Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

5 Классификация трубопроводов

. Виды
испытаний и методы контроля должны назначаться в соответствии с табл. 3.

.
Выбор неразрушающих методов контроля для сварных соединений конкретных
типоразмеров труб должен производиться в соответствии с табл. 4.

Виды
испытаний и методы контроля сварных соединений

Виды испытаний

Методы контроля

механические испытания

металлографические исследования

контроль твердости

стилоскопирование

содержание a-фазы

стойкость против МКК

ВОиИ

ЦДиМПД

УЗД

РГ

Кромки труб и
деталей, подготовленные к сварке.

Сборочные
прихватки.

Стыковые швы
после сварки корня шва.

Стыковые швы
сборочных единиц трубопроводов

с учетом п. 11.5.1

с учетом п.
11.6.1

с учетом п.
11.9.1

с учетом п.
11.10.1

или

Швы, соединяющие
колена и трубопроводы с элементами опор

Швы приварки
штуцеров

с учетом п. 11.5.1

с учетом п. 11.6.1

с учетом п.
11.9

или

Примечания:

1. ВОиИ –
внешний осмотр и измерение, ЦД – цветная дефектоскопия, МПД – магнитопорошковая
дефектоскопия, УЗД – ультразвуковая дефектоскопия, РГ – радиографический
контроль.

2.
– контроль производится, – – контроль не производится.

5.1 Трубопроводы в зависимости от класса опасности транспортируемого вещества (взрыво-, пожароопасность и вредность) подразделяются на группы среды (А, Б, В) и в зависимости от расчетных параметров среды (давления и температуры) – на пять категорий (I, II, III, IV, V) – см. таблицу 5.1.

5.2 Категорию трубопровода следует устанавливать по параметру, требующему отнесения его к более ответственной категории.

5.3 Категория трубопроводов определяет совокупность технических требований, предъявляемых к конструкции, монтажу и объему контроля трубопроводов.

5.4 Обозначение группы определенной транспортируемой среды содержит обозначение группы среды (А, Б, В) и подгруппы (а, б, в), отражающей токсичность и взрывопожароопасность веществ, входящих в эту среду (см. таблицу 5.1).

5.5 Обозначение трубопровода в общем виде содержит обозначение группы транспортируемой среды и ее категории. Обозначение “трубопровод I группа А(б)” обозначает трубопровод, по которому транспортируется среда группы А (б) с параметрами категории I.

5.6 Группу среды трубопровода, транспортирующего среды, состоящие из различных компонентов, устанавливают по компоненту, требующему отнесения трубопровода к более ответственной группе. При этом если содержание одного из компонентов в смеси превышает среднюю смертельную концентрацию в воздухе согласно ГОСТ 12.1.

007, то группу смеси следует определять по этому веществу. Если наиболее опасный по физико-химическим свойствам компонент входит в состав смеси в количестве ниже смертельной дозы, вопрос об отнесении трубопровода к менее ответственной группе или категории трубопровода решается проектной организацией (автором проекта).Таблица 5.1 – Классификация трубопроводов

Группа среды

Транспортируемое вещество

Категория трубопровода

I

II

III

IV

V

, МПа

, °С

, МПа

, °С

, МПа

, °С

, МПа

, °С

, МПа

, °С

А

Вещества с токсичным действием ГОСТ 12.1.007

а) чрезвычайно опасные вещества класса 1, высокоопасные вещества класса 2

Независимо

Независимо

б) умеренно опасные вещества класса 3

Св. 2,5

Св. плюс 300 или ниже минус 40

От вакуума 0,08 до 2,5

От минус 40 до 300

Вакуум ниже 0,08

Независимо

Б

Взрывопожароопасные вещества ГОСТ 12.1.044

а) горючие газы (ГГ), в том числе сжиженные углеводородные газы (СУГ)

Св. 2,5

Св. плюс 300 или ниже минус 40

От вакуума 0,08 до 2,5

От минус 40 до 300

Вакуум 0,08 и выше

Независимо

б) легковоспламеняющиеся жидкости (ЛВЖ)

Св. 2,5

Св. плюс 300 или ниже минус 40

Св. 1,6 до 2,5

До 300

До 1,6

От минус 40 до 120

Вакуум ниже 0,08

Независимо

Вакуум выше 0,08

От минус 40 до 300

в) горючие жидкости (ГЖ)

Св. 6,3

Св. плюс 350 или ниже минус 40

Св. 2,5 до 6,3

До 350

Св. 1,6 до 2,5

До 250

До 1,6

От минус 40 до 120

Вакуум ниже 0,003

От вакуума 0,003 до вакуума 0,08

Вакуум выше 0,08

От минус 40 до 250

В

Трудногорючие (ТГ) и негорючие (НГ) вещества

Вакуум ниже 0,003

Св. плюс 450 или ниже минус 60

От вакуума 0,003 до вакуума 0,08 или до 6,3

До 450

Св. 2,5 до 6,3

До 350

Св. 1,6 до 2,5

До 250

От вакуума 0,08 до 1,6

От минус 40 до 120

Св. 6,3

От вакуума 0,08 до 1,6

Ниже минус 40

5.7 Класс опасности веществ следует определять по ГОСТ 12.1.005 (раздел 4) и по ГОСТ 12.1.007 (раздел 5), значения показателей пожаровзрывоопасности веществ – по соответствующей НД или методикам, изложенным в ГОСТ 12.1.044 (раздел 6).

5.8 Для вакуумных трубопроводов следует учитывать абсолютное рабочее давление.

5.9 Трубопроводы, транспортирующие вещества с рабочей температурой, равной или большей температуры их самовоспламенения, а также негорючие, трудногорючие и горючие вещества, которые при взаимодействии с водой или кислородом воздуха могут быть пожаровзрывоопасными, следует относить к I категории.

5.10 По решению разработчика допускается в зависимости от условий эксплуатации принимать более ответственную (чем определяемая по расчетным параметрам среды) категорию трубопровода.

5.11 Сопоставительная таблица классификации трубопроводов по настоящему стандарту в сравнении с классификацией по [4] и [2] приведена в приложении ZA.

