ГОСТ 633-80 Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия (с Изменениями N 1, 2, 3) || Расчет насосно компрессорных труб

1. СОРТАМЕНТ

1.1. Стандарт предусматривает изготовление труб по точности и качеству двух исполнений: А и Б.Сортамент труб приведен в табл.1.

Таблица 1

https://www.youtube.com/watch?v=upload

Сортамент труб

Условный диаметр трубы, мм

Толщина стенки, мм

Тип трубы

гладкая

с высаженными наружу концами – В

гладкая высокогерметичная – НКМ

безмуфтовая с высаженными наружу концами – НКБ

27

3,0

ДКЕ

33

3,5

ДКЕ

ДКЕ

42

3,5

ДКЕ

ДКЕ

48

4,0

ДКЕ

ДКЕ

60

5,0

ДКЕ

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

73

5,5

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

7,0

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

89

6,5

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

8,0

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

102

6,5

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

114

7,0

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

ДКЕЛМР

1.2. Размеры и масса труб и муфт к ним должны соответствовать указанным на черт.1 и в табл.2 для гладких труб и муфт к ним, на черт.2 и в табл.3 для труб с высаженными наружу концами и муфт к ним – В и на черт.3 и в табл.4 для гладких высокогерметичных труб и муфт к ним – НКМ. Размеры и масса безмуфтовых труб с высаженными наружу концами – НКБ должны соответствовать указанным на черт.4 и в табл.5.

Черт.1

Таблица 2

Трубы гладкие и муфты к ним

Размеры, мм

Условный
диаметр трубы

Труба

Муфта

Наружный диаметр

Толщина стенки

Внутренний диаметр

Масса 1 м, кг

Наружный диаметр

Длина

Масса, кг

33

33,4

3,5

26,4

2,6

42,2

84

0,4

42

42,2

3,5

35,2

3,3

52,2

90

0,6

48

48,3

4,0

40,3

4,4

55,9

96

0,5

60

60,3

5,0

50,3

6,8

73,0

110

1,3

73

73,0

5,5

62,0

9,2

88,9

132

2,4

7,0

59,0

11,4

89

88,9

6,5

75,9

13,2

108,0

146

3,6

102

101,6

6,5

83,6

15,2

120,6

150

4,5

114

114,3

7,0

100,3

18,5

132,1

156

5,1

Примечание. По требованию потребителя трубы исполнения Б должны изготовляться до группы прочности Е включительно с термоупрочненными концами (ТУК) на расстоянии, превышающем длину резьбы не менее чем на 50 мм.

Черт.2

Таблица 3

https://www.youtube.com/watch?v=ytdevru

Трубы с высаженными наружу концами и муфты к ним – В

Размеры, мм

Условный диаметр трубы

Труба

Муфта

Наруж-
ный
диаметр

Тол-
щина стенки

Внут-
ренний диаметр

Наружный диаметр высаженной части (пред. откл. 1,5)

Длина выса-
женной части

Масса
1 м гладкой трубы, кг

Увеличение массы трубы вследствие высадки обоих концов, кг

Нару-
жный диаметр

Длина

Масса, кг

27

26,7

3,0

20,7

33,4

40

1,8

0,1

42,2

84

0,4

33

33,4

3,5

26,4

37,3

45

2,6

0,1

48,3

90

0,5

42

42,2

3,5

35,2

46,0

51

3,3

0,2

55,9

96

0,7

48

48,3

4,0

40,3

53,2

57

4,4

0,4

63,5

100

0,8

60

60,3

5,0

50,3

65,9

89

6,8

0,7

77,8

126

1,5

73

73,0

5,5

62,0

78,6

95

9,2

0,9

93,2

134

2,8

7,0

59,0

11,4

89

88,9

6,5

75,9

95,2

102

13,2

1,3

114,3

146

4,2

8,0

72,9

16,0

102

101,6

6,5

88,6

108,0

102

15,2

1,4

127,0

154

5,0

114

114,3

7,0

100,3

120,6

108

18,5

1,6

141,3

160

6,3

Примечание. На внутренней полости трубы на расстоянии ( 25) мм от торца допускается технологическая конусность не более 1:50.

