО
5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие
технические
условия

ГОСТ 19903-74
Прокат листовой горячекатаный. Сортамент

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов. Технические условия

ГОСТ
21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитнопорошковый метод

ГОСТ
22536.0-87 Стать углеродистая и чугун
нелегированный. Общие требования к методам
анализа

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

ГОСТ
28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализа

ГОСТ
30415-96 Сталь. Неразрушающий контроль механических
свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методом

ГОСТ
30432-96 Трубы металлические. Методы отбора проб, заготовок и образцов для
механических и технологических испытаний

ГОСТ
30456-97 Металлопродукция. Прокат листовой и трубы стальные. Методы
испытания на ударный изгиб

ГОСТ Р
8.568-97 Аттестация испытательного оборудования. Основные
положения

ГОСТ
Р ИСО 10124-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных
дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений

ГОСТ
Р ИСО 10332-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные
(кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод
контроля сплошности

ГОСТ
Р ИСО 10543-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии

3 Определения

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

3.1
высокочастотная контактная сварка (ВЧС): Сварка с применением давления, при которой
нагрев осуществляется токами высокой частоты.

3.2 дуговая сварка под флюсом (ДСФ): Сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической
дугой, горящей под слоем сварочного флюса.

3.3 дуговая сварка в защитном газе (ДСГ): Сварка
плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой, когда дуга и расправленный металл, а в некоторых
случаях и остывающий шов находятся в защитном газе, подаваемом в зону сварки с
помощью специальных устройств.

3.4 сварное соединение: Неразъемное соединение, выполненное сваркой и представляющее собою совокупность
характерных зон в трубе.

3.4.1 металл шва (МШ): Сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным
металлами или только переплавленным основным металлом.

3.4.2 зона сплавления
(ЗС): Зона частично оплавившихся зерен на границе основного металла и
металла шва.

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

3.4.3 зона термического
влияния (ЗТВ): Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке.

При ВЧС
образуются две зоны – МШ и ЗТВ. При ДСФ и ДСГ образуются три зоны – МШ, ЗС и
ЗТВ.

3.5 свариваемость металла: Свойства металла образовывать
при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным
конструкцией и эксплуатацией изделия.

3.6 седловина сварного шва: Плавное углубление на усилении сварного шва, возникающее
при формировании шва на внутренней стенке трубы из-за ее кривизны.

3.7 термическая обработка труб: Тепловая обработка труб
для улучшения пластических и вязкостных свойств основного металла и сварных соединений труб.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

3.7.1 объемная термическая обработка всего тела (корпуса)
трубы (ОТО).

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

3.7.2 локальная
термическая обработка сварного соединения по всей длине трубы (ЛТО).

3.8 неразрушающий контроль: Контроль сплошности металла физическими
методами, не разрушающими металл.

3.9 приемосдаточные испытания: Контрольные испытания
труб на соответствие требованиям стандарта при приемочном
контроле на предприятии-изготовителе.

3.10
документ о качестве: Документ о качестве труб, содержащий основные технические данные о
партии труб и подтверждающий соответствие фактических свойств нормативным требованиям настоящего стандарта. Сертификат качества представляют потребителю
вместе с трубами.

3.11
некоррозионно-активные транспортируемые продукты: Продукты, вызывающие равномерную коррозию незащищенной
стенки трубы со скоростью не более 0,1 мм в год.

3.12
экспандирование труб: Гидравлическая или гидромеханическая калибровка труб на экспандере путем пластической
деформации стенки для получения нормативных геометрических параметров труб.

3.13
дефект: Отклонение от предусмотренного нормативными документами качества
труб.

3.14
стандартный образец предприятия (СОП): Образец трубы с искусственными
дефектами, служащий для настройки и проверки
чувствительности средств неразрушающего контроля сплошности
материала, выполненный из того же материала, того же типоразмера, что и
контролируемые трубы.

3.15
класс прочности труб: Прочность металла труб, оцениваемая временным
сопротивлением
σв и обозначаемая символами от К34 до К60, что соответствует нормативным значениям σв,
(кгс/мм2).

4 Сортамент

1 – прямошовные, диаметром 114 –
530 мм, сваренные
ВЧС с одним продольным швом;

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

2
– спирально-шовные, диаметром 159 – 1420 мм,
сваренные ДСФ спиральным швом;

3
– прямошовные, диаметром 530 – 1420 мм,
сваренные ДСФ с одним или двумя продольными швами.