Конструкция трубопровода должна предусматривать возможность выполнения всех видов контроля. Если конструкция трубопровода не позволяет проводить наружный и внутренний осмотры или гидравлическое испытание, автор проекта должен указать методику, периодичность и объем контроля, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

6.2.1 Фланцы принимают по [5]. Фланцы типа 01 (плоские) применяют для трубопроводов, работающих при номинальном давлении PN25 или при температуре среды не выше 300°С. Не допускается применять плоские фланцы в трубопроводах в условиях циклических нагрузок с числом циклов свыше 2·10 за весь срок службы, а также в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

6.2.2 Крепежные детали и прокладки принимают в соответствии с ГОСТ 20700, [5], [6] и НД.Для трубопроводов с группой сред А и Б и PN 10 следует применять фланцы на PN 16.

6.2.3 Для трубопроводов, работающих при номинальном давлении PN>25 независимо от температуры, а также для трубопроводов с рабочей температурой выше 300°С независимо от давления применяют фланцы приварные встык типа 11 по [5].

6.2.4 Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев трубопроводов для мягких прокладок в зависимости от группы сред, например для прокладок по ГОСТ 481, приведен в приложении Р.

6.2.5 Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов I категории взрывопожароопасности, а также высокоорганический теплоноситель (ВОТ), не допускается применение фланцев с соединительным выступом, за исключением случаев применения СНП с ограничительными кольцами [6].

6.2.6 Гладкую уплотнительную поверхность фланцев под СНП рекомендуется обработать в виде концентрических или спиральных канавок с шероховатостью Ra от 3,2 до 6,3 мкм скругленным резцом с последующей подшлифовкой поверхности от заусенцев и острых кромок (радиус инструмента не менее 1,5 мм, количество пазов от 1,8 до 2,2 на 1 мм) согласно нормам [7].

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

6.2.7 Для прокладок, требующих замкнутого объема, следует применять фланцы с уплотнительной поверхностью по [5], исполнения L, M “шип-паз” [например, прокладки из политетрафторэтилена (PTFE)].

6.2.8 При сборке фланцевых соединений сборочных единиц уплотнительные поверхности приварных фланцев должны быть перпендикулярны к осям труб и деталей и соосны с ними согласно 11.3.1.Допускаемые отклонения от параллельности уплотнительных поверхностей фланцев не должны превышать 10% от толщины прокладки.Отклонение уплотнительной поверхности фланца от плоскостности должно быть не более 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца (рисунок 6.1).

7.1 Общие положения

7.1.1 Материалы, применяемые для изготовления трубопроводов (приложение А), должны обеспечивать их надежную работу в течение расчетного срока службы с учетом заданных условий эксплуатации (расчетное давление, минимальная отрицательная и максимальная расчетная температуры), состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность, токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.

7.1.2 Трубы и фасонные детали трубопроводов должны быть изготовлены из сталей, обладающих технологической свариваемостью, относительным удлинением металла при разрыве на пятикратных образцах не менее 16% и ударной вязкостью не ниже KCU=30 Дж/см, KCV=20 Дж/см при минимальной расчетной температуре стенки элемента трубопровода.

7.1.3 Допускается применение полуфабрикатов из материалов, не указанных в приложении А, если их применение предусмотрено другими национальными стандартами и ТУ с учетом 4.1, если качество по ним не ниже установленного в приложении А.

7.1.4 Применение импортных полуфабрикатов и материалов допускается, если это предусмотрено международными стандартами ASME, EN.

7.1.5 Предприятие – изготовитель трубопровода должно осуществлять входной контроль качества поступающих полуфабрикатов. Оценку качества полуфабрикатов проводят в соответствии с требованиями стандартов и НД на конкретные полуфабрикаты и подтверждают сертификатами.Для трубопроводов PN>100 объем входного контроля сборочных единиц и элементов трубопроводов приведен в таблице Г.3 (приложение Г).

7.1.6 Для изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов следует применять основные материалы, указанные в приложении А: трубы – см. таблицу А.1, поковки – таблицу А.2, стальные отливки – таблицу А.3, крепежные детали – таблицу А.4, материалы деталей под давлением PN>100 – см. приложение Г.

Для трубопроводов, размещаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки трубопровода принимают равной:- абсолютной минимальной температуре окружающего воздуха данного района в соответствии с [8], если температура стенки трубопровода, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, может принять это значение температуры;

– значению отрицательной температуры, указанной в таблице А.1, столбец “более 0,35[]” для соответствующего материала, если температура стенки трубопровода, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, не может быть ниже этой температуры; если указанная температура выше средней температуры самой холодной пятидневки с обеспеченностью 0,92, то пуск, остановку и испытания на герметичность в зимнее время выполняют в соответствии с “Регламентом проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность трубопроводов” (приложение Б), если нет других указаний в НД;- материал опорных элементов принимают по средней температуре наиболее холодной пятидневки данного района с обеспеченностью 0,92 согласно [8].

7.3 Трубы

Введение

Настоящий стандарт устанавливает основные технические требования к технологическим трубопроводам: условия выбора и применения труб, деталей трубопроводов, арматуры и основных материалов для их изготовления, а также требования к сварке и термообработке, размещению трубопроводов, условиям нормальной эксплуатации, соблюдение которых обязательно для предприятий, имеющих подконтрольные надзорным органам производства.

Настоящий стандарт предназначен для специалистов, осуществляющих проектирование, строительство, реконструкцию и эксплуатацию трубопроводов в нефтеперерабатывающей, химической, нефтехимической, нефтяной, газовой и других смежных отраслях промышленности.В работе принимали участие: Селезнев Г.М. (Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору), Миркин А.З., Кабо Л.Р., Магалиф В.Я., Куликов А.В., Усиньш В.В.

, Корельштейн Л.Б. (ООО “НТП Трубопровод”), Самохин Ю.Н., Толкачев Н.Н. (ОАО “ВНИКТИнефтехимоборудование”, разделы 13, 14, приложение К), Бочаров А.Н. (ОАО “ВНИИНЕФТЕМАШ”, разделы 7, 12, приложения А, Б), Харин П.А. (ОАО “НИИХИММАШ”, разделы 7, 12, приложение А), Кузнецов А.М. (ОАО “ИркутскНИИХИММАШ”, разделы 7, 12, подразделы 6.7, 11.

