Присоединение газопроводов. Врезка в газовую трубу

.1 Общие требования

10.1.1 Выборочный капитальный ремонт
газопроводов с заменой дефектных участков труб, ЗРА, СДТ без прекращения
транспорта газа производят с врезкой временного байпаса либо вновь построенного
участка газопровода (лупинга) и перекрытием полости газопровода по концам
ремонтируемого участка.

10.1.2 Выборочный капитальный ремонт
газопроводов с применением врезки под давлением выполняют по следующим этапам:

– подготовка и монтаж байпаса либо вновь
построенного участка газопровода (лупинга);

– врезка и включение в работу байпаса
либо вновь построенного участка газопровода (лупинга);

– врезка под запорные устройства, монтаж
запорных устройств «Стопл» и перекрытие полости газопровода;

– ремонт участка газопровода (ремонт или
замена дефектной трубы, ЗРА, СДТ, демонтаж замененного участка газопровода);

– демонтаж запорных устройств «Стопл»,
байпаса;

– монтаж силовых заглушек, демонтаж
плоских задвижек, монтаж глухих фланцев.

11 заключительные работы

11.1 При врезке газопровода-отвода (перемычки,
лупинга, перехода) заключительные работы включают:

– присоединение газопровода-отвода
(перемычки, лупинга, перехода),

– очистку и изоляцию трубы магистрального
газопровода, узла врезки и газопровода-отвода (перемычки, лупинга, перехода),

– засыпку котлована и траншеи,
обустройство ограждения крановых узлов.

11.2 Подсоединение газопроводов-отводов,
перемычек между системами газопроводов, лупингов, переходов

11.2.1 В случае подсоединения
газопроводов-отводов, перемычек между системами газопроводов, лупингов,
переходов используют компенсаторы, которые монтируются с помощью сварного или
фланцевого соединения:

а) при использовании сварного соединения:

– компенсатор приваривают к переходному
патрубку шарового крана;

– производят монтаж и приварку к компенсатору
газопровода-отвода (перемычки, лупинга);

б) при использовании фланцевого
соединения:

– к компенсатору приваривают трубу-отвод
с фланцем;

– ответный фланец переходного патрубка
шарового крана состыковывают с фланцем компенсатора и закрепляют соединение
шпильками (болтами);

– производят монтаж и приварку к
компенсатору газопровода-отвода (перемычки, лупинга, перехода).

11.2.2 В случае монтажа
газопровода-отвода (перемычки, лупинга, перехода) без компенсатора выполняют
сварное соединение переходного патрубка шарового крана и газопровода-отвода
(перемычки, лупинга, перехода) либо фланцевое соединение ответного фланца
переходного патрубка шарового крана и фланца газопровода-отвода (перемычки,
лупинга, перехода);

11.2.3 Сборку и сварку стыков производят
согласно СТО Газпром 2-2.3-137-2007 [ 14],
контроль качества – согласно СТО
Газпром 2-2.4-083.

Гарантийные сварные соединения
контролируют радиографическим и ультразвуковым методами в объеме 100 % каждый.
По результатам расшифровки рентгеновских снимков и данных УЗК в случае
обнаружения дефектов, выходящих на поверхность, применяют капиллярный метод
дефектоскопии для уточнения границ дефектов.

11.3 Окончательную очистку поверхности
трубы магистрального газопровода, узла врезки и газопровода-отвода (перемычки,
лупинга, перехода) производят только вручную металлическими щетками или
электро-, пневмоинструментом с щетками. Очищенная поверхность должна быть
серого цвета с характерным металлическим блеском.

11.4 Изоляцию трубы магистрального
газопровода, узла врезки и газопровода-отвода (перемычки, лупинга, перехода)
производят в соответствии с нормативными документами ОАО «Газпром».

11.4.1 Трубы газопровода (перемычки,
лупинга, перехода), узла врезки и шаровой кран изолируют вручную покрытиями,
установленными проектом на магистральный газопровод и газопровод-отвод
(перемычку, лупинг).

11.4.2 Для изоляции подземной части
шарового крана и узла врезки (при использовании тройника с боковым
ответвлением), их поверхностей на расстоянии не менее 15 см над землей и отвода
(перемычки, лупинга) применяют изоляцию усиленного типа.

Надземную часть шарового крана, узла
врезки и отвода (перемычки, лупинга) изолируют покрытием для защиты от атмосферных
осадков.

11.4.3 Производят контроль качества
изоляционных покрытий на сплошность по всей поверхности, особенно нижней части,
визуально и дефектоскопом, толщину покрытия – толщиномером, прилипаемость
(адгезию) – адгезиметром.

11.5 Производят засыпку котлована и
траншеи:

– вручную вокруг трубы, узла врезки,
шарового крана насыпают мягкий грунт слоем не менее 20 см и уплотняют его;

– производят окончательную засыпку грунта
в котлован и траншею бульдозером, исключая наезд бульдозера на трубы, узел врезки
и повреждение наземной части шарового крана;

– засыпанный грунт планируют и наносят
плодородный слой грунта, перемещая его бульдозером из отвала временного
хранения.

11.6 При использовании шаровых кранов,
тройников с боковым ответвлением и устройств для перекрытия полости газопровода
типа «Стопл» с целью исключения их повреждения производят обустройство наземных
ограждений. Размеры ограждений и порядок производства работ вокруг них
регламентируют правила [ 20].

11.7 При подсоединении к магистральному
газопроводу перемычки, лупинга, перехода заключительный этап работ выполняют в
двух местах их подключения.

11.8 При выборочном капитальном ремонте
участка газопровода, ЗРА, СДТ с врезкой временного байпаса или вновь
построенного участка газопровода под давлением заключительный этап работ
включает:

– изоляцию отремонтированного или вновь
построенного участка трубы магистрального газопровода, разрезных тройников
(отводных, стопльных, с боковым ответвлением), перепускных патрубков, ЗРА, СДТ;

– засыпку
котлована;

– обустройство
наземных ограждений аналогично 11.6.