Черт.3

Таблица 4

Трубы гладкие высокогерметичные и муфты к ним – НКМ

Размеры, мм

Условный
диаметр трубы

Труба

Муфта

Наружный диаметр

Толщина стенки

Внутренний диаметр

Масса 1 м, кг

Наружный диаметр

Длина

Масса, кг

60

60,3

5,0

50,3

6,8

73,0

135

1,8

73

73,0

5,5

62,0

9,2

88,9

135

2,5

7,0

59,0

11,4

89

88,9

6,5

75,9

13,2

108,0

155

4,1

8,0

72,9

16,0

102

101,6

6,5

88,6

15,2

120,6

155

5,1

114

114,3

7,0

100,3

18,5

132,1

205

7,4

Черт.4

https://www.youtube.com/watch?v=channelUCazqYvHiHy0j3r9D253SAEQ

Таблица 5

Трубы безмуфтовые с высаженными наружу концами – НКБ

Размеры, мм

Услов-
ный диаметр трубы

Наруж-
ный диаметр

Толщина стенки

Внут-
ренний диаметр

Наружый диаметр высаженной части (пред. откл. ±0,5)

Внутренний диаметр в плоскости торца ниппельного конца

Внутренний диаметр в конце выса-
женной части

Длина выса-
женной части

Масса
1 м гладкой трубы, кг

Увеличение массы трубы вследствие высадки обоих концов, кг

60

60,3

5,0

50,3

71

53,5

48,3

95

6,8

1,8

73

73,0

5,5

62,0

84

65,5

60,0

100

9,2

2,2

7,0

59,0

86

63,0

57,0

11,4

2,6

89

88,9

6,5

75,9

102

79,5

73,9

100

13,2

3,2

8,0

72,9

104

77,0

70,9

16,0

3,7

102

101,6

6,5

88,6

116

92,0

86,6

100

15,2

4,0

114

114,3

7,0

100,3

130

104,0

98,3

100

18,5

4,8

Примечание к табл.2-5. При вычислении массы плотность стали принята равной 7,85 г/см.

(Измененная редакция, Изм. N 2).

1.3. Трубы всех типов исполнения А должны изготовляться длиной 10 м. Предельные отклонения ±5%.Трубы всех типов исполнения Б должны изготовляться двух групп длин:1-я группа – от 5,5 до 8,5 м;2-я ” св. 8,5 ” 10,0 м.По требованию потребителя допускается изготовление труб исполнения А в диапазоне групп длин исполнения Б.

Исполнение А

– условным диаметром до

102 мм

±0,8 мм

114 мм

±0,9 мм

Исполнение Б

– условными диаметрами

от 27 до 48 мм

мм

60 89 мм

мм

– условным диаметром

102 и 114 мм

мм

100 мм – для труб с муфтами – В;

150 мм ” ” НКБ.Концы труб (гладких и НКМ) должны выполняться так, чтобы обеспечивать минимальную длину резьбы с полным профилем без черновин, указанную в п.2.18, и минимальную толщину стенки в плоскости торца трубы, указанную в примечаниях к табл.10 и 14;

б) по толщине стенки

-12,5%

Плюсовые отклонения ограничиваются массой трубы;

в) по наружному диаметру муфт

±1,0%;

г) по длине муфт

±2 мм;

– для отдельной трубы

%

(исполнение А)

– для партии труб (массой не менее 60 т)

-1,75%

(исполнение А)

– для отдельной трубы

%

(исполнение Б)

Примечание. Для труб исполнения А массой менее 60 т предельные отклонения для партии труб не регламентируют.(Измененная редакция, Изм. N 3).

1.5. На концевых участках, равных одной трети длины трубы, не допускается изогнутость более 1 мм на 1 м длины.Не допускается общая изогнутость труб, превышающая предельно допустимую при контроле в соответствии с п.4.4.

1.6. Условное обозначение труб должно включать: тип трубы (кроме гладких труб), условный диаметр трубы, толщину стенки, группу прочности и обозначение настоящего стандарта.Условное обозначение муфт должно включать: тип трубы (кроме муфт к гладким трубам), условный диаметр, группу прочности и обозначение настоящего стандарта.

Примеры условных обозначений

НКБ-60х5-Е ГОСТ 633-80

Примечание. Для труб и муфт исполнения А после обозначения стандарта ставят букву А.

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Трубы и муфты должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта и по технологическим регламентам, утвержденным в установленном порядке.

2.2. На наружной и внутренней поверхности труб и муфт не должно быть плен, раковин, закатов, расслоений, трещин и песочин.Допускается вырубка и зачистка указанных дефектов при условии, что их глубина не превышает предельного минусового отклонения по толщине стенки. Заварка, зачеканка или заделка дефектных мест не допускается.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

В местах, где толщина стенки может быть измерена непосредственно, глубина дефектных мест может превышать указанную величину при условии сохранения минимальной толщины стенки, определяемой как разность между номинальной толщиной стенки трубы и предельным для нее минусовым отклонением.Допускаются отдельные незначительные забоины, вмятины, риски, тонкий слой окалины и другие дефекты, обусловленные способом производства, если они не выводят толщину стенки за пределы минусовых отклонений.