– хладостойкого
исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают требования по
ударной вязкости на образцах с V-образным
концентратором при минус 20 °С и ударной вязкости на образцах с U-образным концентратором при минус 60 °С и требования по доле вязкой составляющей в
изломе образца из основного металла при минус 20 °С;

– обычного
исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают
требования по ударной вязкости на образцах с V-образным концентратором при 0 °С и ударной
вязкости на образцах с U-образным
концентратором при минус 40 °С и требования по доле вязкой составляющей в изломе образца из
основного металла при 0 °С.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafetyru

По согласованию
изготовителя с потребителем трубы
хладостойкого или обычного исполнения могут
поставляться с ударной вязкостью основного
металла и сварного шва при других температурах испытания.

4.2 Сортамент и теоретическая масса труб соответствуют
приведенным в таблице 1.

6 Правила приемки

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

– наименование и
товарный знак предприятия-изготовителя;

– наименование
предприятия-потребителя;

– номер заказа
или контракта;

– дату выписки
документа о качестве;

– обозначение
настоящего стандарта;

– тип, размер,
марку стали, класс прочности;

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

– номер партии и
плавки, вид термообработки;

– номера
труб типов 2 и 3 диаметром 530 мм и более;

– химический
состав металла труб, параметры Сэкв и/или Рс.м;

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

– результаты
механических испытаний основного металла и сварного соединения;

– номер
стандарта или технических условий на исходный прокат;

– расчетное
значение
гидравлического давления (с осевым или без осевого подпора);

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

– отметку о
проведении неразрушающего контроля;

– массу и общую
длину труб. Трубы диаметром до 426 мм включительно поставляют по теоретической
или фактической массе. Трубы диаметром более 426 мм поставляют по теоретической массе;

– штамп службы
технического контроля.

400
– при диаметре от 114 до 159 мм включительно;

200
– при диаметре от 168 до 426 мм включительно;

100
– при диаметре более 426 до 1420 мм включительно.

6.2 Для проверки соответствия труб требованиям настоящего стандарта проводят приемосдаточные
испытания.

6.3 Входной контроль исходных материалов для изготовления труб
проводят согласно регламенту, разработанному изготовителем и утвержденному в
установленном порядке.

6.4 Приемосдаточные испытания
по контролю соответствия показателей качества труб требованиям настоящего стандарта должны проводить
на каждой трубе или на отдельных трубах от партии согласно таблице 7.

Таблица
7

Наименование показателей качества трубы

Пункт настоящего стандарта

Число контролируемых труб в партии, плавке

1 Показатели, контролируемые визуальным осмотром (качество наружной и внутренней поверхностей основного металла и сварного соединения, торцев, маркировки)

4.11; 4.14, 5.20; 8.1; приложение А

Каждая труба

2 Размеры труб, определяемые измерением (диаметр торцев и тела трубы, овальность, длина, толщина, разделка торцев, высота швов, кривизна, смещение кромок и др.)

4.2 – 4.15

Каждая труба

3 Показатели сплошности, определяемые неразрушающими
методами контроля (расслоения, трещины, непровары и другие внутренние дефекты основного металла и сварного соединения)

5.21 – 5.23; приложение А

Каждая труба

4 Химический состав основного металла и параметры Сэкв и Рс.м, принимаемые по документу о
качестве поставщика металла

5.5 – 5.6

5 Герметичность и прочность при гидроиспытаниях

5.17; 5.18

Каждая труба типов 1 – 3 диаметром более 219 мм
и 20 % труб типа 1 диаметром до 219 мм
включ.

6 Механические свойства основного металла

5.9; 5.10, 5.12; 5.13

Две трубы типов 1 – 3 (одношовные) или два полуцилиндра от трубы типа 3 (двухшовные) от плавки

7 Механические свойства сварного соединения

5.11; 5.12; 5.13 – 5.15

Две трубы типов 1 – 3 (одношовные)
и одна труба типа 3 (двухшовная) от партии

8 Остаточная магнитная индукция

5.19

Две трубы от партии

При получении
неудовлетворительных результатов при проведении приемосдаточных
испытаний хотя бы по одному из показателей по нему
проводят повторное испытание на удвоенной
выборке, взятой от той же партии или плавки.