12 требования охраны труда и техники безопасности

12.1 Врезку
отводов, перемычек, лупингов, байпасов, переходов и перекрытие полости
газопровода под давлением следует производить под руководством ответственного
лица, прошедшего проверку знаний правил производства работ и допущенного к
руководству этими работами.

12.2 Перед
началом работ ответственное лицо должно проинструктировать исполнителей по
мероприятиям, предусмотренным нарядом-допуском и планом организации огневых
работ (при сложных огневых работах).

12.3 При
выполнении работ необходимо соблюдать требования настоящего стандарта, СТО
Газпром 14 и правил [ 7 ].

12.4
Сварочно-монтажные работы, испытание узлов врезки, вырезку отверстий и
перекрытие полости газопровода под давлением выполняют специализированные
бригады.

Персонал
специализированных бригад должен быть аттестован на знание требований
настоящего стандарта.

Персонал, не
участвующий в проведении специализированных работ, на время их выполнения
должен находиться за пределами охранной зоны. Оборудование, не задействованное
в выполнении специализированных работ, также должно находиться за границами
охранной зоны.

Весь персонал,
занятый на выполнении как специализированных, так и неспециализированных работ,
должен быть обучен правилам и приемам оказания первой (доврачебной) помощи.

12.5 Машинисты
и операторы машин должны соблюдать требования по безопасной эксплуатации машин
согласно соответствующим инструкциям.

Механизмы и
средства транспорта с двигателями внутреннего сгорания должны иметь
искропламегасители на выхлопных трубах.

Осветительное,
сварочное оборудование и механизмы должны иметь исправную электропроводку.

12.6 Перед
началом работ должны быть определены границы опасной зоны.

Концентрация
горючих паров и газов в зоне проведения работ не должна превышать предельно
допустимую взрывобезопасную, равную 20 % от величины НКПВ. Количественное
содержание горючих газов и их паров в воздухе следует определять перед началом
огнеопасных работ и периодически в процессе их проведения газоиндикаторами. При
необходимости следует обеспечить принудительную вентиляцию зоны проведения
работ.

12.7 Огневые работы разрешается проводить
при наличии на месте их проведения необходимых противопожарных средств и
оборудования.

12.8 Работы по сварке и врезке на
газопроводах под давлением следует проводить только в светлое время суток, а
при плохой видимости места производства работ должны освещаться светильниками
во взрывозащищенном исполнении.

12.9 Места производства работ по врезке и
перекрытию должны быть защищены навесом или укрытием от атмосферных осадков и
ветра при его скорости более 5 м/с.

При скорости ветра выше 10 м/с проведение
сварочно-монтажных работ не допускается. При изменении направления ветра в
сторону расположения жилых зданий проведение работ по врезке под давлением следует
прекратить.

Место врезки должно располагаться на
расстоянии не менее 250 м от отдельно стоящих жилых зданий независимо от
категории участка газопровода.

12.10 Выполнение работ на оборудовании
для врезки и перекрытия полости газопровода под давлением следует производить в
строгом соответствии с инструкциями по эксплуатации специального оборудования.

12.11 При использовании шаровых кранов,
фланцевых соединений для подключения газопровода-отвода, перемычки, лупинга,
байпаса в перечне работ по обследованию линейной части магистрального
газопровода эксплуатирующей или специализированной организации следует
предусмотреть периодический осмотр крановых узлов, земляных колодцев в местах
фланцевых соединений на предмет отсутствия утечек и повреждения ограждений.

12.12 При очистке поверхности газопровода
персоналу следует пользоваться респираторами по ГОСТ
12.4.004 (либо марлевыми повязками) и иметь предохранительные очки по ГОСТ Р
12.4.013.

При работе на открытом воздухе в зимнее
время персонал должен быть обеспечен утепленной спецодеждой и спецобувью по ГОСТ
12.4.010, ГОСТ
12.4.137, ГОСТ
29335, ГОСТ
29338, защитными масками для лица.

12.13 Ответственность за соблюдение
требований техники безопасности и охраны труда, укомплектованность спецодеждой,
индивидуальными средствами защиты и средствами оказания первой помощи при
выполнении работ в соответствии с ППР возлагается на руководителя
специализированной организации (АВП, УАВР) или специализированного
подразделения эксплуатирующей организации, выполняющей работы.

2 Требования к составлению проекта на выполнение
работ

4.2.1 Врезка газопровода-отвода
(перемычки, лупинга, перехода)

4.2.1.1 Подготовку магистрального газопровода
к врезке газопровода-отвода (перемычки, лупинга, перехода) под давлением
производят на основании проекта врезки газопровода-отвода (перемычки, лупинга,
перехода) под давлением.

4.2.1.2 Проекты плановых врезок
газопроводов-отводов (перемычек, лупингов, переходов) под давлением
разрабатывают в соответствии с производственными программами ОАО «Газпром» и на
основании требований настоящего стандарта.

4.2.1.3 Проект врезки газопровода-отвода
(перемычки, лупинга, перехода) под давлением разрабатывается проектной
организацией на основании данных, представляемых эксплуатирующей организацией,
и утверждается в установленном порядке.

4.2.1.4 На основании проекта врезки
газопроводов-отводов (перемычек, лупингов, переходов) под давлением
специализированная организация или специализированное подразделение
эксплуатирующей организации (УАВР, АВП), которые будут производить работы,
разрабатывают ППР.