2.3. Место перехода высаженной части труб к ее части с толщиной стенки не должно иметь резких уступов.На внутренней поверхности высаженных наружу концов труб с муфтами не должно быть более трех дефектных мест (незаполнение металлом и ремонт дефектов), протяженность каждого из которых по окружности не должна быть более 25 мм, шириной – более 15 мм и глубиной – более 2 мм.

На наружной и внутренней поверхностях высаженных наружу концов безмуфтовых труб на расстоянии менее 85 мм от торца дефекты, указанные в п.2.2, не допускаются. На расстоянии св. 85 мм не должно быть более трех дефектных мест (незаполнения металлом и ремонт дефектов), протяженность каждого из которых не должна быть более длины окружности, шириной – более 15 мм и глубиной – более 2 мм.

2.4. Массовая доля серы и фосфора в стали не должна быть более 0,045% каждого.

2.5. Трубы и муфты должны изготовляться из стали одной и той же группы прочности из указанных в табл.6.

Таблица 6

Наименование показателя

Норма механических свойств для стали группы прочности

Д

Исполнение

К

Е

Л

М

Р

А

Б

Временное сопротивление , не менее, МПа (кгс/мм)

655 (66,8)

638 (65,0)

687 (70,0)

689 (70,3)

758 (77,3)

823 (83,9)

1000 (101,9)

Предел текучести :

– не менее, МПа (кгс/мм)

379 (38,7)

373 (38,0)

491
(50,0)

552 (56,2)

654 (66,8)

724 (73,8)

930 (94,9)

– не более, МПа (кгс/мм)

552 (56,2)



758 (77,3)

862 (87,9)

921 (93,9)

1137 (116,0)

Относительное удлинение , %, не менее

14,3

16,0

12,0

13,0

12,3

11,3

9,5

Примечание. Для труб из стали группы прочности Д исполнения Б максимальное значение предела текучести не ограничено.

2.6. Трубы гладкие и муфты к ним и трубы гладкие высокогерметичные и муфты к ним группы прочности К и выше, трубы с высаженными наружу концами и муфты к ним и трубы безмуфтовые с высаженными наружу концами всех групп прочности должны быть подвергнуты термической или термомеханической обработке. Допускается при изготовлении гладких и гладких высокогерметичных труб группы прочности К исполнения Б производить термическую обработку путем прокатного нагрева.(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.7. Трубы должны выдерживать испытание на сплющивание. Расстояние между параллельными плоскостями после испытания не должно быть более указанного в табл.7.

Таблица 7

Группа прочности

Отношение диаметра к толщине
стенки

Расстояние между параллельными плоскостями, мм

Д

16 и более

0,65

К, Е

0,70

Л

0,75

Д

Менее 16

(0,98-0,02)

К, Е

(1,28-0,03)

Л

(1,23-0,03)

Примечание. Расстояние между параллельными плоскостями для труб групп прочности М и Р устанавливают по согласованию изготовителя с потребителем.

2.8. Резьбы и уплотнительные конические расточки муфт должны быть оцинкованы или фосфатированы.

2.9. Каждая труба гладкая, гладкая высокогерметичная и с наружу высаженными концами должна быть снабжена муфтой, закрепленной на муфтонаверточном станке на одном из ее концов. По требованию потребителя допускается поставка муфт без труб.(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.10. При свинчивании труб с муфтами должна применяться смазка или другие уплотнители, обеспечивающие герметичность соединения и предохраняющие его от задиров и коррозии.

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

2.11. С целью предохранения от коррозии при транспортировании наружная поверхность каждой трубы и муфты должна быть окрашена.По требованию потребителя допускается изготовление труб и муфт без окраски или с покрытием нейтральной смазкой.По требованию потребителя трубы исполнения А должны изготовляться с защитными покрытиями внутренней поверхности, предотвращающими отложения парафина и коррозию. Покрытия выполняют в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.12. Трубы с навинченными муфтами, а также трубы безмуфтовые с высаженными наружу концами должны выдерживать испытание внутренним гидравлическим давлением, величина которого указана в табл.8.

