Опрессовка магистральных трубопроводов

Опрессовка водой и/или воздухом: что это такое

Тестов, предназначенных для обнаружения утечек в трубопроводной системе водо- или газоснабжения разработано несколько, и их использование зависит от того, что передаётся по трубопроводу, и от того, насколько такие испытания безопасны. Практически используются:

  1. Гидравлические испытания потоком воды высокого давления.
  2. Пневматические испытания сжатым воздухом.
  3. Ультразвуковой контроль целостности.
  4. Закачивание пузырькового раствора.

Для большинства газопроводов бытового назначения трубы тестируются под давлением воздуха. Измерительные системы неразрушающего контроля более точны, поскольку позволяют точно диагностировать места потери герметичности.  Но они требуют специализированного оборудования, которое не всегда доступно организациям жилищно-коммунальной сферы, и, тем более – частным лицам.

В каких случаях производят опрессовку систем отопления

Поскольку испытание на герметичность выполняется в трубопроводах для определения целостности в системе, то оно определяет способность трубопровода прокачивать теплоноситель без потерь, от чего зависит правильный температурный режим каждой квартиры в холодную пору года.

Согласно СНиП 41-01-2003 и СНиП 3.05.01-85 проверку систем отопления на целостность выполняют:

  • Перед сдачей дома в эксплуатацию;
  • За месяц до начала отопительного сезона (раз в два-три года).

В ходе таких проверок устанавливают не только соответствие трубы правилам её эксплуатации, но и контролируют степень её изношенности. Так, труба отопительной системы должна быть изготовлена из стали, которая отвечает техническим требованиям ГОСТ 3262-75, а на поверхности изделия не должно быть трещин, закатов или вздутий.

Смета затрат на такие работы предусматривается на каждый календарный год. Колебания уровня расценок на опрессовку труб для частных домов учитывают сложность прокладки магистрали, наличие гидросопротивлений и номинальное давление теплоносителя, требуемое для данной климатической зоны.

3. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

3.1. При перемещении труб и собранных секций, имеющих антикоррозионные покрытия, следует применять мягкие клещевые захваты, гибкие полотенца и другие средства, исключающие повреждение этих покрытий.

3.2. При раскладке труб, предназначенных для хозяйственно-питьевого водоснабжения, не следует допускать попадания в них поверхностных или сточных вод. Трубы и фасонные части, арматура и готовые узлы перед монтажом должны быть осмотрены и очищены изнутри и снаружи от грязи, снега, льда, масел и посторонних предметов.

3.3. Монтаж трубопроводов должен производиться в соответствии с проектом производства работ и технологическими картами после проверки соответствия проекту размеров траншеи, крепления стенок, отметок дна и при надземной прокладке – опорных конструкций. Результаты проверки должны быть отражены в журнале производства работ.

3.4. Трубы раструбного типа безнапорных трубопроводов следует, как правило, укладывать раструбом вверх по уклону.

3.5. Предусмотренную проектом прямолинейность участков безнапорных трубопроводов между смежными колодцами следует контролировать просмотром “на свет” с помощью зеркала до и после засыпки траншеи. При просмотре трубопровода круглого сечения видимый в зеркале круг должен иметь правильную форму.Допустимая величина отклонения от формы круга по горизонтали должна составлять не более 1/4 диаметра трубопровода, но не более 50 мм в каждую сторону. Отклонения от правильной формы круга по вертикали не допускаются.

3.6. Максимальные отклонения от проектного положения осей напорных трубопроводов не должны превышать ±100 мм в плане, отметок лотков безнапорных трубопроводов – ±5 мм, а отметок верха напорных трубопроводов – ±30 мм, если другие нормы не обоснованы проектом.

3.7. Прокладка напорных трубопроводов по пологой кривой без применения фасонных частей допускается для раструбных труб со стыковыми соединениями на резиновых уплотнителях с углом поворота в каждом стыке не более чем на 2° для труб условным диаметром до 600 мм и не более чем на 1° для труб условным диаметром свыше 600 мм.

3.8. При монтаже трубопроводов водоснабжения и канализации в горных условиях кроме требований настоящих правил следует соблюдать также требования разд. 9 СНиП III-42-80.

3.9. При прокладке трубопроводов на прямолинейном участке трассы соединяемые концы смежных труб должны быть отцентрированы так, чтобы ширина раструбной щели была одинаковой по всей окружности.

3.10. Концы труб, а также отверстия во фланцах запорной и другой арматуры при перерывах в укладке следует закрывать заглушками или деревянными пробками.

3.11. Резиновые уплотнители для монтажа трубопроводов в условиях низких температур наружного воздуха не допускается применять в промороженном состоянии.

3.12. Для заделки (уплотнения) стыковых соединений трубопроводов следует применять уплотнительные и “замковые” материалы, а также герметики согласно проекту.

3.13. Фланцевые соединения фасонных частей и арматуры следует монтировать с соблюдением следующих требований:фланцевые соединения должны быть установлены перпендикулярно оси трубы;плоскости соединяемых фланцев должны быть ровными, гайки болтов должны быть расположены на одной стороне соединения; затяжку болтов следует выполнять равномерно крест-накрест;

3.14. При использовании грунта для сооружения упора опорная стенка котлована должна быть с ненарушенной структурой грунта.

3.15. Зазор между трубопроводом и сборной частью бетонных или кирпичных упоров должен быть плотно заполнен бетонной смесью или цементным раствором.

3.16. Защиту стальных и железобетонных трубопроводов от коррозии следует осуществлять в соответствии с проектом и требованиями СНиП 3.04.03-85 и СНиП 2.03.11-85.

3.17. На сооружаемых трубопроводах подлежат приемке с составлением актов освидетельствования скрытых работ по форме, приведенной в СНиП 3.01.01-85* следующие этапы и элементы скрытых работ: подготовка основания под трубопроводы, устройство упоров, величина зазоров и выполнение уплотнений стыковых соединений, устройство колодцев и камер, противокоррозионная защита трубопроводов, герметизация мест прохода трубопроводов через стенки колодцев и камер, засыпка трубопроводов с уплотнением и др.

3.18. Способы сварки, а также типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных трубопроводов должны соответствовать требованиям ГОСТ 16037-80.

Опрессовка магистральных трубопроводов

3.19. Перед сборкой и сваркой труб следует очистить их от загрязнений, проверить геометрические размеры разделки кромок, зачистить до металлического блеска кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

3.20. По окончании сварочных работ наружная изоляция труб в местах сварных соединений должна быть восстановлена в соответствии с проектом.

3.21. При сборке стыков труб без подкладного кольца смещение кромок не должно превышать 20% толщины стенки, но не более 3 мм. Для стыковых соединений, собираемых и свариваемых на остающемся цилиндрическом кольце, смещение кромок изнутри трубы не должно превышать 1 мм.

3.22. Сборку труб диаметром свыше 100 мм, изготовленных с продольным или спиральным сварным швом, следует производить со смещением швов смежных труб не менее чем на 100 мм. При сборке стыка труб, у которых заводской продольный или спиральный шов сварен с двух сторон, смещение этих швов можно не производить.

3.23. Поперечные сварные соединения должны быть расположены на расстоянии не менее чем:0,2 м от края конструкции опоры трубопровода;0,3 м от наружной и внутренней поверхностей камеры или поверхности ограждающей конструкции, через которую проходит трубопровод, а также от края футляра.

3.24. Соединение концов стыкуемых труб и секций трубопроводов при величине зазора между ними более допускаемого следует выполнять вставкой “катушки” длиной не менее 200 мм.

3.25. Расстояние между кольцевым сварным швом трубопровода и швом привариваемых к трубопроводу патрубков должно быть не менее 100 мм.

Опрессовка магистральных трубопроводов

3.26. Сборка труб для сварки должна выполняться с помощью центраторов; допускается правка плавных вмятин на концах труб глубиной до 3,5% диаметра трубы и подгонка кромок с помощью домкратов, роликовых опор и других средств. Участки труб с вмятинами свыше 3,5% диаметра трубы или имеющие надрывы следует вырезать.

3.27. К сварке стыков стальных трубопроводов допускаются сварщики при наличии документов на право производства сварочных работ в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.