Результаты
повторных испытаний распространяют на всю партию или плавку.

Допускается
сдача труб забракованной партии поштучно, при этом проводится приемка труб
только по тому показателю, по которому была забракована партия труб.

6.5
Каждую трубу контролируют неразрушающими методами для выявления дефектов.

Трубы
типа I контролируют неразрушающим
методом по всему периметру и по всей длине сварного соединения после проведения
гидравлических испытаний труб.

Трубы типов 2 и
3 проходят неразрушающий контроль качества сварного соединения по всей длине и
основного металла на концах труб после проведения гидравлических испытаний.
Контроль основного металла данных труб проводят на технологических линиях
листопрокатного или трубоэлсктросварочного станов.

6.5 (Новая редакция, Изм. № 1).

8 Маркировка,
упаковка, транспортирование и хранение

– товарный знак
или наименование предприятия-изготовителя труб;

– марку стали
или условное обозначение;

– номер
трубы типов 2 и 3, клеймо ОТК;

– год изготовления.

При механизированном
методе маркировку располагают вдоль трубы на
расстоянии не более 1500 мм от торца.

Участок
клеймения отмечают черной или светлой краской.

– марку стали или
условное обозначение;

– класс
прочности;

– наименование или товарный знак предприятия-изготовителя труб;

– номер
партии;

– номер трубы;

– номинальные
размеры (диаметр, толщину
стенки) и фактическую длину трубы;

– углеродный
эквивалент каждой плавки по документу о качестве исходного проката.

Допускается по
согласованию между изготовителем и потребителем наносить на трубы
дополнительную маркировку и применять самоклеящиеся этикетки вместо маркировки, наносимой на трубу несмываемой краской.

На трубах
диаметром 219 мм и менее допускается маркировку наносить на металлический ярлык для каждого пакета.

8.2 Упаковку, транспортирование и хранение труб проводят по ГОСТ
10692.

Нормы дефектов сплошности основного металла и
сварного соединения труб

А.1
Классификация и определение дефектов

– трещина –
дефект в виде узкого разрыва металла, идущего в глубь стенки. Различают
сквозную, внутреннюю и наружную трещины с различной ориентацией
относительно оси трубы;

– расслоение –
дефект в виде щелевидного разрыва внутренних слоев металла, не выходящих на поверхность трубы;

– закат – дефект
поверхности, представляющий собой прикатанный продольный выступ,
образовавшийся в результате закатывания уса,
подреза и глубоких рисок;


неметаллические включения – дефект металлургического происхождения внутри
стенки трубы различной формы в виде неметаллических включений (оксиды,
сульфиды, графит, шлак и т.п.);

– вмятина
(отпечаток) – дефект в виде углубления произвольной формы на поверхности трубы
вследствие наличия дефектов на валках или
инструменте;

– риска – дефект
в виде углубления различной протяженности и ориентации, образовавшийся от
царапанья поверхности металла изношенными валками;

– рванина –
дефект технологического происхождения в виде раскрытого разрыва, расположенного
перпендикулярно или под углом к кромкам заготовки;

– плена
– дефект в виде отслоения металла языкообразной формы от
основного тела трубы. Образуется вследствие
раскатки рванин.

А.1.1.1 По характеру расположения дефекты в основном металле бывают внутренние, не выходящие на поверхность
стенки трубы, и наружные, выходящие на внутреннюю или наружную поверхность.

А.1.1.2 По характеру распределения дефекты подразделяют на
одиночные и скопление дефектов.

– одиночные
круглые дефекты (расслоение, закат, вмятина, неметаллическое включение);

– одиночные
продолговатые дефекты, расположенные вдоль или поперек оси трубы (расслой,
закат, вмятина, риска, трещина);

– одиночные или
локализованные скопления дефектов (неметаллические включения, трещины, риски).