Таблица 8

Величины испытательных гидравлических давлений труб

Условный диаметр
трубы, мм

Толщина
стенки, мм

Давление для труб из стали групп прочности, МПа (кгс/см)

Д

Исполнение

К

Е

Л

М

Р

А

Б

27

3,0

67,2
(685)

66,2
(675)

87,3
(890)

98,1
(1000)




33

3,5

64,3
(655)

63,3
(645)

83,4
(850)

93,7
(955)




42

3,5

50,5
(515)

49,5
(505)

65,2
(665)

73,6
(750)




48

4,0

50,5
(515)

49,5
(505)

65,2
(665)

73,6
(750)




60

5,0

50,5
(515)

49,5
(505)

65,2
(665)

73,6
(750)

87,3
(890)

96,6
(985)

122,6
(1250)

73

5,5

45,6
(465)

45,1
(460)

59,4
(605)

66,7
(680)

79,0
(805)

87,3
(890)

112,3
(1145)

7,0

57,9
(590)

57,4
(585)

75,0
(765)

84,9
(865)

100,6
(1025)

110,9
(1130)

112,6
(1250)

89

6,5

44,1
(450)

43,7
(445)

57,4
(585)

64,7
(660)

76,5
(780)

84,4
(860)

108,9
(1110)

8,0

54,4
(555)

53,5
(545)

70,6
(720)

79,5
(810)

94,2
(960)

104,0
(1060)

122,6
(1250)

102

6,5

38,7
(395)

38,3
(390)

50,0
(510)

56,4
(575)

66,7
(680)

73,6
(750)

95,2
(970)

114

7,0

37,3
(380)

36,8
(375)

48,1
(490)

54,4
(555)

64,3
(655)

71,1
(725)

91,2
(930)

1. Если расчетное давление () превышает 68,6 МПа (700 кгс/см), испытательное давление принимают равным 68,6 МПа (700 кгс/см). По требованию потребителя испытательное давление принимают равным расчетному давлению, но не более 122,6 МПа (1250 кгс/см).

2. По согласованию изготовителя с потребителем для труб гладких и с высаженными наружу концами и муфт к ним исполнения Б групп прочности Д и К испытательное давление ограничивается величиной 19,7 МПа (200 кгс/см) и для групп прочности Е и выше – 29,4 МПа (300 кгс/см).Величину гидравлического давления () вычисляют по формуле

, кгс/см;

, МПа,

где – номинальная толщина стенки, мм;

– номинальный наружный диаметр трубы, мм; – допускаемое напряжение, кгс/мм (МПа), принимаемое равным 0,8.(Измененная редакция, Изм. N 2).

2.13. Основные параметры и размеры резьбовых соединений труб гладких и с высаженными наружу концами и муфт к ним

2.13.1. Форма и размеры профиля резьбы труб и муфт к ним должны соответствовать указанным на черт.5 и в табл.9.

________________* Размеры для справок.

1 – линия, параллельная оси резьбы; 2 – линия среднего диаметра резьбы; 3 – ось резьбы

Черт.5

Таблица 9

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

Размеры, мм

Параметр резьбы

Норма

Число ниток на длине 25,4 мм

10

8

Шаг резьбы

2,540

3,175

Высота исходного профиля *

2,200

2,750

Высота профиля

1,412

1,810

Рабочая высота профиля *

1,336

1,734

Угол профиля *

60°

Угол наклона стороны профиля /2

(30±1)°

Радиус закругления:

– вершины профиля

0,432

0,508

– впадины профиля

0,356

0,432

Зазор *

0,076

Угол уклона

1°47’24”

Конусность

1:16

________________

* Размеры для справок.

1. Шаг резьбы измеряют параллельно оси резьбы трубы и муфты.

2. Предельные отклонения величины радиусов и даны для проектирования резьбообразующего инструмента и контролю не подвергают.

2.13.2. Размеры резьбовых соединений гладких труб и муфт к ним должны соответствовать указанным на черт.6 и в табл.10, а труб с высаженными наружу концами и муфт к ним – на черт.6 и в табл.11.

Примечание. Размер приведен для труб с высаженными наружу концами.

1 – конец сбега резьбы; 2 – нитки со срезанными вершинами; 3 – основная плоскость; 4 – линия среднего диаметра резьбы

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

Черт.6

Таблица 10

Резьбовые соединения гладких труб и муфт к ниммм

Услов-
ный диа-
метр тру- бы

Наруж-
ный диа-
метр тру-
бы

Шаг резь- бы

Средний диа-
метр резьбы в основ-
ной плос-
кости *

Диаметр резьбы в плоскости
торца трубы

Длина резьбы
трубы

Внут-
ренний диаметр резьбы в плос-
кости торца муфты
*

Диаметр цилинд-
рической выточки муфты (пред. откл. 0,8)

Глубина выточки муфты (пред. откл. )

Ширина торцо-
вой плос-
кости муфты

Расстояние от торца муфты до конца сбега резьбы на трубе при свинчивании вручную (натяг)

общая
(до конца сбега)

до основной плоскости (с полным профилем) *

сбег

наруж-
ный
*

внут-
ренний *

Но- мин.