. Внешний осмотр и измерения

.
Внешним осмотром и измерениями контролируются 100 % длины всех швов.

.
Контроль внешним осмотром производится в соответствии с ГОСТ
3242-79.
Контролю подлежат кромки труб и деталей трубопроводов, подготовленные к сварке,
сборочные прихватки, сварные соединения после заварки корня шва, окончания
сварки и после термообработки.

. Измерение твердости проводится для
сварных соединений (стыковых, приварки штуцеров) трубопроводов, изготовленных
из хромокремнемарганцовистых, хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых,
хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

Назначение
методов дефектоскопии сварных соединений трубопроводов

Толщина стенки трубы, мм

Класс стали

Дефекты, выходящие на поверхность

Внутренние дефекты

основные методы

заменяющие
методы

основные методы

заменяющие методы

от 6 до 50

от 2,5 до
26,5

Перлитная

ВО МПД

ВО ЦД

РГ

ГГ

Аустенитная

ВО ЦД

РГ

ГГ

от 65 до 200

от 12 до 49,5

Перлитная

ВО МПД

ВО ЦД

УЗК

РГ или ГГ

Аустенитная

ВО ЦД

РГ

ГГ

от 250 до 500

от 40 до 80

Перлитная

ВО МПД

ВО ЦД

УЗК

ГГ

Аустенитная

ВО ЦД

ГГ

Примечание: ВО – внешний осмотр, УЗК – ультразвуковой контроль, ЦД – цветная
дефектоскопия, РГ – рентгенографический контроль, МПД – магнитопорошковая дефектоскопия,
ГГ – гаммаграфический контроль.

Определяется
твердость основного металла, металла шва и зоны термического влияния на сварных
узлах и сборочных единицах, а также на макрошлифах из контрольных проб.

) 15 % от числа
термообработанных в течение месяца данным нагревательным устройствам однотипных
сварных стыковых соединений труб, деталей трубопроводов и сварных соединений
штуцеров из хромокремнемарганцовистых сталей, но не менее двух;

) 100 % сварных стыковых
соединений труб, деталей трубопроводов и сварных соединений штуцеров из
хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых и
хромомолибденованадиевовольфрамовых сталей.

.
Измерение твердости сварных стыковых соединений трубопроводов необходимо
производить на двух участках по окружности и не менее, чем в пяти точках на
каждом участке: по центру шва, в зоне термического влияния на расстоянии 1 – 2
мм в обе стороны от границы сплавления и на основном металле на расстоянии 10 –
20 мм от границы сплавления.

Измерение
твердости допускается производить на одном участке для стыковых соединений
трубопроводов, выполненных автоматической сваркой и прошедших общую термическую
обработку, а также для стыковых соединений труб и деталей трубопроводов с
условным проходом Ду 100 мм и менее, независимо от способа сварки.

Измерение
твердости на сварных соединениях штуцеров производится в одном из доступных
мест. На штуцерах, размеры и конструкция которых не позволяет выполнить данную
операцию, контроль твердости не производится.

.
Измерение твердости на контрольных сварных соединениях производится по ГОСТ
6996-66 в
поперечном сечении образца на макрошлифах, замеры твердости производить по
схеме в соответствии с черт. 2.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

. При
получении неудовлетворительных результатов должны производиться повторные
измерения твердости на том же сварном соединении на удвоенном количестве
участков.

. При
неудовлетворительных результатах повторного испытания сварные соединения
подлежат повторной термической обработке.

. При
выявлении несоответствия твердости установленным нормам хотя бы на одном из
сварных соединений, проверяемых в неполном объеме, испытания на твердость должны
быть проведены на всех сварных соединениях, термически обработанных за одну
садку в данном нагревательном устройстве.

1 Область применения

1.1 Настоящий стандарт устанавливает требования к проектированию, устройству, изготовлению, испытанию, монтажу, эксплуатации трубопроводов технологических стальных, предназначенных для транспортирования в пределах промышленных предприятий химической, нефтехимической, нефтяной, нефтеперерабатывающей, газоперерабатывающей и других смежных потенциально опасных отраслей промышленности газообразных, парообразных и жидких сред с расчетным давлением до 320 МПа включительно и вакуумом не ниже 665 Па (5 мм рт.ст.

) при температуре среды от минус 196°С до плюс 700°С.К трубопроводам технологическим относятся трубопроводы в пределах промышленных предприятий, по которым транспортируется сырье, полуфабрикаты и готовые продукты, пар, вода, топливо, реагенты и другие вещества, обеспечивающие ведение технологического процесса и эксплуатацию оборудования, а также межзаводские трубопроводы, находящиеся на балансе предприятия.Примечание – Наряду с термином “трубопровод технологический” может применяться термин “трубопровод”.

1.2 Настоящий стандарт не в полной мере распространяется на эксплуатацию, контроль, проверку испытания, техническое обслуживание и ремонт трубопроводных систем, введенных в эксплуатацию. Положения настоящего стандарта можно применять для указанных целей. Однако в этих случаях, возможно, потребуется принимать во внимание эксплуатационные документы по ГОСТ 2.601, а также другие нормативные документы (НД).

1.3 Наряду с настоящим стандартом при проектировании, строительстве и эксплуатации технологических трубопроводов следует руководствоваться техническими регламентами, межгосударственными, национальными и другими стандартами, строительными нормами и правилами, документами надзорных органов, разработанными для специфических производств. При этом следует учитывать требования пожаровзрывобезопасности, производственной санитарии и охраны труда, изложенные в соответствующих НД.

1.4 Настоящий стандарт не распространяется на трубопроводы:- магистральные (газопроводы, нефтепроводы и продуктопроводы);- электростанций, котельных, шахт;- тепловых сетей, линий водоснабжения и канализации;- особого назначения (передвижных агрегатов, смазочных систем, являющихся неотъемлемой частью оборудования, и т.д.);

– топливного газа, на которые распространяется действие правил на системы газораспределения и газопотребления;- также трубы, трубки, трубчатые коллекторы, перемычки печей с огневым нагревом, находящиеся внутри корпуса печи;- энергетические обвязочные трубопроводы котлов, которые регламентируются правилами на трубопроводы пара и горячей воды.