внешнему осмотру, при котором сварной шов должен удовлетворять требованиям настоящего раздела и ГОСТ 16037-80;

радиографическому контролю в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82;

механическим испытаниям на разрыв и изгиб в соответствии с ГОСТ 6996-66.В случае неудовлетворительных результатов проверки допускного стыка производятся сварка и повторный контроль двух других допускных стыков. В случае получения при повторном контроле неудовлетворительных результатов хотя бы на одном из стыков сварщик признается не выдержавшим испытаний и может быть допущен к сварке трубопровода только после дополнительного обучения и повторных испытаний.

3.29. Каждый сварщик должен иметь присвоенное ему клеймо. Сварщик обязан выбивать или наплавлять клеймо на расстоянии 30 – 50 мм от стыка со стороны, доступной для осмотра.

при температуре наружного воздуха до минус 20°С – при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода не более 0,24% (независимо от толщины стенок труб), а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок не более 10 мм;при температуре наружного воздуха до минус 10°С – при применении труб из углеродистой стали с содержанием углерода свыше 0,24%, а также труб из низколегированной стали с толщиной стенок свыше 10 мм.

При температуре наружного воздуха ниже вышеуказанных пределов сварочные работы следует производить с подогревом в специальных кабинах, в которых температуру воздуха следует поддерживать не ниже вышеуказанной, или осуществлять подогрев на открытом воздухе концов свариваемых труб на длину не менее 200 мм до температуры не ниже 200°С.

3.31. При многослойной сварке каждый слой шва перед наложением следующего шва должен быть очищен от шлака и брызг металла. Участки металла шва с порами, раковинами и трещинами должны быть вырублены до основного металла, а кратеры швов заварены.

3.32. При ручной электродуговой сварке отдельные слои шва должны быть наложены так, чтобы замыкающие участки их в соседних слоях не совпадали один с другим.

3.33. При выполнении сварочных работ на открытом воздухе во время осадков места сварки должны быть защищены от влаги и ветра.

Приложение 3. АКТ О ПРОВЕДЕНИИ ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ НАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

5.1. Строительство сооружений для забора поверхностной воды из рек, озер, водохранилищ и каналов должно осуществляться, как правило, специализированными строительными и монтажными организациями в соответствии с проектом.

5.2. До начала устройства основания под русловые водоприемники должны быть проверены их разбивочные оси и отметки временных реперов.

5.3. В процессе бурения скважин все виды работ и основные показатели (проходка, диаметр бурового инструмента, крепление и извлечение труб из скважины, цементация, замеры уровней воды и другие операции) следует отражать в журнале по производству буровых работ. При этом следует отмечать наименование пройденных пород, цвет, плотность (крепость), трещиноватость, гранулометрический состав пород, водоносность, наличие и величину “пробки” при проходке плывунов, появившийся и установившийся уровень воды всех встреченных водоносных горизонтов, поглощение промывочной жидкости.

5.4. В процессе бурения в зависимости от фактического геологического разреза допускается в пределах установленного проектом водоносного горизонта корректировка буровой организацией глубины скважины, диаметров и глубины посадки технических колонн без изменения эксплуатационного диаметра скважины и без увеличения стоимости работ. Внесение изменений в конструкцию скважины не должно ухудшать ее санитарного состояния и производительности.

5.5. Образцы следует отбирать по одному из каждого слоя породы, а при однородном слое – через 10 м.

По согласованию с проектной организацией образцы пород допускается отбирать не из всех скважин.

5.6. Изолирование эксплуатируемого водоносного горизонта в скважине от неиспользуемых водоносных горизонтов следует выполнять при способе бурения:вращательном – путем затрубной и межтрубной цементации колонн обсадных труб до отметок, предусмотренных проектом; ударном – задавливанием и забивкой обсадной колонны в слой естественной плотной глины на глубину не менее 1 м или проведением подбашмачной цементации путем создания каверны расширителем или эксцентричным долотом.

5.7. Для обеспечения предусмотренного проектом гранулометрического состава материала обсыпки фильтров скважин глинистые и мелкопесчаные фракции должны быть удалены отмывкой, а перед засыпкой отмытый материал следует продезинфицировать.

5.8. Обнажение фильтра в процессе его обсыпки следует проводить путем поднятия колонны обсадных труб каждый раз на 0,5 – 0,6 м после обсыпки скважины на 0,8 – 1 м по высоте. Верхняя граница обсыпки должна быть выше рабочей части фильтра не менее чем на 5 м.

5.9. Водозаборные скважины после окончания бурения и установки фильтра должны быть испытаны откачками, производимыми непрерывно в течение времени, предусмотренного проектом.Перед началом откачки скважина должна быть очищена от шлама и прокачана, как правило, эрлифтом. В трещиноватых скальных и гравийно-галечниковых водоносных породах откачку следует начинать с максимального проектного понижения уровня воды, а в песчаных породах – с минимального проектного понижения.

Величина минимального фактического понижения уровня воды должна быть в пределах 0,4 – 0,6 максимального фактического.При вынужденной остановке работ по откачке воды, если суммарное время остановки превышает 10% общего проектного времени на одно понижение уровня воды, откачку воды на это понижение следует повторить.

5.10. Дебит (производительность) скважин следует определять мерной емкостью с временем ее заполнения не менее 45 с. Допускается определять дебит с помощью водосливов и водомеров.Уровень воды в скважине следует замерять с точностью до 0,1% глубины замеряемого уровня воды.

Дебит и уровни воды в скважине следует замерять не реже чем через каждые 2 ч в течение всего времени откачки, определенного проектом.

Контрольные промеры глубины скважины следует производить в начале и в конце откачки в присутствии представителя заказчика.

5.11. В процессе откачки буровая организация должна производить замер температуры воды и отбор проб воды в соответствии с ГОСТ 18963-73 и ГОСТ 4979-49 с доставкой их в лабораторию для проверки качества воды согласно ГОСТ 2874-82.

Качество цементации всех обсадных колонн, а также местоположение рабочей части фильтра следует проверять геофизическими методами. Устье самоизливающейся скважины по окончании бурения необходимо оборудовать задвижкой и штуцером для манометра.

5.12. По окончании бурения водозаборной скважины и испытания ее откачкой воды верх эксплуатационной трубы должен быть заварен металлической крышкой и иметь отверстие с резьбой под болт-пробку для замера уровня воды. На трубе должны быть нанесены проектный и буровой номера скважины, наименование буровой организации и год бурения.Для эксплуатации скважина в соответствии с проектом должна быть оборудована приборами для замера уровней воды и дебита.

5.13. По окончании бурения и испытания откачкой водозаборной скважины буровая организация должна передать ее заказчику в соответствии с требованиями СНиП 3.01.04-87, а также образцы пройденных пород и документацию (паспорт), включающую:геолого-литологический разрез с конструкцией скважины, откорректированный по данным геофизических исследований;

акты на заложение скважины, установку фильтра, цементацию обсадных колонн;сводную каротажную диаграмму с результатами ее расшифровки, подписанную организацией, выполнившей геофизические работы; журнал наблюдений за откачкой воды из водозаборной скважины; данные о результатах химических, бактериологических анализов и органолептических показателей воды по ГОСТ 2874-82 и заключение санитарно-эпидемиологической службы.Документация до сдачи заказчику должна быть согласована с проектной организацией.

5.14. При монтаже бетонных и железобетонных монолитных и сборных емкостных сооружений кроме требований проекта следует выполнять также требования СНиП 3.03.01-87 и настоящих правил.

5.15. Обратную засыпку грунта в пазухи и обсыпку емкостных сооружений необходимо производить, как правило, механизированным способом после прокладки коммуникаций к емкостным сооружениям, проведения гидравлического испытания сооружений, устранения выявленных дефектов, выполнения гидроизоляции стен и перекрытия.

5.16. После окончания всех видов работ и набора бетоном проектной прочности производится гидравлическое испытание емкостных сооружений в соответствии с требованиями разд. 7.

5.17. Монтаж дренажно-распределительных систем фильтровальных сооружений допускается производить после проведения гидравлического испытания емкости сооружения на герметичность.