Пред. откл.

33

33,4

2,540

32,065

32,382

29,568

29

±2,5

16,3

8

31,210

35,0

8,0

2,0

5,0

42

42,2

40,828

40,948

38,124

32

19,3

39,973

43,8

2,5

48

48,3

46,924

46,866

44,042

35

22,3

46,069

49,9

1,5

60

60,3

58,989

58,494

55,670

42

29,3

58,134

61,9

4,0

73

73,0

71,689

70,506

67,682

53

40,3

70,834

74,6

5,5

89

88,9

87,564

85,944

83,120

60

47,3

86,709

90,5

6,5

102

101,6

3,175

99,866

98,519

94,899

62

±3,2

49,3

10

98,519

103,2

9,5

6,5

6,5

114

114,3

112,566

111,031

107,411

65

52,3

111,219

115,9

6,0

________________

1. Концом сбега резьбы считают точку пересечения образующей конуса сбега резьбы с образующей цилиндра, диаметр которого равен наружному диаметру трубы.

2. Допускается коническая выточка у торца муфты, образующая которой параллельна образующей конуса резьбы. Наименьший диаметр конической выточки должен быть равен цилиндрической выточки.

3. Минимальную толщину стенки под резьбой в плоскости торца трубы () вычисляют по формуле (с округлением до 0,1 мм),где – номинальная толщина стенки, мм; – номинальный наружный диаметр трубы, мм; – внутренний диаметр резьбы в плоскости торца трубы, мм; – величина верхнего предельного отклонения наружного диаметра трубы, мм, указанная в п.1.4а.

Таблица 11

Резьбовые соединения труб с высаженными наружу концами и муфт к ниммм

Услов-
ный диа-
метр трубы

Наруж-
ный диаметр выса-
женной части (пред. откл. 1,6)

Шаг резь-
бы

Сред-
ний диа
метр резьбы в осно- вной плос-
кости
*

Диаметр резьбы в плоскости торца трубы

Длина резьбы трубы

Внут-
ренний диаметр резьбы в плос-
кости торца муфты
*

Диаметр цилинд-
рической выточки муфты (пред. откл. 0,8)

Глу-
бина выточ-
ки муф-
ты (пред. откл. )

Шири-
на торцо-
вой плос-
кости муфты

Расстояние от торца муфты до конца сбега резьбы на трубе при свинчива-
нии вручную (натяг)

общая (до конца сбега)

наруж-
ный
*

внут-
ренний
*

Но- мин.

Пред. откл.

до ос- новной плос-
кости (с полным профи-
лем) *

сбег

27

33,4

2,540

32,065

32,383

29,568

29

±2,5

16,3

8

31,210

35,0

8,0

2,0

5,0

33

37,3

35,970

36,100

33,276

32

19,3

35,115

38,9

3,0

42

46,0

44,701

44,643

41,819

35

22,3

43,846

47,6

2,5

48

53,2

51,845

51,662

48,833

37

24,3

50,990

54,8

2,5

60

65,9

3,175

64,148

63,551

59,931

50

±3,2

37,3

10

62,801

67,5

9,5

3,5

6,5

73

78,6

76,848

76,001

72,381

54

41,3

75,501

80,2

4,5

89

95,2

93,516

92,294

88,674

60

47,3

92,169

96,9

6,5

102

108,0

106,216

104,744

101,124

64

51,3

104,869

109,6

6,5

114

120,6

118,916

117,256

113,636

67

54,3

117,569

122,3

7,5

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы предъявляются к приемке партиями.Партия должна состоять из труб одного условного диаметра, одной толщины стенки и группы прочности, одного типа и одного исполнения и сопровождаться единым документом, удостоверяющим соответствие их качества требованиям настоящего стандарта и содержащим:- наименование предприятия-изготовителя;

– условный диаметр труб и толщину стенки в миллиметрах, длину труб в метрах;- группу длин (для труб исполнения Б), массу труб в килограммах;- тип труб;- вид исполнения (для труб исполнения А);- группу прочности, номер плавки, массовую долю серы и фосфора для всех входящих в партию плавок;- номера труб (от – до для каждой плавки);- результаты испытаний;- обозначение настоящего стандарта.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