4.2.1.5 В проекте указывают место врезки
газопровода-отвода (перемычки, лупинга, перехода) под давлением в газопровод,
которое определяют на основании анализа проектной, исполнительной и
эксплуатационной документации о проведении ремонтных работ за весь период
эксплуатации, а также данных обследования технического состояния газопровода с
использованием электрометрии, дефектоскопии на предмет отсутствия дефектов,
коррозии, вмятин, утонения стенки трубы и прочего в предполагаемом месте
врезки.

4.2.1.6 В проекте указывают исполнителя
подготовительных работ – эксплуатирующую организацию, на участке газопровода
которой планируется проведение работ по врезке газопровода-отвода (перемычки,
лупинга, перехода) под давлением.

4.2.1.7 В проекте приводят состав
подготовительных работ участка газопровода, которые включают в себя:

– подготовку трассы;

– разработку котлована;

– очистку трубы от изоляции;

– идентификацию или освидетельствование
трубы в предполагаемом месте врезки с привлечением, при необходимости,
специализированной организации;

– обеспечение допустимого рабочего
давления и скорости газа на участке газопровода в соответствии с проектом
производства работ;

– контроль за техническим состоянием
газопроводов в пределах опасной зоны от места врезки и обеспечение требований
техники безопасности на время проведения работ;

– выдачу наряда-допуска
специализированной бригаде на проведение работ по сварке и врезке под
давлением.

4.2.1.8 В проекте указывают исполнителя
сварочно-монтажных работ узла врезки и врезки газопровода-отвода (перемычки,
лупинга, перехода) – специализированную организацию или специализированное
подразделение эксплуатирующей организации (УАВР, АВП).

4.2.2 Выборочный капитальный ремонт с
применением технологии врезки под давлением

4.2.2.1 Подготовку газопровода к
выборочному капитальному ремонту с применением технологии врезки под давлением
производят на основании проекта выборочного капитального ремонта с применением
врезки под давлением.

4.2.2.2 Проекты выборочного капитального
ремонта с применением врезки под давлением разрабатывают в соответствии с
программой капитального ремонта объектов ОАО «Газпром» и на основании
требований настоящего стандарта.

4.2.2.3 Проект выборочного капитального
ремонта с применением врезки под давлением разрабатывается проектной
организацией на основании данных, представляемых эксплуатирующей организацией,
и утверждается в установленном порядке.

4.2.2.4 На основании проекта выборочного
капитального ремонта с применением врезки под давлением на газопроводе
специализированная организация или специализированное подразделение
эксплуатирующей организации разрабатывают ППР по врезке байпаса и перекрытию
полости трубы под давлением.

4.2.2.5 В проекте указывают протяженность
подлежащих ремонту участков, метод ремонта, места врезок, которые определяют на
основании обследования технического состояния трубы и изоляционного покрытия с
использованием электрометрии, дефектоскопии, изучения и анализа проектной,
исполнительной и эксплуатационной документации о проведении ремонтных работ на
газопроводе за весь период эксплуатации.

4.2.2.6 В проекте указывают исполнителя
подготовительных работ участка газопровода к выборочному капитальному ремонту с
применением врезки под давлением – эксплуатирующую организацию.

4.2.2.7 В проекте указывают исполнителя
сварочно-монтажных работ узла врезки, врезки байпаса и перекрытия полости
газопровода – специализированную организацию или специализированное
подразделение эксплуатирующей организации.

4.2.2.8 В проекте указывают исполнителя
работ по подготовке байпаса и ремонту (замене, демонтажу) участка трубы (ЗРА,
СДТ) – специализированную организацию.

4.2.2.9 Организацию работ, обеспечение
безопасности и проведение комплекса подготовительных и сварочных работ
осуществляют на основании требований настоящего стандарта и плана организации
огневой работы, разработанного в соответствии с требованиями СТО
Газпром 14 и отраженного в ППР по
врезке газопроводов-отводов (перемычек, лупингов) под давлением, ППР
выборочного капитального ремонта с применением врезки под давлением,
утвержденных в установленном порядке эксплуатирующей организацией.

4.2.3 План организации огневой работы по
врезке газопровода-отвода (перемычки, лупинга, перехода), байпаса и перекрытию
полости газопровода включает:

– наименование объекта, место и сроки
проведения работ;

– состав специализированной бригады,
ответственных за проведение работ;

– подробную
схему и характеристику участка газопровода, на котором должны производиться
врезка и перекрытие полости газопровода;

– организацию
рабочего места, расстановку оборудования и механизмов, охранных постов, средств
связи и др.;

– расчет
допустимого рабочего давления на участке газопровода при сварке и врезке под
давлением;

– конструкцию и
расчет узла врезки;

– сертификаты
на применяемое оборудование и материалы;

– перечень
оборудования, механизмов и средств контроля качества работ;


исполнительную документацию по изготовлению, испытанию и контролю сварных
соединений элементов узла врезки (включая операционные технологические карты
сборки и сварки узлов и/или деталей узлов врезки);

– технические и
технологические требования к производству работ (включая порядок переключений
участка газопровода, технологического оборудования);

– контроль
качества сварных соединений при проведении работ по сварке под давлением на
участке газопровода (включая порядок, методы и объем контроля);

– требования
техники безопасности при проведении работ.

1 Общие требования

7.1.1 До проведения
сварочных работ на газопроводе под давлением на каждый узел врезки проводят
производственную аттестацию технологии сварки в конкретных условиях в
соответствии с РД 03-615-03 [ 1 ], которая
обеспечивает получение качественных сварных швов с необходимыми механическими
свойствами и внешним видом.

Производственную аттестацию технологий
сварки узлов врезки проводят на стенде с моделированием основных технических
параметров, идентичных реальным условиям производства работ по приварке узлов
врезки на газопроводах под давлением в соответствии с разделами Г.1-Г.6 ( приложение
Г).