5.18. Круглые отверстия в трубопроводах для распределения воды и воздуха, а также для сбора воды следует выполнять сверлением в соответствии с классом, указываемым в проекте.

Отклонения от проектной ширины щелевых отверстий в полиэтиленовых трубах не должны превышать 0,1 мм, а от проектной длины щели в свету ±3 мм.

5.19. Отклонения в расстояниях между осями муфт колпачков в распределительных и отводящих системах фильтров не должны превышать ±4 мм, а в отметках верха колпачков (по цилиндрическим выступам) – ±2 мм от проектного положения.

5.20. Отметки кромок водосливов в устройствах для распределения и сбора воды (желоба, лотки и др.) должны соответствовать проекту и должны быть выровнены по уровню воды.При устройстве переливов с треугольными вырезами отклонения отметок низа вырезов от проектных не должны превышать ±3 мм.

5.21. На внутренней и внешней поверхностях желобов и каналов для сбора и распределения воды, а также для сбора осадков не должно быть раковин и наростов. Лотки желобов и каналов должны иметь заданный проектом уклон в сторону движения воды (или осадка). Наличие на них участков с обратным уклоном не допускается.

5.22. Укладку фильтрующей загрузки в сооружения для очистки воды фильтрованием допускается производить после гидравлического испытания емкостей этих сооружений, промывки и прочистки подключенных к ним трубопроводов, индивидуального опробования работы каждой из распределительных и сборных систем, измерительных и запорных устройств.

5.23. Материалы фильтрующей загрузки, укладываемой в сооружения для очистки воды, в том числе в биофильтры, по гранулометрическому составу должны соответствовать проекту или требованиям СНиП 2.04.02-84 и СНиП 2.04.03-85.

5.24. Отклонение толщины слоя каждой фракции фильтрующей загрузки от проектной величины и толщины всей загрузки не должно быть свыше ±20 мм.

5.25. После окончания работ по укладке загрузки фильтровального сооружения питьевого водоснабжения должна быть произведена промывка и дезинфекция сооружения, порядок проведения которых представлен в рекомендуемом приложении 5.

5.26. Монтаж возгораемых элементов конструкций деревянных оросителей, водоуловительных решеток, воздухонаправляющих щитов и перегородок вентиляторных градирен и брызгальных бассейнов следует осуществлять после завершения сварочных работ.

6.1. При строительстве трубопроводов и сооружений водоснабжения и канализации в особых природных и климатических условиях следует соблюдать требования проекта и настоящего раздела.

6.2. Трубопроводы временного водоснабжения, как правило, необходимо укладывать на поверхности земли с соблюдением при этом требований, предъявляемых к укладке трубопроводов постоянного водоснабжения.

6.3. Строительство трубопроводов и сооружений на вечномерзлых грунтах следует производить, как правило, при отрицательных температурах наружного воздуха с сохранением мерзлых грунтов оснований. В случае строительства трубопроводов и сооружений при положительных температурах наружного воздуха следует сохранять грунты основания в мерзлом состоянии и не допускать нарушений их температурно-влажностного режима, установленного проектом.

Подготовку основания под трубопроводы и сооружения на льдонасыщенных грунтах следует осуществлять путем оттаивания их на проектную глубину и уплотнения, а также путем замены в соответствии с проектом льдонасыщенных грунтов талыми уплотненными грунтами.Движение транспортных средств и строительных машин в летнее время должно производиться по дорогам и подъездным путям, сооруженным в соответствии с проектом.

4. ПЕРЕХОДЫ ТРУБОПРОВОДОВ ЧЕРЕЗ ЕСТЕСТВЕННЫЕ И ИСКУССТВЕННЫЕ ПРЕГРАДЫ

4.1. Строительство переходов напорных трубопроводов водоснабжения и канализации через водные преграды (реки, озера, водохранилища, каналы), подводные трубопроводы водозаборов и канализационных выпусков в пределах русла водоемов, а также подземных переходов через овраги, дороги (автомобильные и железные, включая линии метрополитена и трамвайные пути) и городские проезды должно быть осуществлено специализированными организациями в соответствии с требованиями СНиП 3.02.01-87, СНиП III-42-80 (разд. 8) и настоящего раздела.

4.2. Способы прокладки трубопроводных переходов через естественные и искусственные преграды определяются проектом.

4.3. Прокладку подземных трубопроводов под дорогами следует осуществлять при постоянном маркшейдерско-геодезическом контроле строительной организации за соблюдением предусмотренного проектом планового и высотного положений футляров и трубопроводов.

4.4. Отклонения оси защитных футляров переходов от проектного положения для самотечных безнапорных трубопроводов не должны превышать:по вертикали – 0,6% длины футляра при условии обеспечения проектного уклона;по горизонтали – 1% длины футляра.Для напорных трубопроводов эти отклонения не должны превышать соответственно 1 и 1,5% длины футляра.

Приложение 2. ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ ГИДРАВЛИЧЕСКОГО ИСПЫТАНИЯ НАПОРНОГО ТРУБОПРОВОДА НА ПРОЧНОСТЬ И ГЕРМЕТИЧНОСТЬ

При гидравлической опрессовки труб испытуемая трубопроводная система нагружается внутренним давлением, которое  должно в 1,5 раза превосходить номинальное. Продолжительность испытаний зависит от технологического предназначения системы:

  • трубы отопления выдерживают в течение 40…60 минут;
  • стальные магистрали, по которым подаётся горячая или холодная вода – 3…4 часа;
  • промышленные трубопроводы — до 8 часов;
  • трубы из металлопластика — по рекомендациям изготовителя, но более 15 часов.

Система считается испытанной под давлением, если допустимое падение компрессии в трубах (или его отсутствие) сохраняется неизменным в течение указанного промежутка времени, при этом на внешней поверхности труб отсутствуют деформации, повышенная влажность или – для газопроводов – характерный свист.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Обязательное

  Город _____________________ «       » _______________ 19 _____ г.

Комиссия в составе представителей: строительно-монтажной организации ___________________________________________________________________(наименование организации, должность, фамилия, и.о.)         ,

технического надзора заказчика _____________________________________                              (наименование организации, должность, ____________________________________________________________________фамилия, и.о.)

эксплуатационной организации _______________________________________(наименование организации, должность,____________________________________________________________________фамилия, и.о.)

составили  настоящий  акт о проведении  приемочного  гидравлическогоиспытания на прочность и герметичность участка напорного трубопровода____________________________________________________________________(наименование объекта и номера пикетов на его границах,___________________________________________________________________длина трубопровода, диаметр, материал труб и стыковых соединений).



Р(р.м) = Р(р)

= ______ кгс/кв.см , Р (и.м) = Р(и)

= ______ кгс/кв.см.

Допустимый расход подкаченной воды, определенный по табл. 6*, на 1 км трубопровода, равен ______ л/мин или, в пересчете на длину испытываемого трубопровода, равен ______ л/мин.

Для испытания на прочность давление в трубопроводе было повышено до Ри.м = ______ кгс/кв.см и поддерживалось в течение _____ мин, при этом не допускалось его снижение более чем на 1,0 кгс/кв.см. После этого давление было снижено до величины внутреннего расчетного манометрического давления Рр.м = ______ кгс/кв.

испытательного давления на герметичность Рг = Рр.м

= ______ кгс/кв.см, отмечено

время начала испытания Тн = ___ ч ___ мин и начальный уровень воды в мерном бачке hн =_____ мм.

____________________________________________________________________

(указать последовательность проведения испытания и наблюдения за

падением давления; производился ли выпуск воды из трубопровода

и другие особенности методики испытания)За время испытания трубопровода на герметичность давление в нем по показанию манометра было снижено до _____ кгс/кв.см, отмечено время окончания испытания Тк = _____ ч ______ мин и конечный уровень воды в мерном бачке h(к) = _____ мм. Объем воды, потребовавшийся для восстановления давления до испытательного, определенный по уровням воды в мерном бачке, Q = ____ л. Продолжительность испытания трубопровода на герметичность Т = Тк – Тн =____ мин. Величина

расхода воды подкаченной в трубопровод во время испытания, равна q(п) =

= ____ л/мин,

что менее допустимого расхода.