1.5 Организация, осуществляющая эксплуатацию трубопровода (владелец трубопровода), несет ответственность за правильную и безопасную эксплуатацию трубопровода, контроль за его работой, за своевременность и качество проведения технического обслуживания и ремонта, а также за согласование с автором проекта всех изменений, вносимых в объект и в проектную документацию.

. Радиография и ультразвуковая дефектоскопия

Цветной или магнитопорошковой
дефектоскопией должны контролироваться 100 % сварных соединений сборочных
единиц.

Контроль выполняется в соответствии с ГОСТ
21105-87, ГОСТ
18442-80, ОСТ 26-01-84-78 или другой отраслевой нормативно-технической
документацией, утвержденной в установленном порядке.

(Измененная
редакция, Изм. № 1).

. Контроль сварных соединений должен
производиться в объеме 100 % одним из указанных методов в соответствии с
требованиями ГОСТ 7512-82
или ГОСТ 14782-86,
ОСТ 26-2044-83, ОСТ 26-11-03-84 и другой отраслевой технологической
документацией по контролю, утвержденной в установленном порядке.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

. Для
сварных соединений штуцеров с условным проходом менее Ду 100 мм контроль
радиографией или ультразвуковой дефектоскопией допускается не производить.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:ГОСТ 2.104-2006 Единая система конструкторской документации. Основные надписиГОСТ 2.601-2013 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документыГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения.

Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требованияГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требованияГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоныГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда.

Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасностиГОСТ 12.1.044-89 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определенияГОСТ 12.2.085-2002 Сосуды, работающие под давлением. Клапаны предохранительные. Требования безопасностиГОСТ 21.

110-2013 Система проектной документации для строительства. Спецификация оборудования изделий и материаловГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления номинальные, пробные и рабочие. РядыГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. МаркиГОСТ 481-80 Паронит и прокладки из него. Технические условияГОСТ 550-75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности.

Технические условияГОСТ 977-88 Отливки стальные. Общие технические условияГОСТ 1050-2013 Металлопродукция из нелегированных конструкционных качественных и специальных сталей. Общие технические условияГОСТ 2246-70 Проволока стальная сварочная. Технические условияГОСТ 3262-75 Трубы стальные водогазопроводные.

Технические условияГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условияГОСТ 5457-75 Ацетилен растворенный и газообразный технический. Технические условияГОСТ 5520-79 Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением.

Технические условияГОСТ 5583-78 (ИСО 2046-73) Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условияГОСТ 5632-2014 Легированные нержавеющие стали и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. МаркиГОСТ 5949-75 Сталь сортовая и калиброванная коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная.

Технические условияГОСТ 6032-2003 (ИСО 3651-1:1998, ИСО 3651-2:1998) Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость к межкристаллитной коррозииГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойствГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

Соединения сварные. Радиографический методГОСТ 8050-85 Двуокись углерода газообразная и жидкая. Технические условияГОСТ 8479-70 Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условияГОСТ 8696-74 Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения. Технические требованияГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные.

Технические требованияГОСТ 8733-74 Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические условияГОСТ 9087-81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условияГОСТ 9399-81 Фланцы стальные резьбовые на 20-100 МПа (200-1000 кгс/см). Технические условияГОСТ 9466-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки.

Классификация и общие технические условияГОСТ 9467-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. ТипыГОСТ 9940-81 Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условияГОСТ 9941-81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали.

Технические условияГОСТ 10052-75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. ТипыГОСТ 10157-79 Аргон газообразный и жидкий. Технические условияГОСТ 10493-81 Линзы уплотнительные жесткие и компенсирующие на 20-100 МПа (200-1000 кгс/см).

Технические условияГОСТ 10494-80 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см). Технические условияГОСТ 10495-80 Гайки шестигранные для фланцевых соединений на свыше 10 до 100 МПа (100-1000 кгс/см). Технические условияГОСТ 10702-78 Прокат из качественной конструкционной углеродистой и легированной стали для холодного выдавливания и высадки.

Технические условияГОСТ 10705-80 Трубы стальные электросварные. Технические условияГОСТ 10706-76 Трубы стальные электросварные прямошовныеГОСТ 11068-81 Трубы электросварные из коррозионно-стойкой стали. Технические условияГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковыеГОСТ 16037-80 Соединения сварные стальных трубопроводов.

Основные типы, конструктивные элементы и размерыГОСТ 17375-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Отводы крутоизогнутые типа 3 D (R около 1,5 DN). КонструкцияГОСТ 17378-2001 (ИСО 3419-81) Детали трубопроводов бесшовные приварные из углеродистой и низколегированной стали. Переходы.

КонструкцияГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требованияГОСТ 18968-73 Прутки и полосы из коррозионно-стойкой и жаропрочной стали для лопаток паровых турбин. Технические условияГОСТ 19232-73* Сварка металлов плавлением. Дефекты сварных соединений. Термины и определения________________* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2601-84 “Сварка металлов.

Термины и определения основных понятий”.ГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условияГОСТ 20072-74 Сталь теплоустойчивая. Технические условияГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условияГОСТ 20700-75 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений, пробки и хомуты с температурой среды от 0 до 650°С.

Технические условияГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый методГОСТ 22790-89* Сборочные единицы и детали трубопроводов на св. 10 до 100 МПа (св. 100 до 1000 кгс/см). Общие технические условия________________* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 55599-2013 “Сборочные единицы и детали трубопроводов на давление свыше 10 до 100 МПа.

Общие технические требования”.ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроляГОСТ 23304-78 Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений атомных энергетических установок. Технические требования. Приемка.

Методы испытаний. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранениеГОСТ 23949-80 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся. Технические условияГОСТ 25054-81 Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условияГОСТ 32388-2013 Трубопроводы технологические. Нормы и методы расчета на прочность, вибрацию и сейсмические воздействияПримечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году.