На основании положительных результатов
производственной аттестации специализированная организация, выполняющая
сварочные работы, разрабатывает и утверждает операционную технологическую карту
сборки и сварки узлов и/или деталей узлов врезки, в соответствии с которой
проводят подготовку, сборку и сварку узлов и/или деталей узлов врезки на
газопроводах под давлением.

7.1.2 До начала выполнения прихваток
независимо от температуры окружающего воздуха с целью удаления влаги
(конденсата) производят просушку и предварительный подогрев свариваемых кромок
узлов и/или деталей узлов врезки и поверхности газопровода в месте монтажа
узлов врезки.

7.1.3 Последовательность выполнения
процедур предварительного и сопутствующего подогрева, периодичность, режимы и
параметры сопутствующего подогрева с применением типов и марок специального
оборудования для подогрева отражают в операционной технологической карте сборки
и сварки узлов и/или деталей узлов врезки и выполняют в соответствии с
требованиями настоящего раздела.

7.1.4 До начала сварочных
работ с целью уточнения времени нахождения свариваемых кромок и стенки
газопровода в установленном интервале температур подогрева и периодичности
сопутствующего подогрева производят замер времени снижения температуры с
максимального до минимального уровня. Для этого при данном технологическом
режиме работы участка газопровода в предполагаемом месте приварки узла врезки производят нагрев поверхности трубы с
использованием газовой горелки до выбранного верхнего предела температурного
интервала предварительного нагрева и замер времени снижения температуры
поверхности до нижнего предела (обычно делают шесть замеров и вычисляют среднее
значение).

7.1.5 Сварку деталей
узлов врезки на газопроводе под давлением производят только в период нахождения
температуры нагрева свариваемых поверхностей в установленном интервале согласно
публикациям [ 9 , 10 ].

Подогрев поверхности основной трубы для
приварки узла врезки к телу газопровода под давлением производят не менее чем
до 100 °С, но не более 250 °С, для термически упрочненных труб – не более 200
°С, для труб с контролируемой прокаткой – не более 150 °С.

Подогрев привариваемых кромок разрезного
тройника, накладки, патрубка при наложении кольцевых сварных швов приварки к
основной трубе газопровода производят до 150 °С.

Подогрев кромок стыков при сварке
продольных швов разрезного тройника, муфты производят до 150 ° С.

Температура предыдущего слоя сварного шва
перед наложением последующего слоя должна быть не ниже 100 °С.

При снижении температуры подогретой
поверхности трубы газопровода ниже минимального значения температурного
интервала сварку следует прекратить и произвести подогрев поверхности трубы в
пределах указанного температурного интервала.

7.1.6 Для поддержания температуры нагрева
поверхности трубы в установленном интервале рекомендуется выполнять подогрев и
сварку по секторам. Количество секторов определяют по результатам замера
времени охлаждения поверхности трубы в конкретных условиях (см. 7.1.4).
Основным методом контроля температуры нагрева свариваемых поверхностей является
автоматический метод с применением термоэлектрических пирометров
(автоматических регистрирующих потенциометров, входящих в состав установок для
подогрева). Дополнительно для контроля температуры нагрева допускается
использование контактных термометров (термопар).

7.1.7 Получение и поддержание температуры
нагрева свариваемых соединений в установленном интервале (см. 7.1.5)
в течение заданного времени производят с использованием установок нагрева с
удельной мощностью нагревателей порядка 8-9 Вт/см2, обеспечивающих постоянный
равномерный подогрев поверхности трубы и поддержание температуры
предварительного и сопутствующего (межслойного) подогрева свариваемых
соединений в заданных пределах.

Примечание – К установкам нагрева относятся установки
индукционного нагрева токами средней частоты (2500 Гц) с водоохлаждаемыми
индукторами или индукторами из оголенного медного провода, установки для
нагрева способом электросопротивления с электронагревателями повышенной
мощности, установки для нагрева комбинированным способом с электронагревателями
типа КЭН.

В случае прекращения энергообеспечения
или при выходе из строя оборудования нагрева, электронагревателей допускается
проводить подогрев газонагревательными устройствами до замены вышедшего из
строя оборудования. При врезках отводов с условным диаметром до d у = 150 мм включительно допускается использование газовых
горелок. Контроль температуры нагрева осуществляют контактными цифровыми
термометрами (контактными термопарами) типа ТК-5-0,3.

Способы, параметры и оборудование для предварительного
и сопутствующего подогрева приведены в разделе Г.7
(приложение Г).

7.1.8 Ручную дуговую сварку (прихватку)
продольных стыковых, угловых, нахлесточных сварных соединений, наложение
наплавленных слоев шва приварки узлов и/или деталей узлов врезки к газопроводу
под давлением выполняют электродами с низким содержанием водорода с основным
видом покрытия по ГОСТ
9466.

При использовании узлов и/или деталей
узлов врезки с классом прочности металла, превышающим класс прочности металла
трубы газопровода более чем на 10 %, подбор электродов производят исходя из
класса прочности металла трубы газопровода.

При использовании узлов и/или деталей
узлов врезки с классом прочности металла ниже класса прочности металла трубы
газопровода более чем на 10 % подбор электродов производят по среднему значению
классов прочности металла узлов и/или деталей узлов врезки и трубы газопровода.
Для сварочных электродов одной марки допускается подбор электродов производить
по данным сертификатов качества.

Подбор электродов для приварки продольных
сварных швов тройника (муфты) производят по металлу тройника (муфты).

7.1.9 Для выполнения
приварки узлов врезки на газопроводах под давлением применяют сварочные
материалы, основное сварочное (источники сварочного тока) и вспомогательное
(для резки труб, подготовки и сборки соединений к сварке, предварительного и
сопутствующего подогрева и др.) оборудование, отвечающее специальным
требованиям (включая сварочно-технологические свойства) и условиям
эксплуатации.