Трубопровод признается выдержавшим приемочное испытание на прочность и герметичность.

Представитель строительно-монтажной организации ______________________(подпись)Представитель технического надзора заказчика __________________________

(подпись)Представитель эксплуатационной организации ___________________________(подпись)

Опрессовка труб отопления воздухом

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

1. Предварительное и приемочное гидравлические испытания напорного трубопровода на прочность и герметичность следует проводить в следующем порядке.При проведении испытания на прочность:повысить давление в трубопроводе до испытательного Ри и путем подкачки воды поддерживать его в течение не менее 10 мин, не допуская снижения давления более чем на 0,1 МПа (1 кгс/кв.см ) ;

снизить испытательное давление до внутреннего расчетного давления Рр и, поддерживая его путем подкачивания воды, произвести осмотр трубопровода с целью выявления дефектов на нем в течение времени, необходимого для выполнения этого осмотра;в случае выявления дефектов устранить их и произвести повторное испытание трубопровода.

После окончания испытания трубопровода на прочность приступить к испытанию его на герметичность, для этого необходимо:давление в трубопроводе повысить до величины испытательного давления на герметичность Рг;зафиксировать время начала испытания Тн и замерить начальный уровень воды в мерном бачке h(н);

произвести наблюдение за падением давления в трубопроводе, при этом могут иметь место три варианта падения давления:первый – если в течение 10 мин давление упадет не менее чем на два деления шкалы манометра, но не упадет ниже внутреннего расчетного давления Рр, то на этом наблюдение за падением давления закончить;

второй – если в течение 10 мин давление упадет менее чем на два деления шкалы манометра, то наблюдение за снижением давления до внутреннего расчетного давления Рр следует продолжить до тех пор, пока давление упадет не менее чем на два деления шкалы манометра; при этом продолжительность наблюдения не должна быть более 3 ч для железобетонных и 1 ч -для чугунных, асбестоцементных и стальных трубопроводов.

Если по истечении этого времени давление не снизится до внутреннего расчетного давления Рр, то следует произвести сброс воды из трубопровода в мерный бачок (или замерить объем сброшенной воды другим способом);третий – если в течение 10 мин давление упадет ниже внутреннего расчетного давления Рр, то дальнейшее испытание трубопровода прекратить и принять меры для обнаружения и устранения скрытых дефектов трубопровода путем выдерживания его под внутренним расчетным давлением Рр до тех пор, пока при тщательном осмотре не будут выявлены дефекты, вызвавшие недопустимое падение давления в трубопроводе.

После окончания наблюдения за падением давления по первому варианту и завершения сброса воды по второму варианту необходимо выполнить следующее:подкачкой воды из мерного бачка давление в трубопроводе повысить до величины испытательного давления на герметичность Рг, зафиксировать время окончания испытания на герметичность Тк и замерить конечный уровень воды в мерном бачке h(к);

определить продолжительность испытания трубопровода (Тк – Тн), мин, объем подкаченной в трубопровод воды из мерного бачка Q (для первого варианта), разность между объемами подкаченной в трубопровод и сброшенной из него воды или объем дополнительно подкаченной в трубопровод воды Q (для второго варианта) и рассчитать величину фактического расхода дополнительного объема вкаченной воды q(п), л/мин, по формуле

2. Заполнение трубопровода дополнительным объемом воды при испытании на герметичность требуется для замещения воздуха, вышедшего через непроницаемые для воды неплотности в соединениях; заполнения объемов трубопровода, возникших при незначительных угловых деформациях труб в стыковых соединениях, подвижках резиновых уплотнителей в этих соединениях и смещениях торцевых заглушек;

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

Город _____________________ «      » _______________ 19 _____ г.

  Комиссия в составе представителей:строительно-монтажной организации __________________________________(наименование организации,

Опрессовка магистральных трубопроводов

___________________________________ , технического надзора заказчикадолжность, фамилия, и.о.) ____________________________________________________________________(наименование организации, должность, фамилия, и.о.)

составили  настоящий  акт  о  проведении  пневматического  испытанияна  прочность и герметичность участка напорного трубопровода____________________________________________________________________(наименование объекта и номера пикетов на его границах)

Длина трубопровода _______ м, материал труб ___________ , диаметр труб _______ мм, материал стыков _______Величина внутреннего расчетного давления в трубопроводе Рр равна _________ МПа ( _____кгс/кв.см).Для испытания на прочность давление в трубопроводе было повышено до ________ МПа ( ______ кгс/кв.

После окончания выдержки трубопровода в нем было установлено начальное испытательное давление Рн = 0,03 МПа (0,3 кгс/кв.см). Этому давлению соответствует показание подключенного жидкостного манометра Рн = _________ мм вод.ст (или в мм кер.ст. – при заполнении манометра керосином).

Время начала испытания ___ ч ____ мин, начальное барометрическое давление

= _____ мм рт.ст.

Под этим давлением трубопровод был испытан в течение _____ ч. По истечении этого времени было замерено конечное испытательное давление в трубопроводе Рк = ____ мм вод.ст. ( ___ мм кер. ст. ).

При этом конечное барометрическое давление

= ____ мм рт. ст.

Приложение 6. АКТ О ПРОВЕДЕНИИ ПРОМЫВКИ И ДЕЗИНФЕКЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ (СООРУЖЕНИЙ) ХОЗЯЙСТВЕННО-ПИТЬЕВОГО ВОДОСНАБЖЕНИЯ

6.5. Все работы по обеспечению сейсмостойкости трубопроводов и сооружений, выполненные в процессе строительства, следует отражать в журнале работ и в актах освидетельствования скрытых работ.

6.6. При обратной засыпке пазух емкостных сооружений, строящихся на подрабатываемых территориях, следует обеспечивать сохранность деформационных швов.

6.7. Трубопроводы на болотах следует укладывать в траншею после отвода из нее воды или в залитую водой траншею при условии принятия в соответствии с проектом необходимых мер против их всплывания.Плети трубопровода следует протаскивать вдоль траншеи или перемещать на плаву с заглушенными концами.

Укладку трубопроводов на полностью отсыпанные с уплотнением дамбы необходимо производить как в обычных грунтовых условиях.

6.8. При строительстве трубопроводов на просадочных грунтах приямки под стыковые соединения следует выполнять путем уплотнения грунта.

надземных стальных – 0,3 МПа (3 кгс/кв.см) .

7.2. Испытание напорных трубопроводов всех классов должно осуществляться строительно-монтажной организацией, как правило, в два этапа:первый – предварительное испытание на прочность и герметичность, выполняемое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб в соответствии с требованиями СНиП 3.02.

Опрессовка магистральных трубопроводов

01-87с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями; это испытание допускается выполнять без участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта, утверждаемого главным инженером строительной организации;второй – приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность следует выполнять после полной засыпки трубопровода при участии представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта о результатах испытания по форме обязательных приложений 1 или 3.

Оба этапа испытания должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки. Предварительное испытание трубопроводов, доступных осмотру в рабочем состоянии или подлежащих в процессе строительства немедленной засыпке (производство работ в зимнее время, в стесненных условиях), при соответствующем обосновании в проектах допускается не производить.

7.3. Трубопроводы подводных переходов подлежат предварительному испытанию дважды: на стапеле или площадке после сваривания труб, но до нанесения антикоррозионной изоляции на сварные соединения, и вторично – после укладки трубопровода в траншею в проектное положение, но до засыпки грунтом.Результаты предварительного и приемочного испытаний надлежит оформлять актом по форме обязательного приложения 1.

7.4. Трубопроводы, прокладываемые на переходах через железные и автомобильные дороги I и II категорий, подлежат предварительному испытанию после укладки рабочего трубопровода в футляре (кожухе) до заполнения межтрубного пространства полости футляра и до засыпки рабочего и приемного котлованов перехода.