. Определение содержания ферритной фазы

3.1.1 блок коммуникаций: Сборочная единица, включающая трубопроводы, опоры и опорные конструкции под них, средства защиты от внешних воздействий и другие устройства.

3.1.2 блок технологический: Комплекс или сборочная единица технологического оборудования заданного уровня заводской готовности и производственной технологичности, предназначенные для осуществления основных или вспомогательных технологических процессов. В состав блока включаются машины, аппараты, первичные средства контроля и управления, трубопроводы, опорные и обслуживающие конструкции, тепловая изоляция и химическая защита. Блоки формируются, как правило, для осуществления теплообменных, массообменных, гидродинамических, химических, биологических процессов.

1 Число, следующее после PN, не имеет размерности и не может применяться в расчетах, если нет специальной оговорки в стандарте.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

2 Максимальное допустимое давление элемента трубопровода зависит от числа PN, материала, конструкции и максимальной температуры этого элемента и т.д.Соответствующие европейские региональные стандарты для элементов трубопроводов содержат таблицы с соотношениями “давление-температура”* или, как минимум, правило, согласно которому можно рассчитать эти соотношения.________________* Для арматуры и деталей трубопроводов из российских материалов – это таблицы, включенные в ГОСТ 356.

3.1.4 давление пробное: Избыточное давление, при котором проводится испытание трубопровода и его элементов на прочность и плотность (МПа, кгс/см).

3.1.5 давление рабочее;: Максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса (МПа, кгс/см).

3.1.6 давление разрешенное;: Максимально допустимое избыточное давление элемента трубопровода, установленное по результатам освидетельствования или диагностирования (МПа, кгс/см).

3.1.7 давление расчетное;Р: Давление, на которое проводится расчет на прочность, определяемое автором технологической части проекта согласно 4.6 (МПа, кгс/см).

3.1.8 деталь трубопровода (фасонная деталь, фитинг): Часть трубопровода, предназначенная для соединения отдельных его участков с изменением или без изменения направления или проходного сечения (отвод, переход, тройник, заглушка, фланец) либо крепления трубопровода (опора, подвеска, болт, гайка, шайба, прокладка и т.д.) и изготовленная из материала одной марки.

3.1.9 дефект протяженный: Дефект при ультразвуковом контроле, условная протяженность или приведенная протяженность которого превышает значения, установленные для точечного дефекта.

3.1.10 дефект точечный: Дефект при ультразвуковом контроле, условная протяженность которого не превышает условной протяженности искусственного отражателя площадью, равной предельной чувствительности, и который выполнен на глубину залегания дефекта.

3.1.11 диаметр номинальный;DN(диаметр условного прохода, номинальный размер, условный диаметр): Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей.Примечание – Номинальный диаметр приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого элемента, выраженному в миллиметрах и соответствующему ближайшему значению из ряда чисел, принятых в установленном порядке.

3.1.12 крестовина: Соединение (рисунок 6.2 е), в котором расстояние между осями ответвляемых трубопроводов составляет: для ответвлений диаметром до 100 мм – не менее D 50 мм; для ответвлений диаметром 100 мм и более – не менее D 100 мм.

3.1.13 межблочные связи: Часть линии трубопровода, соединяющая технологические блоки с блоками коммуникаций.

3.1.14 нормативный документ; НД: Стандарт, технические условия, свод правил, правила и т.п.

3.1.15 отвод: Деталь трубопровода, обеспечивающая изменение направления потока транспортируемого вещества.

3.1.16 отвод гнутый: Отвод, изготовленный из трубы, с радиусом гиба более 1,5 DN.

3.1.17 отвод крутоизогнутый: Отвод, изготовленный из трубы с радиусом гиба не более 1,5 DN.

3.1.18 отвод сварной (секторный): Отвод, изготовленный из секторов трубы с использованием сборки и сварки.

3.1.19 отвод штампосварной: Отвод, изготовленный из листа с использованием штамповки и сварки.

3.1.20 переход: Фасонная деталь трубопровода, предназначенная для расширения или сужения потока транспортируемого вещества; в зависимости от способа изготовления переходы подразделяются на бесшовные, вальцованные и лепестковые.

3.1.21 переход бесшовный: Переход, изготовленный из труб или листового проката способом штамповки.

3.1.22 переход вальцованный: Переход, изготовленный из листового проката способом вальцовки с последующей сваркой.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

3.1.23 переход лепестковый: Переход, изготовленный из труб способом вырезки на концах труб клиньев, обсадки их с нагревом и с последующей сваркой.

3.1.24 разъемное соединение: Соединение, обеспечивающее механическую прочность и герметичность, в котором механическая прочность достигается посредством применения резьбовых, шлицованных, отбортованных или фланцевых концов труб, соединяемых с помощью резьбовых, байонетных, бугельных и других деталей, а герметичность – применением прокладок, герметизирующих композиций, отбортованных торцов или механически обработанных и пригнанных друг к другу поверхностей.

3.1.25 температура стенки допускаемая: Максимальная (минимальная) температура стенки, при которой допускается эксплуатация трубопровода.

3.1.26 температура стенки расчетная: Температура, при которой принимаются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения материала и проводится расчет на прочность элементов трубопроводов.

3.1.27 технологический узел: Конструктивно и технологически обособленная часть объекта строительства, техническая готовность которой после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом проводить пусконаладочные работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

3.1.28 тройник: Фасонная деталь трубопровода для слияния или деления потоков транспортируемого вещества под углом от 45° до 90°; в зависимости от способа изготовления тройники подразделяются на бесшовные, сварные и штампосварные.

3.1.29 тройник бесшовный: Тройник, изготовленный из бесшовной трубы способом горячей штамповки либо гидроштамповки или изготовленный из поковки или из литой заготовки.

3.1.30 тройник сварной: Тройник, изготовленный из бесшовных или электросварных труб способом врезки штуцера.

3.1.31 тройник штампосварной: Тройник, изготовленный из листового проката способом горячей штамповки с отбортовкой горловины и последующей сваркой.

3.1.32 трубопровод: Сооружение из труб, деталей трубопровода, арматуры, плотно и прочно соединенных между собой, предназначенное для транспортирования газообразных и жидких продуктов.