Сварочные материалы и оборудование должны
быть аттестованы согласно требованиям РД
03-613-03 [ 2 ], РД
03-614-03 [ 3 ]. Сварочные материалы и основное сварочное
оборудование, прошедшие аттестацию и рекомендованные к применению, приведены в
разделах Г.8,
Г.9
(приложение Г), которые могут дополняться в соответствии с требованиями СТО
Газпром 2-3.5-046 .

7.1.10 Хранение и подготовку сварочных
материалов осуществляют в соответствии с требованиями заводов-изготовителей,
изложенными в технических условиях или на упаковке. Электроды непосредственно
перед сваркой прокаливают в соответствии с требованиями завода-изготовителя.
Допускается применение электродов, прокаленных в стационарных условиях и
доставленных на место производства работ в герметичных контейнерах или
термопеналах.

7.1.11 Параметры сварочного процесса
приварки узла врезки устанавливают в соответствии с основными требованиями по
обеспечению безопасности и качества сварочных работ:

– недопущение прожога стенки трубы;

– недопущение растрескивания металла в
зоне термического влияния вследствие охлаждения потоком газа;

– недопущение водородного растрескивания,

что должно быть подтверждено
положительными результатами производственной аттестации технологии сварки (см.
приложение Г).

7.1.12 Сварку выполняют с
применением сварочного оборудования преимущественно инверторного типа, на
постоянном токе обратной полярности (« » на электроде). Рекомендуемые режимы
для сварки стыковых, угловых, нахлесточных соединений узлов врезки с
газопроводом приведены в таблице 6.

Таблица 6 – Режимы сварки узлов врезки

Слои шва

Диаметр электродов, мм

Сварочный ток, А, положение при сварке

нижнее

вертикальное

потолочное

Наплавочные на поверхность действующего
газопровода

2,5; 2,6

От 60 до 90 включ.

От 50 до 80 включ.

От 60 до 70 включ.

От 3,0 до 3,25 включ.

От 90 до 120 включ.

От 90 до 110 включ.

От 80 до 110 включ.

Корневой (для стыковых), первый (для
угловых и нахлесточных)

2,5; 2,6

От 60 до 90 включ.

От 50 до 80 включ.

От 60 до 70 включ.

От 3,0 до 3,25 включ.

От 90 до 120 включ.

От 90 до 110 включ.

От 80 до 110 включ.

Заполняющие:

От 3,0 до 3,25 включ.

От 90 до 120 включ.

От 90 до 110 включ.

От 80 до 110 включ.

– первые;

3,25

От 100 до 120 включ.

От 90 до 110 включ.

От 80 до 110 включ.

– последующие

4,0

От 130 до 180 включ.

От 110 до 170 включ.

От 110 до 150 включ.

Облицовочные

3,25

От 100 до 120 включ.

От 90 до 110 включ.

От 80 до 110 включ.

4,0

От 130 до 180 включ.

От 110 до 170 включ.

От 110 до 150 включ.

7.1.13
Для газопроводов с толщиной стенки 6,5 £ d £ 13 мм значения параметров
режима сварки узлов врезки уточняют на момент проведения работ из условия:
величина погонной энергии на конце дуги Q вх , должна быть не меньше величины допустимой погонной
энергии сварки Q вх .

Величину
допустимой погонной энергии Q вх определяют по графическим
зависимостям, рекомендованным в публикации [ 12],
для данного типоразмера газопровода (диаметр D н ,
толщина стенки d ), химического состава металла трубы
(эквивалент углерода [С]э), режима работы газопровода (допустимое
рабочее давление Р г = Р лоп , скорость
потока газа V г ), приведенным в приложении
Д.

7.1.14 Для
газопроводов с толщиной стенки 6,5 £ d £ 13 мм параметры
технологического режима работы газопровода (допустимое рабочее давление Р г , скорость потока газа V г ) на период проведения работ
уточняют по величине допустимой погонной энергии сварки Q вх .

7.1.15 При
сварке возбуждение дуги проводят только на свариваемых кромках узлов и/или
деталей узлов врезки. Запрещается зажигать дугу на поверхности металла узла
врезки и газопровода.

7.1.16
Количество слоев в продольных швах узлов и/или деталей узлов врезки зависит от
толщины стенки и параметров сборки (зазоры), рекомендуемое минимальное
количество слоев приведено в таблице 7. Количество слоев в угловых и
нахлесточных швах узлов и/или деталей узлов врезки с газопроводом зависит от
толщин свариваемых кромок.

7.1.17 В
процессе сварки на газопроводах под давлением обеспечивают строгий контроль
параметров режима сварки. При сварке перерывы в работе не допускаются. В случае
вынужденных перерывов необходимо поддерживать температуру предварительного
нагрева в месте сварки. Не допускается прекращать сварку до полного выполнения
шва.

7.1.18 В
процессе сварки каждый слой шва зачищают от шлака и брызг наплавленного металла
механическим способом с использованием шлифмашинок с набором дисковых
проволочных щеток.

Таблица 7 – Рекомендуемое
количество слоев в продольных швах

Толщина стенки трубы, мм

Количество слоев

До 12,0 включ.

2-3

Св. 12,0 до 15,0 включ.

3-4

Св. 15,0 до 18,0 включ.

4-5

Св. 18,0 до 20,0 включ.

5-6

Св. 20,0

В соответствии с технологической картой

7.1.19 По окончании сварки сварные швы накрывают
теплоизолирующим поясом до полного остывания. Сварные швы термообработке не
подлежат. В непосредственной близости от выполненного сварного шва наносят
клейма сварщиков.

8 контроль качества сварных соединений узла
врезки в газопровод под давлением

8.1 Контроль
качества узла врезки в газопровод под давлением должен включать:

– входной контроль металла узлов и/или
деталей узлов врезки, контроль применяемых сварочных материалов и оборудования;

– операционный контроль в процессе сборки
и сварки узла врезки;

– визуальный и измерительный контроль
сварных соединений;

– контроль сварных соединений
неразрушающими методами.