7.5. Величины внутреннего расчетного давления Рр и испытательного давления Ри для проведения предварительного и приемочного испытаний напорного трубопровода на прочность должны быть определены проектом в соответствии с требованиями СНиП 2.04.02-84 и указаны в рабочей документации. Величина испытательного давления на герметичность Рг для проведения как предварительного, так и приемочного испытаний напорного трубопровода должна быть равной величине внутреннего расчетного

давления Рр плюс величина

принимаемая в соответствии с табл. 4 в зависимости от верхнего

предела измерения давления, класса точности и цены деления шкалы манометра. При этом величина Рг не должна превышать величины приемочного испытательного давления трубопровода на прочность Ри.

7.6* Трубопроводы из стальных, чугунных, железобетонных и асбестоцементных труб, независимо от способа испытания, следует испытывать при длине менее 1 км – за один прием; при большей длине – участками не более 1 км. Длину испытательных участков этих трубопроводов при гидравлическом способе испытания разрешается принимать свыше 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 1 км.

Трубопроводы из труб ПВД, ПНД и ПВХ независимо от способа испытания следует испытывать при длине не более 0,5 км за один прием, при большей длине – участками не более 0,5 км. При соответствующем обосновании в проекте допускается испытание указанных трубопроводов за один прием при длине до 1 км при условии, что величина допустимого расхода подкаченной воды должна определяться как для участка длиной 0,5 км.

Таблица 4

для различных величин внутреннего расчетного давления Рр в трубопроводе
и характеристик используемых технических манометров

Величина внутреннего
расчетного давления в трубопроводе Рр, МПа (кгс/кв.см)

верхний предел изме- рения давления, МПа (кгс/кв.см)

цена деления, МПа (кгс/кв. см)

МПа (кгс/

кв.см)

верхний предел изме- рения давления, МПа (кгс/кв.см)

цена де- ления, МПа (кгс/кв. см)

МПа (кгс/

кв.см)

верхний предел изме- рения давления, МПа (кгс/кв.см)

цена деления, МПа (кгс/кв. см)

МПа (кгс/

кв.см)

верхний предел изме- рения давления, МПа (кгс/кв.см)

цена деления, МПа (кгс/кв. см)

МПа (кгс/кв. см)

Классы точности технических манометров

0,4

0.6

1

1.5

До 0,4 (4)

0,6
(6)

0,002
(0,02)

0,02
(0,2)

0,6
(6)

0,005
(0,05)

0,03
(0,3)

0,6
(6)

0,005
(0,05)

0,05
(0,5)

0,6
(6)

0,01
(0,1)

0,07
(0,7)

От 0,41 до 0,75
(от 4,1 до 7,5)

1
(10)

0,005
(0,05)

0,04
(0,4)

1,6
(16)

0,01
(0,1)

0,07
(0,7)

1,6
(16)

0,01
(0,1)

0,1
(1)

1,6
(16)

0,02
(0,2)

0,14
(1,4)

От 0,76 до 1,2
(от 7,6 до 12)

1,6
(16)

0,005
(0,05)

0,05
(0,5)

1,6
(16)

0,01
(0,1)

0,09
(0,9)

2,5
(25)

0,02
(0,2)

0,14
(1,4)

2,5
(25)

0,05
(0,5)

0,25
(2,5)

От 1,21 до 2,0
(от 12,1 до 20)

2,5
(25)

0,01
(0,1)

0,1
(1)

2,5
(25)

0,02
(0,2)

0,14
(1,4)

4
(40)

0,05
(0,5)

0,25
2,5)

4
(40)

0,1
(1)

0,5
(5)

От 2,01 до 2,5
(от 20,1 до 25)

4
(40)

0,02
(0,2)

0,14
(1,4)

4
(40)

0,05
(0,5)

0,25
(2,5)

4
(40)

0,05
(0,5)

0,3
(3)

6
(60)

0,1
(1)

0,5
(5)

От 2,51 до 3,0
(от 25,1 до 30)

4
(40)

0,02
(0,2)

0,16
(1,6)

4
(40)

0,05
(0,5)

0,25
(2,5)

6
(60)

0,05
(0,5)

0,35
(3,5)

6
(60)

0,1
(1)

0,6
(6)

От 3,01 до 4,0
(от 30,1 до 40)

6
(60)

0,02
(0,2)

0,2
(2)

6
(60)

0,05
(0,5)

0,3
(3)

6
(60)

0,05
(0,5)

0,45
(4,5)

6
(60)

0,1
(1)

0,7
(7)

От 4,01 до 5,0
(от 40,1 до 50)

6
(60)

0,2
(0,2)

0,24
(2,4)

6
(60)

0,05
(0,5)

0,4
(4)

10
(100)

0,1
(1)

0,6
(6)

10
(100)

0,2
(2)

1
(10)

7.7. При отсутствии в проекте указаний о величине гидравлического испытательного давления Ри для выполнения предварительного испытания напорных трубопроводов на прочность величина принимается в соответствии с табл. 5*.

Таблица 5*

Характеристика трубопровода

Величина испытательного давления при предварительном испытании, МПа (кгс/кв.см)

1. Стальной I класса* со стыковыми соединениями на сварке (в том числе подводный) с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5кгс/кв.см)

1,5 (15)

2. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см )

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 2, но не более заводского испытательного давления труб

3. То же, св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см)

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб

4. Стальной, состоящий из отдельных секций, соединяемых на фланцах, с внутренним расчетным давлением Рр до 0,5 МПа (5 кгс/кв.см)

0,6 (6)

5. Стальной 2- и 3-го классов со стыковыми соединениями на сварке и с внутренним расчетным давлением Рр до 0,75 МПа (7,5 кгс/кв.см)

1.0 (10)

6. То же, от 0,75 до 2,5 МПа (от 7,5 до 25 кгс/кв.см)

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не более заводского испытательного давления труб

7. То же. св. 2,5 МПа (25 кгс/кв.см)

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,25, но не более заводского испытательного давления труб

8. Стальной самотечный водовод водозабора или канализационный выпуск

Устанавливается проектом

9. Чугунный со стыковыми соединениями под зачеканку (по ГОСТ 9583-75 для труб всех классов) с внутренним расчетным давлением до 1 МПа (10 кгс/кв.см)

Внутреннее расчетное давление плюс 0,5 (5), но не менее 1 (10) и не более 1,5 (15)

10. То же, со стыковыми соединениями на резиновых манжетах для труб всех классов

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,5, но не менее 1,5 (15) и не более 0,6 заводского испытательного гидравлического давления

11. Железобетонный

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более заводского испытательного давления на водонепроницаемость

12. Асбестоцементный

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3, но не более 0,6 заводского испытательного давления на водонепроницаемость

13. Пластмассовый

Внутреннее расчетное давление с коэффициентом 1,3

______________ * Классы трубопроводов принимаются по СНиП 2.04.02-84.

Опрессовка магистральных трубопроводов

7.8. До проведения предварительного и приемочного испытаний напорных трубопроводов должны быть:закончены все работы по заделке стыковых соединений, устройству упоров, монтажу соединительных частей и арматуры, получены удовлетворительные результаты контроля качества сварки и изоляции стальных трубопроводов;

установлены фланцевые заглушки на отводах взамен гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов и в местах присоединения к эксплуатируемым трубопроводам;подготовлены средства наполнения, опрессовки и опорожнения испытываемого участка, смонтированы временные коммуникации и установлены приборы и краны, необходимые для проведения испытаний;

осушены и провентилированы колодцы для производства подготовительных работ, организовано дежурство на границе участков охранной зоны;заполнен водой испытываемый участок трубопровода (при гидравлическом способе испытания) и из него удален воздух.Порядок проведения гидравлического испытания напорных трубопроводов на прочность и герметичность изложен в рекомендуемом приложении 2.

Оборудование для опрессовки

Гидравлическая опрессовка труб требует составления определённой цепи, которая складывается из следующих компонентов:

  1. Силового блока.
  2. Насоса, создающего требуемое давление.
  3. Испытательных материалов.
  4. Измерительных приборов и инструмента.

Гидротестирование труб можно производить водой или маслом (последнее характерно для промышленных трубопроводов).  Гидравлическая силовая установка обеспечивает заливку масла в систему. Силовой блок представляет собой насос, который подает масло в систему до создания и поддержания там необходимого значения испытательного давления.

Материалы для испытания включают датчики, коллектор, клапаны и глухие фланцы.