3.1.33 трубопроводная арматура (арматура): Техническое устройство, устанавливаемое на трубопроводах, оборудовании и емкостях и предназначенное для управления потоком рабочей среды посредством изменения площади проходного сечения.

3.1.34 участок трубопровода: Часть технологического трубопровода, как правило, из одного материала, по которому транспортируется вещество при постоянных давлении и температуре. При определении участка трубопровода в его границах для одного номинального прохода должна быть обеспечена идентичность марок арматуры, фланцев, отводов, тройников и т.п.

3.1.35 штуцер: Элемент трубы с отверстием, к которому присоединяется трубопровод, контрольно-измерительный прибор, заглушка и т.п. с помощью резьбы или резьбовых деталей, сварки и т.д.

3.2 СокращенияВ настоящем стандарте применены следующие сокращения:УЗК (УЗД) – ультразвуковой контроль (ультразвуковая дефектоскопия);РД – радиографический контроль (дефектоскопия);РЭ – руководство по эксплуатации;KCU (KCV) – ударная вязкость, на образце с U-образным надрезом (то же с V-образным надрезом);СНП – спирально-навитая прокладка;

ТУ – технические условия;МКК – межкристаллитная коррозия.

.
Определение содержания ферритной фазы в сварных соединениях трубопроводов из
аустенитных сталей производится альфа-фазометром любой конструкции в объеме 100
% на сборочных единицах, предназначенных для работы при температуре свыше 350 °С или
при наличии требования в техническом проекте.

.
Измерения производятся не менее чем в трёх точках на каждой из двух
диаметрально-расположенных на стыковом шве площадках размером не более 10´10 мм.
Шероховатость поверхности подготовленной под замеры, не должна быть более Rz20 по ГОСТ 2789-73.

.
Определение ферритной фазы в сварных соединениях штуцеров производится на
контрольных пробах.

.
Количество ферритной фазы в контрольных сварных соединениях определяется на
темплетах, предназначенных для металлографических исследований.

Измерение
производится не менее, чем в пяти точках на каждом из участков: по центру
сечения, в корневой части и в усилении шва.

.
Качество сварного соединения по ферритной фазе оценивается в соответствии с п. 3.5.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики

В ГОСТе описываются три разновидности сварных соединений стальных трубопроводов, и приводятся их условные обозначения. Это:

  1. Стыковые – «с».
  2. Угловые – «у».
  3. Нахлесточные – «н».

Внутри каждого типа в стандарте выделяются различные подтипы в зависимости от разных параметров. В их числе диаметр и толщина свариваемой трубы, вид сварного шва, число сторон проварки, конфигурация для прокладки и возможность ее съема, наличие скоса кромок (скос одной или двух кромок), форма сечения кромок или шовного материала, способ сварки.

Для определения технологических параметров сварки в ГОСТ 16037-80 рекомендовано учитывать следующие параметры (документ содержит конкретные значения в зависимости от типа сварки):

  • толщина заготовок (s);
  • ширина шва (e);
  • расстояние между кромками (b);
  • выпуклость (g);
  • толщина шва (а);
  • притупление кромки (с);
  • глубина нахлеста (В);
  • катет углового шва (K);
  • диаметр трубы (Dn);
  • размер фланцевой фаски (f).

Все указанные параметры актуальны не для всех типов швов.

Односторонние швы могут предполагать съемную или остающуюся подкладку, а также плавящуюся вставку.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

При соединении секторов на поворотах соединения могут выполняться со скосом кромок и имеют условное обозначение С54-С55.

При соединении фланца с трубопроводом применяется обозначение С56.

Угловые швы прописываются в стандарте как У5-У21, нахлесточные – Н1-Н4.

4.1 Все изменения в проектной документации, возникающие в процессе изготовления, монтажа и ремонта трубопровода, в том числе замена материалов, деталей и изменения категории трубопроводов, должны согласовываться с разработчиком проектной документации или выполняться организацией, имеющей право проведения указанной работы.

4.2 Для трубопроводов и арматуры, находящихся в контакте со взрывопожароопасными и вредными средами, проектная организация устанавливает расчетный срок эксплуатации, что должно быть отражено в проектной документации и внесено в паспорт трубопровода.

4.3 Эксплуатация трубопроводов, отработавших расчетный срок службы, допускается при получении положительного технического заключения о возможности его дальнейшей работы и разрешения на применение в порядке, установленном НД.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

4.4 Для труб, арматуры и соединительных частей трубопроводов номинальные давления PN и соответствующие им пробные , а также рабочие давления определяют по ГОСТ 356.

4.5 Толщина стенки труб и деталей трубопроводов должна определяться расчетом на прочность в зависимости от расчетных параметров, коррозионных и эрозионных свойств среды по нормативно-техническим документам применительно к действующему сортаменту труб. При выборе толщины стенки труб и деталей трубопроводов подлежат учету особенности технологии их изготовления (гибка, сборка, сварка).

4.6 Расчетное давлениеЗа расчетное давление в трубопроводе принимают:- наибольшее расчетное (разрешенное) давление для аппаратов, с которыми соединен трубопровод;- для напорных трубопроводов (после насосов, компрессоров, газодувок) – максимальное давление, развиваемое центробежной машиной при закрытой задвижке со стороны нагнетания;

а для поршневых машин – давление срабатывания предохранительного клапана арматуры, установленного на источнике давления;- в системах трубопроводов, защищенных предохранительными клапанами, – максимально возможное рабочее давление, возникающее при отклонении от нормального технологического режима и определяемое технологической частью проекта, с учетом противодавления при сбросе.

4.7 Расчетная температураЗа расчетную температуру принимают, как правило, максимальную температуру среды (при отсутствии теплового расчета) в условиях одновременного воздействия давления согласно технологическому регламенту или согласно проекту на технологический трубопровод.

4.8 Для температуры ниже 20°С за расчетную температуру при определении допускаемых напряжений принимают температуру 20°С.

4.9 Трубопроводы, которые подвергаются испытанию на прочность и плотность совместно с другим оборудованием (аппараты, компенсаторы и т.д.), испытывают по наименьшему давлению каждого из элементов испытываемой системы.