3.2. Проверке внешнего вида, величины дефектов и геометрических размеров и параметров, кроме указанных ниже в настоящем пункте, должна быть подвергнута каждая труба и каждая муфта партии.Шаг резьбы (на длине 25,4 мм и на всей длине), углы наклона сторон профиля, конусность по среднему диаметру резьбы труб гладких и с высаженными наружу концами и муфт к ним, конусность по внутреннему диаметру резьбы труб НКМ и ниппельных концов труб НКБ и по наружному диаметру резьбы муфт НКМ и раструбных концов труб НКБ, высота профиля, перпендикулярность и плоскостность упорных поверхностей, соосность резьбы и уплотнительных конических поверхностей соединений труб и муфт НКМ и труб НКБ и ширина упорного уступа Г труб НКБ, линейные и угловые размеры, указанные на черт.

6, 10, 13 и в табл.10, 11, 14, 17, 18, должны проверяться периодически в объемах и сроках, согласованных изготовителем с потребителем.Проверке соосности резьб должно быть подвергнуто не менее 1% муфт от каждой партии.Проверка внутреннего диаметра и общей изогнутости труб НКБ должна проводиться до высадки концов.(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.3. Проверке качества сопряжения торца трубы НКМ и упорного уступа муфты подвергают каждое соединение партии.

3.4. Проверка массы должна проводиться на каждой трубе партии исполнений А и Б.

Допускается для труб исполнения Б проверку массы не проводить. При этом трубы принимают по фактической расчетной массе.Муфты принимают по фактической расчетной массе.(Измененная редакция, Изм. N 3).

3.5. Массовая доля серы и фосфора должна проверяться от каждой плавки. Для труб, изготовляемых из металла другого предприятия, массовая доля серы и фосфора должна удостоверяться документом о качестве предприятия – изготовителя металла.

3.6. Для проверки механических свойств металла отбирают по одной трубе и одной муфтовой заготовке каждого размера от каждой плавки.

3.7. Для проверки на сплющивание отбирают по одной трубе каждого размера от каждой плавки.

3.8. Испытанию внутренним гидравлическим давлением должна быть подвергнута каждая труба с навинченной и закрепленной на ней муфтой, а также каждая труба НКБ.Испытание труб НКБ допускается проводить до нарезания резьбы после термической обработки.

3.9. Проверке неразрушающим методом на наличие продольных дефектов должна быть подвергнута каждая труба.По требованию потребителя для труб исполнения Б групп прочности Д и К и исполнения А группы прочности Д допускается поставка труб без неразрушающего контроля.(Измененная редакция, Изм. N 2).

3.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии.Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Осмотр наружной и внутренней поверхности труб и муфт производят визуально.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafetyru

4.2. Глубина залегания дефектов должна проверяться надпиловкой или другим способом в одном-трех местах.

4.3. Проверка геометрических размеров и параметров труб и муфт должна осуществляться с помощью универсальных измерительных средств или специальных приборов, обеспечивающих необходимую точность измерения, в соответствии с технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

4.4. Внутренний диаметр трубы и общая изогнутость трубы должны проверяться по всей длине трубы цилиндрической оправкой длиной 1250 мм и наружным диаметром, указанным в табл.20.(Измененная редакция, Изм. N 2).

Таблица 20

мм

Условный диаметр трубы

Толщина стенки

Наружный диаметр оправки

27

3,0

18,3

33

3,5

24,0

42

3,5

32,8

48

4,0

37,9

60

5,0

47,9

73

5,5

59,6

7,0

56,6

89

6,5

72,7

8,0

69,7

102

6,5

85,4

114

7,0

97,1

1. По согласованию изготовителя с потребителем трубы размерами 60х5 мм и 73х5,5 мм должны проверяться оправками увеличенного диаметра 49,0 и 60,5 мм соответственно.

2. Предельное отклонение диаметра цилиндрической оправки 0,25 мм.

3. Трубы НКБ должны проверяться оправками, наружный диаметр которых на 2 мм меньше размера , указанного в табл.5.

4.5. (Исключен, Изм. N 2).

4.6. Изогнутость на концевых участках трубы определяется, исходя из величины стрелы прогиба и вычисляется как частное от деления стрелы прогиба в миллиметрах на расстояние от места измерения до ближайшего конца трубы в метрах.При измерениях изогнутости труб с высаженными наружу концами длину высаженной части в расчет не принимают.

4.7. Конусность по наружному диаметру резьбы труб и ниппельных концов труб НКБ и по внутреннему диаметру резьбы муфт и раструбных концов труб НКБ, а также конусность уплотнительных конических поверхностей труб и муфт НКМ и труб НКБ должна проверяться гладкими коническими калибрами (кольцами и пробками полными или неполными) или специальными приборами.