Систему трубопроводов подключают к силовой установке. Линию нагнетания тройником через шланги соединяют с линией возврата и слива. Обратные клапаны должны быть взаимозаменяемы с шаровыми клапанами, которые используются при обычном функционировании испытываемой магистрали.

Подготовка к работе

Вся измерительная техника должна пройти предварительную поверку в лицензированной испытательной лаборатории. Гидравлический блок питания подключается к напорной линии через коллектор испытательного давления. Коллектор имеет сливной клапан и манометр. Манометры устанавливают в конце и начале линии давления.

Перед началом опрессовки труб все клапаны и вентили должны быть закрыты.

Подготовка к опрессовке трубопровода включает в себя следующие этапы:

  • Заполнение контура рабочей жидкостью;
  • Заправка линии до создания там давления, равного испытательному;
  • Подключение испытательных приборов и оснастки к нужному участку магистрали.

Порядок выполнения опрессовки

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Рекомендуемое

Опрессовка магистральных трубопроводов

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Рекомендуемое

1. Для дезинфекции трубопроводов и сооружений хозяйственно-питьевого водоснабжения допускается применять следующие хлорсодержащие реагенты, разрешенные Министерством здравоохранения СССР:сухие реагенты – хлорную известь по ГОСТ 1692-85, гипохлорит кальция (нейтральный) по ГОСТ 25263-82 марки А;жидкие реагенты – гипохлорит натрия (хлорноватистокислый натрий) по ГОСТ 11086-76 марок А и Б; электролитический гипохлорит натрия и жидкий хлор по ГОСТ 6718-86.

2. Очистку полости и промывку трубопровода для удаления оставшихся загрязнений и случайных предметов следует выполнять, как правило, перед проведением гидравлического испытания путем водовоздушной (гидропневматической) промывки или гидромеханическим способом с помощью эластичных очистных поршней (поролоновых и других) или только водой.

3. Скорость движения эластичного поршня при гидромеханической промывке следует принимать в пределах 0,3 -1,0 м/с при внутреннем давлении в трубопроводе около 0,1 МПа (1 кгс/кв.см).Очистные поролоновые поршни следует применять диаметром в пределах 1,2 – 1,3 диаметра трубопровода, длиной – 1,5 – 2,0 диаметра трубопровода только на прямых участках трубопровода с плавными поворотами, не превышающими 15°, при отсутствии выступающих во внутрь трубопровода концов присоединенных к нему трубопроводов или других деталей, а также при полностью открытых задвижках на трубопроводе. Диаметр выпускного трубопровода следует принимать на один сортамент меньше диаметра промываемого трубопровода.

4. Гидропневматическую промывку следует осуществлять подачей по трубопроводу вместе с водой сжатого воздуха в количестве не менее 50% расхода воды. Воздух следует вводить в трубопровод под давлением, превышающим внутреннее давление в трубопроводе на 0,05 – 0,15 МПа (0,5 – 1,5 кгс/кв.см). Скорость движения водовоздушной смеси принимается в пределах от 2,0.до 3,0 м/с.

5. Длина промываемых участков трубопроводов, а также места введения в трубопровод воды и поршня и порядок проведения работ должны быть определены в проекте производства работ, включающем рабочую схему, план трассы, профиль и деталировку колодцев.Длину участка трубопровода для проведения хлорирования следует назначать, как правило, не более 1 – 2 км.

Опрессовка магистральных трубопроводов

6. После очистки и промывки трубопровод подлежит дезинфекции хлорированием при концентрации активного хлора 75 – 100 мг/л (г/куб.м) с временем контакта хлорной воды в трубопроводе 5 – 6 ч или при концентрации 40 – 50 мг/л (г/куб.м) с временем контакта не менее 24 ч. Концентрация активного хлора назначается в зависимости от степени загрязненности трубопровода.

7. Перед хлорированием следует выполнить следующие подготовительные работы:осуществить монтаж необходимых коммуникаций по введению раствора хлорной извести (хлора) и воды, выпуска воздуха, стояков для отбора проб (с выведением их выше уровня земли), монтаж трубопроводов для сброса и отведения хлорной воды (с обеспечением мер безопасности);

подготовить рабочую схему хлорирования (план трассы, профиль и деталировку трубопровода с нанесением перечисленных коммуникаций), а также график проведения работ;определить и подготовить необходимое количество хлорной извести (хлора) с учетом процентного содержания в товарном продукте активного хлора, объема хлорируемого участка трубопровода с принятой концентрацией (дозой) активного хлора в растворе по формуле

где Т – необходимая масса товарного продукта хлорсодержащего реагента с учетом 5% на потери, кг;D и l – соответственно диаметр и длина трубопровода, м; К – принятая концентрация (доза) активного хлора, г/куб.м (мг/л); А – процентное содержание активного хлора в товарном продукте, %.

  Пример. Для хлорирования  дозой  40 г/куб.м  участка  трубопроводадиаметром  400 мм,  длиной  1000 м  с применением  хлорной  извести,содержащей 18% активного  хлора, потребуется товарной  массы хлорнойизвести в количестве 29,2 кг.

8. Для осуществления контроля за содержанием активного хлора по длине трубопровода в процессе его заполнения хлорной водой через каждые 500 м следует устанавливать временные пробоотборные стояки с запорной арматурой, выводимые выше поверхности земли, которые также используют для выпуска воздуха по мере заполнения трубопровода. Их диаметр принимается по расчету, но не менее 100 мм.

Опрессовка магистральных трубопроводов

9. Введение хлорного раствора в трубопровод следует продолжать до тех пор, пока в точках, наиболее удаленных от места подачи хлорной извести, станет вытекать вода с содержанием активного (остаточного) хлора не менее 50% заданного. С этого момента дальнейшую подачу хлорного раствора необходимо прекратить, оставляя трубопровод заполненным хлорным раствором в течение расчетного времени контакта, указанного в п .6 настоящего приложения.

10. После окончания контакта хлорную воду следует сбросить в места, указанные в проекте, и трубопровод промыть чистой водой до тех пор, пока содержание остаточного хлора в промывной воде не снизится до 0,3 – 0,5 мг/л. Для хлорирования последующих участков трубопровода хлорную воду допускается использовать повторно.

После окончания дезинфекции сбрасываемую из трубопровода хлорную воду необходимо разбавлять водой до концентрации активного хлора 2 – 3 мг/л или дехлорировать путем введения гипосульфита натрия в количестве 3,5 мг на 1 мг активного остаточного хлора в растворе.Места и условия сброса хлорной воды и порядок осуществления контроля ее отвода должны быть согласованы с местными органами санитарно-эпидемиологической службы.

11. В местах присоединений (врезок) вновь построенного трубопровода к действующей сети следует осуществлять местную дезинфекцию фасонных частей и арматуры раствором хлорной извести.

12. Дезинфекция водозаборных скважин перед сдачей их в эксплуатацию выполняется в тех случаях, когда после их промывки качество воды по бактериологическим показателям не соответствует требованиям ГОСТ 2874-82.Дезинфекция проводится в два этапа: сначала надводной части скважины, затем – подводной. Для обеззараживания надводной части в скважине выше кровли водоносного горизонта необходимо установить пневматическую пробку, выше которой скважину заполнить раствором хлорной извести или другого хлорсодержащего реагента с концентрацией активного хлора 50 – 100 мг/л в зависимости от степени предполагаемого загрязнения.

Через 3 – 6 ч контакта следует пробку извлечь и при помощи специального смесителя ввести хлорный раствор в подводную часть скважины с таким расчетом, чтобы концентрация активного хлора после смешения с водой была не менее 50 мг/л. Через 3 – 6 ч контакта произвести откачку до исчезновения в воде заметного запаха хлора, после чего отобрать пробы воды для контрольного бактериологического анализа.

  Примечание. Расчетный  объем  хлорного раствора принимается большеобъема скважин (по высоте и диаметру): при обеззараживании надводнойчасти – в 1,2-1,5 раза, подводной части – в 2-3 раза.