8.1.1 Входной контроль металла узлов
и/или деталей узлов врезки, контроль применяемых сварочных материалов и
оборудования выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям
нормативной, технической и проектной документации.

Все детали узлов врезки заводского
изготовления (отводные патрубки, усиливающие накладки, разрезные тройники,
разрезные муфты), шаровые краны, фланцы, трубы, используемые для изготовления
деталей узлов врезки, должны быть изготовлены по ТУ, согласованным с ОАО
«Газпром».

Входной контроль узлов и/или деталей
узлов врезки, труб, используемых для изготовления деталей и/или узлов врезки,
проводят ультразвуковым методом по ГОСТ
14782 сплошным сканированием металла в условиях стационарных баз дочерних
обществ и организаций ОАО «Газпром».

Входной контроль привариваемых кромок
разрезных тройников (разрезных муфт), шаровых кранов и фланцев заводского
изготовления, прошедших заводские гидравлические испытания при Р исп = 1,5 Рраб, проводят магнитопорошковым методом по ГОСТ
21105 или капиллярным методом по ГОСТ 18442
(цветной красящей дефектоскопии по ОСТ 36 76).

Наличие дефектов металла сварных швов,
размеры которых превышают допустимые, приведенные в приложении
Ж, не допускаются.

На наружной поверхности тройников и муфт
заводского изготовления должна быть нанесена яркой несмываемой краской
маркировка. На наружной и внутренней поверхностях должно быть нанесено
антикоррозионное покрытие, за исключением поверхности и кромок, предназначенных
под сварку, которые должны иметь консервационную защиту на период
транспортировки и хранения, как указано в приложении В.

Сварочные материалы и оборудование,
предназначенные для использования при сварке узлов и/или деталей узлов врезки,
должны быть изготовлены по ТУ, согласованным с ОАО «Газпром» в соответствии с СТО
Газпром 2-3.5-046 , аттестованы
согласно требованиям РД
03-613-03 [ 2 ] и РД
03-614-03 [ 3 ] и иметь свидетельство об аттестации (см. 7.1.9).

8.1.2 Операционный контроль в процессе
сборки и сварки выполняют ответственные за производство работ (мастера),
самоконтроль – исполнители работ. При операционном контроле проверяют
соответствие выполняемых работ требованиям настоящего стандарта, национальных
стандартов, стандартов ОАО «Газпром».

8.1.3 Визуальный и
измерительный контроль сварных соединений выполняют с целью подтверждения
соответствия выполнения операций сборки и сварки требованиям нормативной,
технической и проектной документации. Контроль качества работ при сборке и
сварке узлов и/или деталей узлов врезки выполняют в соответствии с требованиями
операционной технологической карты сборки и сварки узлов и/или деталей узлов
врезки (см. 7.1.1 ).

8.1.4 Все сварные
соединения узла врезки с газопроводом под давлением подвергают контролю
неразрушающими методами. Следует применять не менее двух методов неразрушающего
контроля в объеме 100 % каждый.

Контроль качества сварных соединений
узлов и/или деталей узлов врезки неразрушающими методами производят специалисты
неразрушающего контроля, аттестованные в соответствии с ПБ
03-440-02 [ 13].

8.1.4.1 Контроль качества сварных
соединений узла врезки «отводной патрубок с накладкой» (тип I ) следует производить в два этапа.

Первый этап – проводится контроль
качества приварки отводного патрубка к стенке газопровода ультразвуковым
методом по ГОСТ
14782.

Второй этап – проводится контроль
качества сварных швов «накладка-патрубок» и «накладка-газопровод»
ультразвуковым методом по ГОСТ
14782, в качестве дублирующего контроля используют либо капиллярный метод
по ГОСТ 18442
(цветной красящей дефектоскопии по ОСТ 36 76), либо магнитопорошковый метод по ГОСТ
21105.

8.1.4.2 Контроль качества сварных
соединений «разрезной тройник» (типы III , IV , V ) следует
производить в два этапа.

Первый этап – проводится контроль
качества продольных швов разрезного тройника ультразвуковым методом по ГОСТ
14782.

Второй этап – проводится контроль
качества кольцевых швов разрезного тройника ультразвуковым методом по ГОСТ
14782, в качестве дублирующего используют капиллярный метод по ГОСТ 18442
(цветной красящей дефектоскопии по ОСТ 36 76), либо магнитопорошковый метод по ГОСТ
21105.

8.1.4.3 Контроль качества сварных
соединений типа «разрезная муфта с отводным патрубком» (тип II ) следует производить по 8.1.4.1 и 8.1.4.2.

8.2 Порядок проведения контроля качества
сварных соединений узлов врезки и оформление заключения по результатам контроля
должны соответствовать СТО
Газпром 2-2.4-083.

8.3 Для проведения контроля качества
сварных соединений узлов врезки применяют отечественное и зарубежное
оборудование, имеющее разрешение Ростехнадзора на применение.

8.4 Допустимые размеры дефектов сварных
швов приварки узла врезки на газопроводе под давлением приведены в приложении
Ж.

После проведения ремонтных работ
ремонтную зону плюс 100 мм с каждой стороны сварных швов подвергают повторному
контролю аналогично 8.1.3.