4.8. Проверку толщины стенки под резьбой () проводят во впадине первой нитки, расположенной со стороны торца трубы.

4.9. Овальность резьбы муфт и раструбных концов труб НКБ должна проверяться неполной гладкой пробкой (лопаткой).Примечание. Например, при проверке овальности резьбы муфт и раструбных концов труб условным диаметром 73 и 89 мм разность расстояния в миллиметрах от торца пробки до торца муфты и раструбного конца при различных положениях пробки не должна превышать 0,13 мм.

4.10. Для проверки совпадения осей резьбы обоих концов муфта должна навинчиваться на нарезанный цилиндрический стержень, точно выверенный и центрированный в патроне токарного станка или специального приспособления. В свободный конец муфты должен ввинчиваться другой цилиндрический, чисто обработанный стержень длиной не менее 250 мм.

4.11. Натяг резьбы труб гладких и с высаженными наружу концами должен проверяться резьбовым калибром-кольцом.

4.12. Натяг резьбы муфт к трубам гладким и с высаженными наружу концами должен проверяться резьбовым калибром-пробкой.

4.13. Натяг резьбы труб НКМ и ниппельных концов труб НКБ должен проверяться гладкими и резьбовыми калибрами-кольцами, а величина диаметра уплотнительного конического пояска – гладкими калибрами-кольцами.

4.14. Натяг резьбы муфт к трубам НКМ и раструбных концов труб НКБ должен проверяться гладкими и резьбовыми калибрами-пробками, а величина диаметра уплотнительной конической расточки и конической выточки – гладкими калибрами-пробками.

4.15. При проверке сопряжения торца трубы НКМ с упорным уступом муфты пластинчатый щуп толщиной 0,03 мм (для труб исполнения А) и толщиной 0,5 мм (для труб исполнения Б) не должен проходить по всему периметру стыка.

4.16. Проверка труб по массе должна проводиться на специальных средствах для взвешивания с точностью, обеспечивающей требования настоящего стандарта.

4.17. Для определения массовой доли серы и фосфата пробы отбирают при разливке стали по ГОСТ 7565.

4.18. Испытание на растяжение должно проводиться по ГОСТ 10006 на коротких продольных образцах.Для проверки механических свойств металла от каждой отобранной трубы и муфтовой заготовки вырезают по одному образцу. Образцы должны вырезаться вдоль любого конца трубы и муфтовой заготовки методом, не вызывающим изменения структуры и механических свойств металла.

4.19. Испытание на сплющивание должно проводиться по ГОСТ 8695 на кольцевых образцах шириной 60 мм, отрезаемых от готовых труб (или до нарезания резьбы).Образцы должны отрезаться от гладкой части трубы.Допускается наличие фаски не более 1х45° на кольцевых образцах.При испытании образцов труб группы прочности К и выше допускается преждевременное появление трещин или надрывов в плоскости наибольшего изгиба образца (по линии приложения силы).

4.20. Продолжительность испытания гидравлическим давлением должна быть не менее 10 с.При испытании в стенке и резьбе трубы и муфты не должно обнаруживаться течи.Трубы, у которых в соединении обнаружен пропуск воды, подлежат перенарезанию с последующим повторным гидравлическим испытанием.

4.21. Проверка труб на наличие продольных дефектов неразрушающими методами контроля приведена в приложении 3.

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение должны соответствовать ГОСТ 10692 со следующими дополнениями.

5.1.1. На каждой трубе на расстоянии 0,4-0,6 м от ее конца, снабженного муфтой (или раструбного конца труб НКБ), должна быть четко нанесена маркировка ударным способом или накаткой:- условный диаметр трубы в миллиметрах;- номер трубы;- группа прочности;- толщина стенки в миллиметрах (для труб условными диаметрами 73 и 89 мм);

– товарный знак предприятия-изготовителя;- месяц и год выпуска.Место нанесения маркировки должно быть обведено или подчеркнуто устойчивой светлой краской.Высота знаков маркировки должна быть 5-8 мм.При механическом способе нанесения маркировки труб допускается расположение ее в один ряд. Допускается на каждой трубе маркировать номер плавки.(Измененная редакция, Изм. N 1).