13. Дезинфекцию емкостных сооружений следует производить методом орошения раствором хлорной извести или других хлорсодержащих реагентов с концентрацией активного хлора 200 – 250 мг/л. Такой раствор необходимо приготовить из расчета 0,3 – 0,5 л на 1 кв.м внутренней поверхности резервуара и путем орошения из шланга или гидропульта покрыть им стены и днище резервуара.

По истечении 1 – 2 ч дезинфицированные поверхности промыть чистой водопроводной водой, удаляя отработанный раствор через грязевые выпуски. Работа должна производиться в специальной одежде, резиновых сапогах и противогазах; перед входом в резервуар следует установить бачок с раствором хлорной извести для обмывания сапог.

14. Дезинфекцию фильтров после их загрузки, отстойников, смесителей и напорных баков малой емкости следует производить объемным методом, наполняя их раствором с концентрацией 75 – 100 мг/л активного хлора. После контакта в течение 5 – 6 ч раствор хлора необходимо удалить через грязевую трубу и емкости промыть чистой водопроводной водой до содержания в промывной воде 0,3 – 0,5 мг/л остаточного хлора.

15. При хлорировании трубопроводов и сооружений водоснабжения следует соблюдать требования СНиП III-4-80* и ведомственных нормативных документов по технике безопасности.

Компрессия, которая создана в напорной линии, подаётся в линию возврата или слива. Поскольку в линии нагнетания оно будет очень высоким по сравнению с линией возврата и слива, линия давления проверяется первой. Для этого изолируют возвратную и сливную магистрали.

Как только линия давления проверена, компрессию труб тестируемой линии постепенно увеличивают, до тех пор, пока не будет достигнуто требуемое значение. Затем опрессовка удерживается в линии в течение требуемого промежутка времени, в течение которого производится проверка на утечки.

Если длительность опрессовки превышает продолжительность рабочей смены, организуется многосменное обслуживание всех компонентов  проверяемого контура.

Для гидравлического испытания труб под давлением существует два метода проверки утечек в соединениях — визуальная проверка фланцев и фитингов, а также фиксация результатов при помощи манометра. Компрессия труб возврата и слива проверяется с помощью манометров на коллекторе и на крайнем участке линии нагнетания.

Если опрессовка труб прошла успешно, то производят  сброс компрессии труб в напорной линии при помощи обратных/сливных клапанов в линию дренажа.

Особенности опрессовки во многоквартирных домах

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное


Р =


(Рн – Рк) 13,6 (



) = _________ мм вод. ст.,

что менее допустимой табл.6* величины падения давления (

= 1 для воды и

= 0,87 для керосина).

Трубопровод признается выдержавшим пневматическое испытание на прочность и герметичность.

Представитель строительно-монтажной организации  __________________(подпись)Представитель технического надзора заказчика     __________________(подпись)Представитель эксплуатационной организации        __________________(подпись)

Пневматическое испытание труб путём опрессовки воздухом представляет определённую опасность, что связано со значительным количеством энергии, накопленной в сжатом газе. Разрыв трубы может привести к взрывному выбросу этой энергии. По этой причине при пневматическом тестировании испытательное давление принимают обычно всего на 10% выше, чем расчётного в трубопроводной магистрали.

Опрессовка магистральных трубопроводов

Для безопасности пневматической опрессовки необходимы следующие два предварительных условия:

  • Разгрузочное устройство адекватного размера;
  • Промежуточное удержание значений испытательного давления в пределах 150…180 кПа, с визуальным осмотром всех соединений.

Только затем  компрессию постепенно доводят до нормативных значений.

Пневмоопрессовка производится взамен гидравлической в зимнее время года, когда существует  опасность замерзания воды или масла. Её применение ограничено повышенными эксплуатационными расходами на эксплуатацию насосно-компрессорных установок.

При наличии смешанной системы водоснабжения опрессовку труб проводят последовательно по каждому стояку, предварительно отключая смежные. Используются насосы поршневого типа, исключающие перегрузку по давлению и искрообразование.

Требования СНиП и техники безопасности

Из соображений техники безопасности, а также по эксплуатационным соображениям рекомендуется:

  1. Не выполнять длительную во времени опрессовку труб, изготовленных из ПВХ.
  2. Производить тестирование на линии, которая предварительно отключена от остальных участков трубопровода.
  3. Контролировать утечки только проверенными приборами и оборудованием.
  4. Не привлекать к опрессовке организации и лица, которые не имеют сертификатов на выполнение подобных процедур.

Небольшое видео о том ка проводить опрессовку отопления и водоснабжения

I.
ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

1.1. Типовая
технологическая карта (далее ТТК) – комплексный нормативный
документ, устанавливающий по определённо заданной технологии
организацию рабочих процессов по строительству сооружения с
применением наиболее современных средств механизации, прогрессивных
конструкций и способов выполнения работ.

Она рассчитана на
некоторые средние условия производства работ. ТТК предназначена для
использования при разработке Проектов производства работ (ППР),
другой организационно-технологической документации, а также с целью
ознакомления (обучения) рабочих и инженерно-технических работников
с правилами производства работ по выполнению предварительного
гидравлического испытания рабочей плети трубопровода диаметром 1420
мм с рабочим давлением 9,8 МПа при переходе магистрального
газопровода через водные преграды укладываемого с помощью
подводно-технических средств*.

__________________

– длина
плети трубопровода

– 100 м;

– толщина
стенки трубопровода

– 32,0 мм;


испытательное давление

– 21,0 МПа.


протяженность участка испытания

– 5 км;

– толщина
стенки трубопровода

– 21,6 мм;


испытательное давление в нижней точке

– 16,0 МПа;


минимальное давление испытания на прочность

– 15,0 МПа.

III.
ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

3.1. В соответствии с СП
48.13330.2001 “Организация строительства” до начала выполнения
строительно-монтажных работ на объекте Подрядчик обязан в
установленном порядке получить у Заказчика проектную документацию и
разрешение на выполнение строительно-монтажных работ. Выполнение
работ без разрешения запрещается.3.2.

________________

________________

*
Брак оригинала. – Примечание изготовителя базы данных.

где …..* – нормативный предел текучести стали трубы
= 480 МПа;________________

где – коэффициент надежности по назначению
трубопроводов = 1,15 (СНиП
2.05.06-85*, табл.11); – коэффициент надежности трубопроводов по
нагрузке = 1,0 (СНиП
2.05.06-85*, табл.13); – коэффициент условий работы трубопровода =
0,75 (СНиП
2.05.06-85*, табл.1); – максимальное рабочее давление в
трубопроводе = 9,8 МПа.3.5.

До начала
производства работ по гидравлическому испытанию участка
магистрального газопровода методом “Стресс-теста” необходимо
провести комплекс организационно-технических мероприятий, в том
числе:-
получить разрешение на испытание уложенного участка трубопровода,
Форма 2.19. ВСН 012-88, Часть
II;

Опрессовка магистральных трубопроводов


совместным приказом генерального Подрядчика и Заказчика назначить
комиссию по гидравлическому испытанию участка трубопровода,
состоящую из представителей генерального подрядчика, субподрядных
организаций, заказчика или органов его технического надзора;-
разработать специальную инструкцию по гидравлическому испытанию
участка трубопровода, утвердить её председателем комиссии;


назначить лиц, ответственных за качественное и безопасное
выполнение работ, а также их контроль и качество выполнения,
согласно разработанной инструкции по гидравлическому испытанию
трубопровода;-
разместить в зоне производства работ необходимые машины, механизмы
и инвентарь;-
устроить временные проезды и подъезды к месту производства
работ;


организовать и опробовать двухстороннюю связь постов вдоль трассы
испытываемого участка трубопровода для оперативно-диспетчерского
управления производством работ;-
получить наряд-допуск на право производства работ в охранной зоне
(при необходимости);-
установить временные инвентарные бытовые помещения для хранения
строительных материалов, инструмента, инвентаря, обогрева рабочих,
приёма пищи, сушки и хранения рабочей одежды, санузлов и т.п.;


обеспечить рабочих инструментами и средствами индивидуальной
защиты;-
подготовить места для складирования материалов, инвентаря и другого
необходимого оборудования;-
обеспечить строительную площадку противопожарным инвентарем и
средствами сигнализации;-
проверить и испытать грузозахватные приспособления;