4.10 Должны быть предусмотрены меры по предотвращению повышения давления сверх расчетного и его сбросу с помощью предохранительного устройства.

4.11 Во избежание утечек, проливов и взаимопроникновения продуктов при движении их обратным ходом должна быть предусмотрена обратная арматура.

. Стилоскопирование

) соответствие
использованных материалов назначенным вызывает сомнение;

) после повторной
термической обработки твердость сварного соединения не соответствует
требованиям п. 10.6.

. При
получении неудовлетворительных результатов должно быть выполнено
стилоскопирование 100 % однотипных сварных соединений.

Схема
измерений твердости сварных соединений на макрошлифах

а – стыковое сварное
соединение, б – штуцерное сварное соединение.

. При s£ 15 мм
измерения проводить только по линии 2, металл шва – не менее чем в двух точках.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

. При 15 < s£ 30 мм
измерения проводить по линиям 1 и 3

. При s > 30 мм измерения
проводить по линиям 1, 2 и 3

. При
несоответствии по результатам стилоскопирования химического состава материала
требуемому должен быть произведен анализ лабораторными методами.

8 Требования к трубопроводной арматуре

8.2 В ТУ на конкретные виды и типы трубопроводной арматуры должны быть приведены:- перечень НД, на основании которых выполняют проектирование, изготовление и эксплуатацию арматуры;- основные технические данные и характеристики арматуры;- показатели надежности и/или показатели безопасности (для арматуры, у которой возможны критические отказы);

– требования к изготовлению;- требования безопасности;- комплект поставки;- правила приемки;- методы испытаний;- перечень возможных отказов и критерии предельных состояний;- указания по эксплуатации;- основные габаритные и присоединительные размеры, в том числе наружный и внутренний диаметры патрубков, разделки кромок патрубков под приварку и др.Требования к выбору и настройке предохранительных клапанов принимают в соответствии с ГОСТ 12.2.085.

8.3 Основные показатели назначения арматуры (всех видов и типов), устанавливаемые в конструкторской и эксплуатационной документации, следующие:- номинальное давление PN (рабочее или расчетное давление Р);- номинальный диаметр DN;- рабочая среда;- расчетная температура (максимальная температура рабочей среды);

а) для электропривода – напряжение, частота тока, мощность, режим работы, передаточное число, КПД, максимальный крутящий момент, параметры окружающей среды;

б) для гидро- и пневмопривода – давление управляющей среды;- время открытия (закрытия) – по требованию заказчика арматуры.

8.5 Арматура должна быть испытана в соответствии с [11] и ТУ, при этом обязательный объем испытаний должен включать испытания:- на прочность и плотность основных деталей и сварных соединений, работающих под давлением;- на герметичность затвора, нормы герметичности затвора – по [12] (для арматуры рабочих средств групп А, Б(а) и Б(б) при испытании на герметичность затворов не должно быть видимых утечек – класс А по [12]);

8.6 Применение запорной арматуры в качестве регулирующей (дросселирующей) не допускается.

8.7 При установке привода на арматуру маховики для ручного управления должны открывать арматуру движением против часовой стрелки, а закрывать – по часовой стрелке.Направление осей штока привода должно определяться в проектной документации.

8.8 Запорная арматура должна иметь указатели положения запирающего элемента (“открыто”, “закрыто”).

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

8.9 Материал арматуры для трубопроводов следует выбирать в зависимости от условий эксплуатации, параметров и физико-химических свойств транспортируемой среды и требований НД. Арматуру из цветных металлов и их сплавов допускается применять в тех случаях, когда стальная и чугунная арматура не могут быть использованы по обоснованным причинам.

8.10 Арматуру из углеродистых и легированных сталей допускается применять для сред со скоростью коррозии не более 0,5 мм/год.

8.11 Арматуру из ковкого чугуна марки не ниже КЧ 30-6 и из серого чугуна марки не ниже СЧ 18-36 следует применять для трубопроводов, транспортирующих среды группы В, с учетом ограничений, указанных в 8.14.

8.12 Для сред групп А(б), Б(а), кроме сжиженных газов; Б(б), кроме ЛВЖ с температурой кипения ниже 45°С; Б(в) – арматуру из ковкого чугуна допускается использовать, если пределы рабочих температур среды не ниже минус 30°С и не выше 150°С при давлении среды не более 1,6 МПа (16 кгс/см). При этом для номинальных давлений среды до 10 применяется арматура, рассчитанная на давление PN16, а для номинальных давлений PN>10 – арматура, рассчитанная на давление PN25.

8.13 Не допускается применять арматуру из ковкого чугуна на трубопроводах, транспортирующих среды группы А(а), сжиженных газов группы Б(а); ЛВЖ с температурой кипения ниже 45°С группы Б(б).Не допускается применять арматуру из серого чугуна на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, а также на паропроводах и на трубопроводах горячей воды, используемых в качестве спутников.

8.14 Арматуру из серого и ковкого чугуна не допускается применять в следующих случаях:- на трубопроводах, подверженных вибрации;- на трубопроводах, работающих при резкопеременном температурном режиме среды;- при возможности значительного охлаждения арматуры в результате дроссель-эффекта;- на трубопроводах, транспортирующих вещества групп А и Б, содержащих воду или другие замерзающие жидкости, при температуре стенки трубопровода ниже 0°С независимо от давления;

8.15 На трубопроводах, работающих при температуре среды ниже 40°С, следует применять арматуру из соответствующих легированных сталей, специальных сплавов или цветных металлов, имеющих при наименьшей возможной температуре корпуса величину KCV не ниже 20 Дж/см.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

8.16 Для жидкого и газообразного аммиака допускается применение специальной арматуры из ковкого чугуна в пределах параметров и условий, изложенных в 8.12.

8.17 В гидроприводе арматуры следует применять негорючие и незамерзающие жидкости, соответствующие условиям эксплуатации.

8.18 С целью исключения возможности выпадения в пневмоприводах конденсата в зимнее время газ осушают до точки росы при отрицательной расчетной температуре трубопровода.