5.1.2. Рядом с маркировкой ударным способом или накаткой на каждой трубе должна быть нанесена маркировка устойчивой светлой краской:- условный диаметр трубы в миллиметрах;- группа прочности (для гладких труб с термоупрочненными концами дополнительно маркируется “ТУК”);- толщина стенки в миллиметрах (для труб условными диаметрами 73 и 89 мм);

– длина трубы в сантиметрах;- масса трубы в килограммах (наносят при контроле массы);- тип трубы (кроме гладких труб);- вид исполнения (при поставке труб исполнения А);- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя.Высота знаков маркировки должна быть 20-50 мм.Для труб условными диаметрами 27-48 мм вместо маркировки краской каждой трубы маркировку наносят ударным способом или накаткой на металлическую бирку, надежно прикрепляемую к каждому пакету. При этом маркируют общую длину и массу труб, находящихся в пакете.(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.1.3. На каждой муфте должна быть четко нанесена маркировка ударным способом или накаткой товарного знака предприятия-изготовителя, группы прочности и вида исполнения муфты (для муфт исполнения А).

5.1.4. Все знаки маркировки должны быть нанесены вдоль образующей трубы и муфты. Допускается наносить знаки маркировки перпендикулярно к образующей способом накатки.

5.1.5. Резьба, упорные торцы и уступы и уплотнительные конические поверхности труб и муфт должны быть защищены от повреждений специальными металлическими предохранительными кольцами и ниппелями. Для защиты резьбы треугольного профиля муфт для труб условным диаметром до 89 мм включительно допускается применение ниппелей из полиэтилена по ГОСТ 16338 или по нормативной документации (НТД), а также из других неметаллических материалов по НТД, согласованной с потребителем.

Кольца должны закрывать соединения труб и ниппельных концов труб НКБ на длине не менее минус 3 нитки. Ниппели должны закрывать соединение муфт и раструбных концов труб НКБ на длине не менее .Все кольца и ниппели должны выступать за края торцов труб и муфт не менее чем на 10 мм.Конструкция колец и ниппелей должна обеспечивать возможность отвинчивания их.

5.1.6. При погрузке в одном вагоне должны быть трубы только одной партии. Трубы транспортируют в пакетах, прочно увязанных не менее чем в двух местах.Масса пакета не должна превышать 5 т, а по требованию потребителя – 3 т.Допускается отгрузка в одном вагоне пакетов труб разных партий, при условии их разделения.(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.1.7. При увязке труб в пакеты муфты на трубах и раструбные концы труб НКБ должны быть сориентированы в одну сторону.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (обязательное). КОНТРОЛЬ ТРУБ НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3*Обязательное

_______________* Приложения 1, 2. (Исключены, Изм. N 2).

Контроль труб на наличие продольных дефектов осуществляют по всей длине трубы перед нарезанием резьбы на оборудовании для неразрушающего контроля.Настройку чувствительности аппаратуры выполняют по рабочему испытательному образцу, изготовленному из гладкой части трубы контролируемого размера и имеющему специальные искусственные дефекты.

Исполнение А

Испытательный образец должен иметь искусственные дефекты, размеры которых приведены в таблице.

Размеры, мм

Вид контроля

Ультразвуковая дефектоскопия

Магнито-
индукционная дефектоскопия

Вид искусственного дефекта

Риска прямоугольного профиля на наружной поверхности, параллельная оси образца

Сквозное отверстие в стенке, перпендикулярное к оси образца

Размер искусственного дефекта

Длина

Глубина, %
(от номинальной толщины стенки)

Ширина

Диаметр
(пред. откл. ±0,1)

Для всех групп прочности

50 min

(5,0±0,75), но не менее (0,3±0,05)

1,0 max

1,6

Для групп прочности Д, К и Е
(по согласованию изготовителя с потребителем)

Равна удвоенной ширине пьезопластины искателя

(12,5±2,0), но не менее (0,6±0,05)

1,0 max

3,2

Дефекты, сигнал от которых превышает сигнал дефектоскопа, полученный при настройке на испытуемом образце, считают критическими; труба, содержащая критические дефекты, должна быть забракована. При настройке по искусственному дефекту, имеющему глубину 5% от номинальной толщины стенки, допускается зачистка обнаруженных дефектов при условии сохранения минимально допустимой толщины стенки.

Концы труб, не контролируемые автоматизированными дефектоскопическими установками, должны быть проверены на наличие продольных относительно оси трубы дефектов на наружной и внутренней поверхности с помощью магнитного порошка или любым другим методом дефектоскопии, обеспечивающим выявление критических дефектов, эквивалентных по величине искусственным дефектам, указанным в таблице.

Исполнение Б

Контроль труб осуществляют по инструкции, утвержденной в установленном порядке.При использовании ультразвуковых методов контроля испытания проводят по ГОСТ 17410.(Измененная редакция, Изм. N 2).

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

Электронный текст документаподготовлен ЗАО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2010