– трещина –
дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве или прилегающих к нему
зонах с выходом или без выхода на наружную или внутреннюю
поверхность стенки трубы;

– продольная
трещина – трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва;

– поперечная
трещина – трещина сварного соединения, ориентированная поперек оси сварного
шва;

– разветвленная
трещина – трещина сварного соединения, имеющая ответвления в различных направлениях;

– непровар
– дефект в виде несплавления в сварном соединении. Образуется вследствие
неполного расплавления металла кромок, отсутствия осадки и т.д. При непроваре
может наблюдаться «слипание» кромок или сквозное отверстие в зоне шва;

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

– подрез
– дефект в виде углубления по линии сплавления
сварного шва с основным металлом;

– смещение
кромок – радиальное отклонение свариваемых кромок трубной заготовки
относительно друг друга;

– утонение
стенки – уменьшение толщины стенки основного металла трубы в зоне
шва после удаления наружного и внутреннего
грата;

– высота грата –
величина выступа в зоне сварного шва относительно образующей поверхности трубы.
Грат является следствием пластических деформаций нагретых кромок – осадки;

– высота остатка
грата – величина выступа в зоне сварного шва относительно образующей
поверхности трубы после удаления наружного или внутреннего грата;

– газовые поры
(раковины) – дефект сварных швов в виде скоплений в металле шва мелких полостей
сферической формы, которые образовались в результате перенасыщения жидкого
металла газами, не успевшими выйти во время быстрой кристаллизации на
поверхность сварочной ванны;

– шлаковые
(неметаллические) включения – дефект сварных швов в виде микро- и
макроскопических соединений металла (оксиды, сульфиды, нитриды и
др.), а также включения инородных частиц (шлаки), попадающих извне в сварочную
ванну;

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

– смещение шва –
дефект в виде смещения (увод) наружного или внутреннего шва
относительно друг друга;

– нарушение формы
шва – дефект сварного шва в виде неравномерности его высоты, неполноты
заполнения с резким переходом к основному металлу и другие;

– поджог – дефект
сварного соединения в виде местного (локального) подплавления поверхности металла, иногда сопровождающегося
возникновением
трещин;

– прожог –
дефект сварного шва, заключающийся в вытекании
металла сварочной ванны на обратную сторону шва с образованием в нем отверстия.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

А.1.2.1 По характеру
расположения в сварном соединении дефекты бывают внутренние, не выходящие на
поверхность сварного соединения, и наружные,
расположенные на внутренней или наружной поверхностях сварного соединения трубы.

– «короткий»
дефект, длина которого вдоль оси шва трубы не превышает 10
мм глубиной не более 10 % номинальной толщины стенки трубы, но
не более 1,5 мм;

– «длинный»
дефект, длина которого вдоль оси трубы составляет от 10
до 100 мм глубиной не более 10 % номинальной толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

А.1.2.3 Дефекты в виде газовых
пор или шлаковых включений могут быть: одиночные, цепочки или скопления.

К одиночным дефектам
относят дефекты, которые по своему
расположению не образуют цепочку или скопление.

К цепочке
дефектов относит дефекты, которые расположены по одной линии в количестве не
менее двух.

К скоплению
дефектов относят дефекты с кучным расположением не менее трех.

А.2Нормы дефектов

– уровень
окружных напряжений в стенке трубы при эксплуатации должен быть не более 0,75 нормативного предела текучести σт
основного металла;

– число циклов
изменения внутреннего давления в трубопроводе ниже заданного на 30
% и более не должно превышать 3
· 103 (статический режим нагружения).

Нормы дефектов
при других режимах эксплуатации труб должны устанавливаться по согласованию
между потребителем и изготовителем труб.

– сквозные и
несквозные трещины любых размеров;

– плены, рванины,
расслоения и закаты, выходящие на поверхность, торцевые участки трубы или в
зоны, примыкающие к линии сплавления шва;

– внутренние
одиночные расслоения или цепочка расслоений металла размером, в любом
направлении превышающим 80 мм, и площадью более 5000 мм2;

– внутренние
расслоения основного металла шириной 10 мм и площадью более 100 мм2, примыкающие к линии сплавления сварных швов, и в зонах, расположенных
на длине 25 мм
и менее от торца трубы;

– цепочка
расслоений, если ее суммарная длина превышает 80 мм. Цепочкой
являются расслоения размером более 20 мм в
любом направлении, отстоящие друг от друга на расстояние менее толщины стенки
трубы;

– забоины с
плавными очертаниями и окалина при условии, если они выводят толщину
стенки за пределы допустимых значений;

– одиночные
наружные дефекты (плены, закаты, риски, неметаллические включения и прочие),
глубина которых после их зачистки выводит толщину стенки трубы за минусовые
отклонения;

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

– продольные
поверхностные риски, превышающие размеры по протяженности и глубине согласно А.1.2.2.