доставить на площадку необходимые строительные материалы;-
организовать бригаду по испытанию и оснастить её машинами,
механизмами и оборудованием согласно п.2.5 настоящей
технологической карты;-
проверить и подготовить инвентарные узлы испытания;-
организовать и расставить охранные посты и посты замера
давления;


организовать аварийно-восстановительную бригаду и санитарный
пост;-
обеспечить круглосуточный режим работы;-
провести инструктаж членов бригады по технике безопасности и
производственной санитарии, а при необходимости, – по безопасности
работ в охранной зоне действующих трубопроводов;-
согласовать с местными водоохранными организациями места забора и
слива воды (после испытания) в амбар-отстойник, а затем на
рельеф;


составить акт готовности объекта к производству работ.3.6. Перед проведением
предварительного испытания газопровода должны быть выполнены
следующие подготовительные работы:-
испытуемый участок трубопровода сварен в плеть, промыт и заполнен
водой, воздух из полости трубопровода вытеснен;-
отрыт котлован в реке для забора воды;


устроены амбары-отстойники для слива воды;-
к испытуемой плети приварен трубопровод сливных линий (промывочный
шлейф) с монтажом на нем промывочных патрубков;-
сооружена площадка с покрытием из железобетонных плит и установлены
на ней опрессовочные и наполнительные агрегаты;-
смонтированы временные трубопроводы для подключения наполнительных
и опрессовочных агрегатов;


приварены с обоих концов трубопровода узлы испытания со
сферическими заглушками;-
установлены воздухоспускные краны с патрубками (вантузы) и
манометры на испытуемом трубопроводе;-
в узлы запуска очистных устройств запасованы
поршни-разделители.3.6.1. Устройство
водозабора3.6.1.1. Для оборудования
места водозабора на дно водоема автомобильным краном
КС-55713-1 опускается колодец размером 2,0х2,0х2,0 м,
изготовленный из равнополочной угловой стали 50х50 мм и сетки
металлической с ячейкой 2,0х2,0 мм.3.6.1.2.

Вода для
испытания участка трубопровода должна быть без механических
примесей (песка, ила, торфа) или посторонних предметов из водоема,
для этого закачку воды в трубопровод необходимо производить через
специальные фильтры, исключающие попадание в полость трубы рыбной
мелочи. Для этого на оголовок водозаборного сооружения
прикрепляется металлическая сетка с размером ячейки 1,0х1,0 мм.

Требуемого качества
закачиваемой воды можно добиться, если водозаборный патрубок будет
располагаться на расстоянии не менее 0,5 м от зеркала воды и не
менее 1,5 м от дна котлована. Тип и конструкцию оголовка следует
согласовать с органами рыбоводоохраны.3.6.1.3. Забор воды для
гидравлического испытания участка трубопровода осуществляется по
смонтированному временному трубопроводу диаметром 325 мм.

Рис.12. Принципиальная схема водозабора для испытаний

3.6.1.4. По окончании
устройства водозабора его необходимо предъявить Заказчику для
визуального осмотра и документального оформления путем подписания
Акта освидетельствования ответственных конструкций, в соответствии
с Приложением
4 РД 11-02-2006.3.6.2. Устройство
резервуара-отстойника3.6.2.1.

Для сбора
загрязненной воды экскаватор Hitachi ZX 200-3
сооружается в виде котлована полузаглубленный резервуар-отстойник
(амбар).3.6.2.2. В конце
испытуемого участка (см. рис.13) монтируется линейная
полнопроходная шиберная задвижка 2, к которой присоединяют
несколько сваренных между собой труб, выводят их из траншеи,
приподнимают над дном траншеи на высоту 2,6 м, отводят в сторону от оси траншеи
примерно под углом 30°, образуя промывочный патрубок 4,
конец которого выводится в амбар-отстойник, на расстояние 1 м от внутреннего края амбара.

Рис.13. Принципиальная схема крепления промывочного патрубка
газопровода и его вывода в резервуар-отстойник

1 – испытуемый шлейф; 2 – испытуемый патрубок; 3 – железобетонные
пригрузы; 4 – водобойная стенка; 5 – сливная труба

3.6.2.3. Для обеспечения
прочности и устойчивости газопровода и промывочного патрубка под
воздействием статических и динамических воздействий необходимо
оставить незасыпанным конечный участок испытываемого трубопровода
длиной 65 м, а патрубок зафиксировать от смещения в
горизонтальной плоскости четырьмя железобетонными пригрузами и
обваловать землей.3.6.2.4.

Для уменьшения
кинетической энергии струи воды, вытекающей из трубопровода на
расстоянии 5 м от конца выпускного патрубка,
устраивается водобойная стенка из железобетонных фундаментных
блоков высотой 1,5 м с укладкой двух-трех дорожных плит в
месте удара струи для предотвращения возможных размывов и эрозии
почвы.3.6.2.5.


конечный участок испытуемого шлейфа, выведенный в амбар для сбора
отработанной воды и отведенный в сторону от оси испытуемого
шлейфа;-
комплект отводов, приваренных к концу испытуемого шлейфа.3.6.2.6. Для
ориентирования в безопасном направлении струи воды и загрязнений на
концах испытуемого шлейфа следует установить промывочный патрубок.

В зависимости от конструкции испытуемого шлейфа, рельефа местности,
направления выхода загрязненной воды и других факторов конструкция
патрубка представляет собой:-
конечный участок испытуемого шлейфа, выведенный в амбар для сбора
воды и отведенный в сторону от оси испытуемого шлейфа;-
комплект прямолинейных и гнутых труб, отводов, приваренных к концу
испытуемого шлейфа (испытуемый патрубок).

Испытуемый патрубок
следует закрепить и обеспечить его устойчивость в горизонтальной
плоскости от смещений под воздействием динамических сил. Для этого
его необходимо закрепить тремя пригрузами. Высота подъема патрубка
над верхней кромкой амбара для сбора воды – не более 0,2 м.3.6.2.7. По окончании
устройства резервуара-отстойника его необходимо предъявить
Заказчику для визуального осмотра и документального оформления
путем подписания Акта освидетельствования ответственных
конструкций, в соответствии с Приложением
4 РД 11-02-2006.3.6.3.

Устройство
площадки для установки агрегатов3.6.3.1. Устройство
площадки начинают с планировки основания по заданным вертикальным
отметкам бульдозером Б170М1.03ВР. Размеры площадки
должны обеспечивать возможность размещения всего комплекса
технологического оборудования и иметь удобный въезд.По окончании выполнения
планировочных работ производится их освидетельствование Заказчиком
и документальное оформление с составлением Акта осмотра и приемки
площадки с указанием их размеров в плане, профиле и абсолютных
отметок поверхности.

К данному акту необходимо приложить
Исполнительную геодезическую схему.3.6.3.2. Затем
автосамосвалами КамАЗ-6520 на спланированную площадку
завозится щебень фракции 20-40 мм М800, разравнивается
бульдозером Б170М1.03ВР слоем 25-30 см и уплотняется
виброплитой TSS-VP90T. Каждый последующий проход по
одному и тому же следу следует начинать после перекрытия
предыдущими проходами всей ширины площадки.

По окончании устройства
щебеночного основания его необходимо предъявить Заказчику для
визуального осмотра и документального оформления путем подписания
Акта освидетельствования скрытых работ, в соответствии с Приложением
3 РД 11-02-2006, и разрешения последующих работ по устройству
покрытия.3.6.3.3.

На
спланированном и уплотнённом щебёночном основании устраивается
песчаный монтажный слой толщиной 0,10 м для улучшения контакта железобетонных
плит с щебеночным основанием. Разравнивают и профилируют песчаную
смесь рабочие вручную при помощи лопат. Перед завозом песка
основание очищают от грязи и мусора.

По окончании устройства
монтажного слоя его необходимо предъявить Заказчику для визуального
осмотра и документального оформления путем подписания Акта
освидетельствования скрытых работ, в соответствии с Приложением
3 РД 11-02-2006, и получить разрешение на производство
последующих работ по монтажу железобетонных плит покрытия.3.6.3.4.