8.5 При оформлении допуска на выполнение
работ, оформлении результатов контроля качества при производстве работ по
сварке, врезке и перекрытию полости газопровода под давлением и в процессе
сдачи-приемки работ в эксплуатирующей организации должна вестись и храниться
следующая исполнительная документация:

– документы о качестве труб (в
предполагаемом месте врезки), узлов и/или деталей узлов врезки (сертификаты или
паспорта), сертификаты сварочных материалов;

– заключения по проверке качества сварных
соединений узла врезки;

– наряд-допуск на выполнение работ по
сварке под давлением;

– наряд-допуск на выполнение работ по
врезке под давлением;

– наряд-допуск на выполнение работ по
перекрытию полости газопровода под давлением;

– журнал учета работ по сварке на
газопроводах под давлением;

– журнал учета работ по врезке на
газопроводах под давлением;

– журнал учета работ по перекрытию
полости трубы на газопроводах под давлением;

– журнал регистрации результатов контроля
качества сварных соединений узла врезки физическими методами (материалы и
результаты контроля должны храниться в передвижной измерительной лаборатории);

– акт на гарантийное сварное соединение
узла врезки на газопроводах под давлением;

– акт на герметизацию технологических
отверстий;

– акт испытания на герметичность и
прочность узла врезки на газопроводах под давлением;

– акт приемки узла врезки на газопроводах
под давлением.

Исполнительная
документация на выполнение специализированной организацией, специализированным
подразделением эксплуатирующей организации работ по сварке, врезке и перекрытию
полости газопровода под давлением оформляют в соответствии с приложением
И.

8.6 Весь
комплекс работ по сварке, врезке и перекрытию на газопроводе под давлением
включают в перечень огневых работ и весь персонал, привлекаемый к работам,
должен иметь наряд-допуск в соответствии с требованиями СТО
Газпром 14.

Акт на
гарантийное сварное соединение узла врезки на газопроводах под давлением

Мы, нижеподписавшиеся,
ответственный за проведение работ по сварке и врезке на газопроводе под
давлением _______________________________________________________,

                                                                                       
(Ф.И.О., должность, организация)

представитель технадзора
_________________________________________________________,

                                                                                          
(Ф.И.О., должность, организация)

специалист неразрушающего
контроля качества (___) уровня __________________________,

(Ф.И.О., должность, организация)

а также сварочно-монтажная
бригада в составе:

электросварщик-резчик
(бригадир) _________________________________________________,

                                                                                   
           (Ф.И.О., разряд,
организация)

электросварщики
________________________________________________________________

(Ф.И.О.,
разряд, организация, № клейма)

составили настоящий акт в
том, что нами проведена сборка, сварка и контроль качества сварных соединений
узла врезки под давлением на газопроводе _________________________

(наименование и подробная привязка мест
сварных соединений узла врезки под давлением)

Сборка и сварка
произведены в полном соответствии с требованиями нормативных документов _____________________________________________________________________,

о чем произведены записи в
журнале учета работ по сварке и врезке на газопроводах под давлением.

На основании высокого
качества выполнения работ по резке, сборке, сварке стыков, а также операционного
контроля, контроля качества сварки _____________________ методами (указать 2
метода: ультразвуковым и радиографическим (либо красящей цветной
дефектоскопии). Качество сварных соединений приварки узла врезки под
давлением гарантируется и стыки признаются годными. Стыки занесены в журнал
учета работ по сварке и врезке на газопроводах под давлением под номерами
________________________________.

                                                                                                         
                               (указать номера стыков)

Приложение: Исполнительная схема гарантийных стыков
узла врезки на газопроводах под давлением на ___ листах.

Ответственный за проведение работ по сварке и врезке
под давлением _________ __________

(Ф.И.О.)  
(подпись, дата)

Представитель технадзора ________________
_________________

                                                                 
(Ф.И.О.)                   
(подпись, дата)

Специалист неразрушающего контроля (___) уровня
________________ _________________

                                                                                                                        
(Ф.И.О.)                   
(подпись, дата)

Ответственный руководитель ПИЛ ________________
_________________

       
                                                                             (Ф.И.О.)                     (подпись, дата)

Члены сварочно-монтажной бригады _________________
_________________

                                                                 
                      (Ф.И.О.)                        (подпись, дата)

Г.1 требования к производственной аттестации
технологий сварки и допускным испытаниям сварщиков

Г.1.1 Производственную аттестацию
технологий сварки, применяемых при врезке узлов на газопроводе под давлением,
проводят согласно требованиям РД
03-615-03 [ 1 ] и других руководящих и методических документов САСв.

Г.1.2 Производственную аттестацию
технологий сварки, регламентированных настоящим стандартом, проводят с целью
подтверждения того, что организация, применяющая технологии сварки по врезке
узлов на газопроводе под давлением, обладает необходимыми техническими,
организационными возможностями и квалифицированными кадрами для выполнения
сварочных работ.

Г.1.3 Производственную аттестацию
проводят путем сварки КСС узлов и/или деталей узлов врезки, однотипных
производственным (по классам прочности материалов труб, диаметрам, толщинам
стенок, типам конструкций узлов врезки), на стенде с моделированием основных
технологических параметров, идентичных реальным условиям производства сварочных
работ по врезке узлов на газопроводе под давлением.

Г.1.4 Производственную аттестацию
технологий сварки узлов врезки выполняют в горизонтальном положении оси трубы
(допускается отклонение оси трубы от 0° до 10°), продольные стыковые сварные
соединения узлов врезки располагают на середине боковых четвертей трубы при
вертикальной врезке или на середине верхней и нижней четвертей трубы при
горизонтальной врезке.

Группы однотипных конструкций узлов
врезки, сварных соединений приведены в таблицах Г.1.1-Г.1.4.

Область распространения результатов
производственной аттестации технологий сварки узлов врезки: 1 группа – на
конструктивное исполнение узла врезки типа I ; 2 группа – на конструктивное исполнение узла врезки
типов I – II ; 3 группа –
на конструктивное исполнение узла врезки типов III – V , тип
конструктивного исполнения узла врезки принимают согласно 6.1.