– непровары,
трещины, шлаковые включения и газовые поры, выходящие на наружную и внутреннюю
поверхности шва;

– прожоги, поджоги,
нарушение формы шва, раздвоения на неудаленной части наружного или внутреннего
грата;

– совпадение
подрезов в одном сечении по наружному и внутреннему швам;

– кратеры в
сварных швах на концевых участках труб типа 3;

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

– смещение
свариваемых кромок, остаток неудаленного грата и размеры усиления шва, превышающие
требования 4.12 – 4.15 настоящего
стандарта;

– подрезы
глубиной, превышающей требования 4.14.

А.2.3
Максимальные размеры и распределение несплошности
сварного шва (шлаковые включения и газовые
поры) представлены в таблицах А.1, А.2 и на
рисунках А.1, А.2. Размеры
и распределение несплошности в сварном шве, превышающие вышеприведенные данные,
относят к недопустимым дефектам.

Таблицa A.1 – Несплошности
в виде удлиненных шлаковых включений в сварном шве

Максимальные размеры, мм

Минимальный интервал, мм

Максимальное число на длине 152,4 мм

1,6´12,7

152,4

1

1,6´6,4

76,2

2

1,6´3,2

50,8

3

Примечания

1 См. рисунок А.1.

2 Максимальная общая длина несплошностей на любом участке
шва, равном 152,4 мм, не должна превышать 12,7 мм.

Пример 3 – три несплошности
длиной по 3,2
мм

Рисунок А.1 –
Примеры схем распределения удлиненных несплошностей в сварных швах в виде
шлаковых включений

Таблица А.2 – Несплошности в виде круглых шлаковых
включений и газовых пор в сварном шве

Размер, мм

Размер прилегающих несплошностей, мм

Минимальное расстояние
между несплошностями, мм

Максимальное число на длине 152,4 мм

3,2

3,2

50,8

2

3,2

1,6

25,4

Различное

3,2

0,8

12,7

То же

3,2

0,4

9,5

»

1,6

1,6

12,7

4

1,6

0,8

9,5

Различное

1,6

0,4

6,4

То же

0,8

0,8

6,4

8

0,8

0,4

4,8

Различное

0,4

0,4

3,2

16

Примечания

1 См. рисунок А.2.

2 Сумма диаметров на любом участке шва, равном 152,4 мм, не должна
превышать 6,4
мм.

3 Максимальный
диаметр несплошностей для стенки толщиной 6,4 мм и менее не должен превышать 2,4 мм.

4 Две несплошности
диаметром 0,8
мм и менее могут располагаться на расстоянии одного диаметра друг от друга
при условии, что они отделены от любой другой прерывности не менее чем на 12,7 мм.

Пример 8 – три разбросанных
несплошности диаметром по 0,8 мм; десять – по 0,4 мм

Рисунок А.2
– Примеры схем распределения несплошностей в виде круглых шлаковых включений и газовых пор

Требования к рентгеновскому методу контроля труб

Б.1 При
рентгеновском контроле для определения качества швов могут применяться
рентгенографический (с помощью пленок) или рентгенотелевизионный (с проектированием изображения на экран) метод при
условии обеспечения требуемой чувствительности.

Б.2 Операторы, проводящие
контроль труб рентгеновским методом, должны пройти соответствующую подготовку,
сдать необходимые экзамены и быть
аттестованными в установленном порядке.

– учебные
инструкции по правилам рентгеновского контроля;

– практическую
подготовку на рабочем месте для ознакомления
операторов контроля с конкретным оборудованием, используемым при контроле,
включая определение допустимости дефектов;

– изучение
требований настоящего стандарта на выпускаемые трубы;

– медицинское обследование оператора контроля не менее одного раза в год для определения его физических
возможностей выполнять требуемые функции контроля.

Б.3
Аттестованные операторы контроля, которые в течение года или более не осуществляли
рентгенотелевизионный контроль труб, должны пройти переаттестацию в соответствии с Б.2.
При существенном изменении процедуры и
методики контроля операторы контроля также подлежат переаттестации.

Б.4
В качестве стандартного образца предприятия (СОП) для проверки чувствительности
рентгеновского контроля необходимо использовать пластинчатые или проволочные
пенетрометры.

Б.4.1
Форма и размеры стандартного пластинчатого пенетрометра показаны на рисунке Б.1.
Пенетрометр должен изготовляться из материала с такими же рентгеновскими
характеристиками, что и материал контролируемой
трубы. Толщина пенетрометра должна быть не более 4 % толщины стенки
контролируемой трубы. Применяют 2 %-ные или 4 %-ные пенетрометры, размеры
которых приведены в таблицах Б.1 и Б.2.

1 – отверстие Æ 1,6 мм; 2
– шифр пенетрометра

Рисунок Б.1
– Стандартный пластинчатый пенетрометр

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

Таблица Б.1 – Размеры стандартного 4 %-ного пенетрометра API [1]

В миллиметрах

Толщина стенки трубы

Толщина пенетрометра
максимальная

Шифр пенетрометра

От  3,0  до   6,4

0,25

10

  »  6,4   »    7,9

0,32

12

  »  7,9   »    9,5

0,38

15

  »  9,5   »    11,1

0,45

17

  »  11,1 »    12,7

0,51

20

  »  12,7 »    15,9

0,64

25

  »  15,9 »    19,1

0,76

30

  »  19,1 »    25,4

1,02

40

  »  25,4 »    31,8

1,27

50

  »  31,8 »    38,1

1,52

60

Таблица
Б.2 – Размеры стандартного 2 %-ного пенетрометра API [1]

В миллиметрах

Толщина стенки трубы

Толщина пенетрометра
максимальная

Шифр эталонного образца

От  5,1  до   6,4

0,13

5

  »  6,4   »    7,9

0,15

6

  »  7,9   »    9,5

0,19

7

  »  9,5   »    11,1

0,25

10

  »  11,1 »    12,7

0,32

12

  »  12,7 »    15,9

0,38

15

  »  15,9 »    19,1

0,45

17

  »  19,1 »    25,4

0,51

20

  »  25,4 »    31,8

0,64

25

  »  31,8 »    40,0

0,76

30

Примечание – При расшифровке дефектов в зоне термического влияния сварных
соединений труб рентгеновский контроль следует проводить с 2 %-ной
чувствительностью.

Б.4.2
Проволочный пенетрометр выбирают для соответствующей толщины стенки трубы
согласно таблицам Б.3 и Б.4. Применяют 2 %-ные или 4 %-ные проволочные
пенетрометры.

Таблица Б.3 – Размеры
стандартного 4 %-ного проволочного пенетрометра
ИСО [2]

В миллиметрах

Номер партии

Толщина стенки

Диаметр проволоки

1

От  41,1  до   50,8

2,00

2

  »  31,8   »    41,1

1,60

3

  »  25,4   »    31,8

1,25

4

  »  20,3   »    25,4

1,00

5

  »  15,9   »    20,3

0,80

6

  »  12,7   »    15,9

0,63

7

  »  10,2   »    12,7

0,50

8

  »  8,3     »    10,2

0,40

9

  »  6,4     »    8,3

0,32

10

  »  5,1     »    6,4

0,25

11

  »  4,1     »    5,1

1,20

12

  »  3,2     »    4,1

0,16

13

  »  2,5     »    3,2

0,13

Таблица Б.4 – Размеры
стандартного 2 %-ного проволочного
пенетрометра ИСО [2]

В миллиметрах

Номер партии

Толщина стенки

Диаметр проволоки

1

От  40,6  до 50,8

1,00

2

  »  31,8 »  40,6

0,80

3

  »  25,4 »  31,8

0,63

4

  »  20,3 »  25,4

0,50

5

  »  16,5 »  20,3

0,40

6

  »  12,7 »  16,5

0,32

7

  »  10,1 »  12,7

0,25

8

  »  8,3   »  10,1

1,20

9

  »  6,4   »  8,3

0,16

10

  »  5,1   »  6,4

0,13

11

  »  4,1   »  5,1

0,10

12

  »  3,0   »  4,1

0,07

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

При установке
проволочного пенетрометра поперек сварного шва диаметр проволоки должен
определяться суммарным размером нормативной толщины стенки и
нормативных высот усилений наружного и внутреннего швов.