И.1 перечень форм исполнительной документации и
актов приемки работ

Форма № 1.
Наряд-допуск на выполнение работ по сварке на газопроводах под давлением

Форма № 2.
Наряд-допуск на выполнение работ по врезке на газопроводах под давлением

Форма № 3.
Наряд-допуск на выполнение работ по перекрытию полости трубы на газопроводах
под давлением

Форма № 4.
Журнал учета работ по сварке на газопроводах под давлением

Форма № 5.
Журнал учета работ по врезке на газопроводах под давлением

Форма № 6.
Журнал учета работ по перекрытию полости трубы на газопроводах под давлением

Форма № 7. Акт
на гарантийное сварное соединение узла врезки на газопроводах под давлением*

Форма № 8. Акт на
герметизацию технологических отверстий

Форма № 9. Акт
испытания на герметичность и прочность узла врезки на газопроводах под
давлением

Форма № 10. Акт
приемки узла врезки на газопроводах под давлением**

________________

* Оформляют на каждое сварное
соединение узла врезки.

** Оформляют по завершении работ по подсоединению отвода, лупинга,
перемычки перед засыпкой котлована, траншеи.

И.2.7 форма № 7

Эксплуатирующая
организация __________________

УТВЕРЖДАЮ

________________________

(должность, Ф.И.О.)

________________________

(подпись)

«____» __________ 200___
г.

Акт на
гарантийное сварное соединение узла врезки на газопроводах под давлением

Мы, нижеподписавшиеся,
ответственный за проведение работ по сварке и врезке на газопроводе под
давлением _______________________________________________________,

                                                                                       
(Ф.И.О., должность, организация)

представитель технадзора
_________________________________________________________,

                                                                                          
(Ф.И.О., должность, организация)

специалист неразрушающего
контроля качества (___) уровня __________________________,

(Ф.И.О., должность, организация)

а также сварочно-монтажная
бригада в составе:

электросварщик-резчик
(бригадир) _________________________________________________,

                                                                                   
           (Ф.И.О., разряд,
организация)

электросварщики
________________________________________________________________

(Ф.И.О.,
разряд, организация, № клейма)

составили настоящий акт в
том, что нами проведена сборка, сварка и контроль качества сварных соединений
узла врезки под давлением на газопроводе _________________________

(наименование и подробная привязка мест
сварных соединений узла врезки под давлением)

Сборка и сварка
произведены в полном соответствии с требованиями нормативных документов _____________________________________________________________________,

о чем произведены записи в
журнале учета работ по сварке и врезке на газопроводах под давлением.

На основании высокого
качества выполнения работ по резке, сборке, сварке стыков, а также операционного
контроля, контроля качества сварки _____________________ методами (указать 2
метода: ультразвуковым и радиографическим (либо красящей цветной
дефектоскопии). Качество сварных соединений приварки узла врезки под
давлением гарантируется и стыки признаются годными. Стыки занесены в журнал
учета работ по сварке и врезке на газопроводах под давлением под номерами
________________________________.

                                                                                                         
                               (указать номера стыков)

Приложение: Исполнительная схема гарантийных стыков
узла врезки на газопроводах под давлением на ___ листах.

Ответственный за проведение работ по сварке и врезке
под давлением _________ __________

(Ф.И.О.)  
(подпись, дата)

Представитель технадзора ________________
_________________

                                                                 
(Ф.И.О.)                   
(подпись, дата)

Специалист неразрушающего контроля (___) уровня
________________ _________________

                                                                                                                        
(Ф.И.О.)                   
(подпись, дата)

Ответственный руководитель ПИЛ ________________
_________________

       
                                                                             (Ф.И.О.)                     (подпись, дата)

Члены сварочно-монтажной бригады _________________
_________________

                                                                 
                      (Ф.И.О.)                        (подпись, дата)

И.2.9 форма № 9

Эксплуатирующая организация _________________

УТВЕРЖДАЮ

_______________________

(должность, Ф.И.О.)

_______________________

(подпись)

«____» __________ 200___ г.

Акт испытания
на герметичность и прочность узла врезки на газопроводах под давлением

Составлен комиссией, назначенной приказом
________________________________________

                                                                                                                          
(наименование организации)

от «___» __________ 200___ г., в составе:

председатель
____________________________________________________________________

(Ф.И.О.,
должность, организация)

члены комиссии:
_________________________________________________________________

(Ф.И.О.,
должность, организация)

________________________________________________________________________________

(Ф.И.О., должность, организация)

________________________________________________________________________________

(Ф.И.О., должность, организация)

в том, что «_____» _________ 200__г. на участке
газопровода _______________ км ________ в соответствии с требованиями СНиП III-42-80* и технологией
производства работ на газопроводах врезкой под давлением в установленном порядке
проведена проверка на герметичность узла врезки
________________________________________________________

(указать тип узла врезки)

под давлением ________ МПа (кгс/см2)
газообразной среды. Продолжительность проверки на герметичность под давлением
________________ часов.

После завершения проверки на герметичность проведено
пневматическое испытание на прочность узла врезки ____________________ под
давлением ____________ МПа (кгс/см2).

(указать тип узла врезки)

Время выдержки под испытательным давлением
________________ часов.

В течение проверки на герметичность и испытания на
прочность узла врезки давление измерялось техническими манометрами
______________, имеющими класс точности ______________, со шкалой деления
__________________, прошедшими метрологическую поверку (получившими
разрешение на применение) __________________________________.

(указать дату поверки или разрешения на
применение)

Заключение комиссии:

1
______________________________________________________________________________

(указать результат проверки узла врезки на
герметичность)

2
______________________________________________________________________________

(указать результат проверки узла врезки на
прочность)

Председатель комиссии
_____________________ ____________

                                                                       (Ф.И.О.)                 (подпись, дата)

Члены комиссии
_____________________ ____________

                                                     
(Ф.И.О.)                   
(подпись, дата)