При установке
проволочного пенетрометра на основной металл диаметр проволоки должен
определяться только для нормативной толщины стенки трубы.

Б.5
При рентгенографическом контроле с использованием пленки пенетрометр должен
располагаться на каждой пленке. В случае рентгенографического контроля (с
использованием пленки) сварного шва трубы по всей его длине на каждую трубу
устанавливают по одному пенетрометру. При рентгенографическом контроле трубу
следует удерживать в неподвижном положении.

Б.6
Для определения четкости изображения дефектов на рабочих скоростях контроля при
рентгенотелевизионном методе необходимо использовать отрезок трубы с
минимальной толщиной стенки. В центре шва
такой трубы должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, как показано в
примере 6 на рисунке А.

2 приложения А.
Необходимо просверлить не менее четырех серий таких отверстий на расстоянии 300 мм друг от друга. По усмотрению изготовителя вместо
отрезка трубы для этих же целей могут быть использованы пенетрометры, указанные
в Б.4 настоящего приложения.
Скорость контроля должна быть выбрана такой,
чтобы обеспечить четкое визуальное определение
оператором отверстий в отрезке трубы или пластинчатом пенетрометре или
отдельных проволочек в проволочном пенетрометре.

Б.7
Стандартные образцы предприятия (СОП) и рентгеновские установки, как испытательное
оборудование, должны пройти аттестацию согласно ГОСТ
8.315 и ГОСТ Р
8.568 соответственно.

Требования к ультразвуковому методу контроля труб

В.1
Оборудование, используемое для ультразвукового контроля, должно обеспечивать
возможность длительного и непрерывного контроля листового или рулонного проката,
а также основного металла и сварных соединений труб. Проверка надежности и
эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение
рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно В.

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

В.2 Операторы, проводящие контроль труб ультразвуковым
методом, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и
быть аттестованными в установленном порядке.

В.3
Наружный диаметр и толщина стенки каждого COП должны быть в пределах, заданных для производства контролируемых
труб.

Применительно
к сварным соединениям СОП должны иметь выполненные механической резкой пазы
(один паз на внутренней поверхности образна и один – на наружной поверхности)
или сквозные отверстия. Размеры паза и отверстий показаны на рисунке В.1. Вариант выполнения паза или отверстия
выбирает изготовитель.

По
требованию потребителя для труб типов 2 и 3 может быть введен контроль на
наличие поперечных дефектов сварного соединения. Для настройки чувствительности
в этом случае должны применяться стандартные образны в соответствии с рисунком В.2 или В.1,б.

Применительно
к контролю основного металла и ЗТВ сварного соединения труб на СОП выполняют
плоскодонное отверстие диаметром 8 мм, глубиной, равной половине толщины
стенки, или сквозное отверстие диаметром 8 мм для ультразвукового контроля
нормальными волнами. Охват поверхности при ультразвуковом контроле основного
металла и ЗТВ сварного соединения должен быть не менее 25 %.

Для
контроля основного металла на концевых участках на расстоянии не менее 40 мм от
торца трубы в СОП используют плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, глубиной,
равной половине толщины стенки. Охват поверхности при ультразвуковом контроле
основного металла на концевых участках должен быть 100 %.

Допускается
по согласованию потребителя и изготовителя для настройки и проверки
чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную
на рисунке В.3.

Для
сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким
дефектом является «короткий» дефект и, следовательно, контролировать и
настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект. К «короткому» дефекту
относятся продольные и поперечные риски длиной до 10 мм и глубиной 10 % толщины
стенки, но не более 1,5 мм.

Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2),
наиболее жестким дефектом является «длинный» дефект и, следовательно, настройку
дефектоскопа следует проводить на данный дефект. К «длинным» дефектам относятся
продольные и поперечные риски длиной от 10 до 100 мм и глубиной 10 %толщины
стенки трубы, но не более 1 мм.

h =(5 ± 1,5) % толщины
стенки для паза № 5,
но не менее
(0,3 ± 0,005) мм

h =(10 ± 1,5) % толщины
стенки для паза № 10,
но не менее
(0,3 ± 0,005) мм

Длина L
на полной
глубине 50 мм

а
– пазы типов № 5 и № 10

б
– сквозное отверстие

Рисунок В.1
– Виды искусственных дефектов

a

b

h =(10 ±
1,5) % толщины стенки, но не менее 0,3 мм.
Длина L – на
полной глубине 50 мм

а – наружная поверхность трубы; б
– внутренняя поверхность трубы

Рисунок В.2
– Виды искусственных дефектов

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

D – диаметр трубы; Sкр – критическая толщина стенки, при которой оба дефекта
(«длинный» и «короткий») в равной степени влияют на предельную прочность сварных труб

Рисунок В.3

В.4
Предельно допустимый уровень сигнала, образуемого искусственным отражателем,
приведен в таблице В.1. Дефект, от которого уровень сигнала превышает уровень,
приведенный в таблице В.1, квалифицируют как недопустимый, если только изготовитель не докажет, что его размеры не
превышают размеры допустимых дефектов, оговоренных настоящим стандартом.

Таблица
В.1 – Предельно допустимый уровень сигнала

Способ сварки

Тип паза

Размер отверстия, мм

Предельно допустимый уровень сигнала

Дуговая сварка под флюсом в
защитных газах и процессы сварки, применяемые при ремонте

N5

1,6 ± 0,1

100

N10

3,2 ± 0,1

331/3

Сварка токами высокой частоты

N10

3,2 ± 0,1

100

Табл. В.1 (Новая редакция, Изм. № 1).

Допускается
ориентация искусственного дефекта (паза) к продольной оси трубы под углом, принятым
по согласованию изготовителя с потребителем.

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

В процессе
автоматического неразрушающего контроля труб проводят периодическую проверку
правильности настройки установки неразрушающего контроля по СОП в динамическом
режиме. Если при проверке настройки хотя бы один из искусственных дефектов не
был зарегистрирован даже после повышения чувствительности аппаратуры на 3
дБ, то необходимо внести корректировку в настройку, а все трубы,
проконтролированные с момента последней достоверной проверки настройки, возвратить
на повторный контроль.

В.5
Допускается для ультразвукового метода контроля труб типа 1 использовать ГОСТ
Р ИСО 10124 и ГОСТ
Р ИСО 10332.

В.6
СОП и ультразвуковые установки, как испытательное оборудование, должны пройти
аттестацию по ГОСТ
8.315 и ГОСТ Р
8.568 соответственно.

Требования к магнитному и вихретоковому методам
контроля труб

(Измененная
редакция, Изм.
№ 1).

Г.1
Оборудование должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного
контроля основного металла и сварных соединений труб по всему объему. Проверка
надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза
в течение рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно Г.2 настоящего приложения.

Г.2
Операторы, проводящие контроль труб магнитным и вихретоковым методами, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть
аттестованными в установленном порядке.

Г.3
При выявлении дефектов сплошности сварного шва искусственные дефекты в СОП
изготовляют в виде продольного паза на внутренней и наружной поверхностях
образца непосредственно и сварном соединении (рисунки Г.1 и Г.2).
Контроль основного металла труб типа 1 на наличие поперечных дефектов проводят
по требованию потребителя.

– продольного
и поперечного пазов на внутренней и наружной поверхностях образца (рисунки Г.1 – Г.5);


сквозного отверстия в стенке образца (рисунок Г.6).


глубина (высота) h устанавливается
равной (10 ± 1,5) % толщины стенки трубы;


ширина т – не более 0,5 мм;


длина L – не более 50 мм.


диаметр d – не более 3,2
мм».

h =
(10 ± 1,5) % толщины стенки, но не менее 0,3 мм

Рисунок Г.1

Рисунок Г.2

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

Длина
L – на полной глубине 50 мм

Рисунок Г.3

h =
(10 ± 1,5) % толщины стенки, но не менее 0,3 мм.
Длина L
– на полной глубине 50 мм

Рисунок Г.4

Рисунок Г.5

Диаметр
d – 3,2
мм с допуском ± 0,1 мм

Рисунок Г.6

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

Г.3 (Новая
редакция, Изм. № 1).

ГОСТ Р 52079-2003 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условия

Г.4
СОП, магнитные и токовихревые установки как испытательное оборудование должны пройти
аттестацию согласно ГОСТ
8.315 и ГОСТ Р
8.568 соответственно.