8.19 Для трубопроводов с номинальным давлением свыше 35 МПа (350 кгс/см) применение литой арматуры не допускается.Арматуру с уплотнением фланцев “выступ-впадина” в случае применения специальных прокладок допускается применять при номинальном давлении до 35 МПа (350 кгс/см).

8.20 Для обеспечения безопасной работы в системах автоматического регулирования при выборе регулирующей арматуры должны быть соблюдены следующие условия:- потери (перепад) давления на регулирующей арматуре при максимальном расходе рабочей среды должны быть не менее 40% потерь давления во всей системе;

8.21 На корпусе арматуры на видном месте изготовитель наносит маркировку в следующем объеме:- наименование или товарный знак изготовителя;- заводской номер;- год изготовления;- номинальное (рабочее) давление PN ();- номинальный диаметр DN;- температура рабочей среды (при маркировке рабочего давления – обязательно);

8.22 В комплект поставки трубопроводной арматуры должна входить эксплуатационная документация в объеме:- паспорт (ПС);- руководство по эксплуатации (РЭ);- эксплуатационная документация на комплектующие изделия (приводы, исполнительные механизмы, позиционеры, конечные выключатели и др.).Форма ПС дана в приложении Н (рекомендуемое).

В РЭ должны быть приведены:- описание конструкции и принцип действия арматуры;- порядок сборки и разборки;- повторение и пояснение информации, включенной в маркировку арматуры;- перечень материалов основных деталей арматуры;- информация о видах опасных воздействий, если арматура может представлять опасность для жизни и здоровья людей или окружающей среды, и о мерах по их предупреждению и предотвращению;

8.23 Перед монтажом арматуру необходимо подвергнуть входному контролю и испытаниям в объеме, предусмотренном РЭ. Монтаж арматуры следует проводить с учетом требований безопасности в соответствии с РЭ.

8.24 Безопасность арматуры при эксплуатации обеспечивается выполнением следующих требований:- арматуру и приводные устройства необходимо применять в соответствии с их показателями назначения в части рабочих параметров, сред, условий эксплуатации;- арматуру следует эксплуатировать в соответствии с руководством по эксплуатации (включая проектные нештатные ситуации) и технологическими регламентами;

– запорная арматура должна быть полностью открыта или закрыта. Использовать запорную арматуру в качестве регулирующей не допускается;- арматуру необходимо применять в соответствии с ее функциональным назначением;- производственный контроль промышленной безопасности арматуры должен предусматривать систему мер по устранению возможных предельных состояний и предупреждению критических отказов арматуры.

8.25 Не допускается:- эксплуатировать арматуру при отсутствии маркировки и эксплуатационной документации;- проводить работы по устранению дефектов корпусных деталей и подтяжку резьбовых соединений, находящихся под давлением;- использовать арматуру в качестве опоры для трубопровода;- применять для управления арматурой рычаги, удлиняющие плечо рукоятки или маховика, не предусмотренные РЭ;- применять удлинители к ключам для крепежных деталей.

. Испытания на прочность.

.
Механические свойства каждой партии однотипных стыковых соединений
трубопроводов должны подтверждаться результатами механических испытаний сварных
соединений на контрольных образцах.

В
партию могут быть объединены сваренные в срок не более трех месяцев не более
ста однотипных стыковых соединений трубопроводов с условным проходом до Ду 100
мм или не более пятидесяти стыковых соединений при Ду 125 – Ду 500 мм.

.
Однотипными считаются стыковые соединения трубопроводов из сталей одной марки, выполненные
по единому технологическому процессу и отличающиеся по толщине стенки не более,
чем на 50 %. Однотипными по условному проходу считаются стыковые соединения
трубопроводов: Ду 6 – Ду 25; Ду 32 – Ду 60; Ду 70 – Ду 100; Ду 125 – Ду 200; Ду
250 – Ду 400; Ду 450 – Ду 500 мм.

. Для
проведения механических испытаний образцов должны свариваться контрольные
сдаточные стыковые соединения. Количество сдаточных стыковых соединений должно
соответствовать табл. 5.

Допускается
вырезка контрольных сдаточных стыковых соединений из числа производственных,
наихудших по результатам контроля неразрушающими методами.

Количество
контрольных стыковых соединений для проведения механических и
металлографических испытаний

Число контрольных стыковых соединений от
партии, штук

Схема вырезки образцов, согласно:

от 6 до 15

5

от 25 до 100

2

Черт. 4а

от 125 до 500

1

Черт. 4б

.
Контрольные сдаточные стыковые соединения изготавливаются по той же технологии,
подвергаются тем же методам контроля, что и производственные стыковые
соединения.

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

. Для партии
однотипных производственных стыковых соединений, сваренных в различных
пространственных положениях, контрольные сдаточные стыковые соединения должны
свариваться в
неповоротном положении с расположением их в вертикальной плоскости.

) двух – для испытания на
статическое растяжение сварного соединения при температуре 20 °С;

) двух – для испытания на
статический изгиб;

) трех – для испытания на
ударный изгиб при температуре 20 °С с
надрезом по центру шва;

) трех – для испытания на
ударный изгиб при отрицательной температуре (по условиям п. 11.7.16) с надрезом по центру шва;

) трех – для испытания на
ударный изгиб при температуре 20 °С с
надрезом по зоне термического влияния перлитных сталей в разнородных соединениях с аустенитными
сталями. Вырезку образцов производить по схеме в соответствии с черт. 3;

) одного – для
металлографических исследований сварных соединений из перлитных сталей;

) двух – для
металлографических исследований сварных соединений из аустенитных сталей и
разнородных соединений из сталей разных структурных классов;

) четырёх – для испытания
на межкристаллитную коррозию соединений из аустенитных сталей (двух основных и
двух контрольных).

.
Вырезка заготовок для образцов должна выполняться методами, не изменяющими структуру,
механические и коррозионные свойства металла. Не допускается применение правки
заготовок для образцов как в холодном, так и горячем состояниях.

.
Заготовки для образцов на каждый вид испытаний должны вырезаться из различных
мест по периметру шва. Для неповоротных стыков вырезка должна производиться в
соответствии с
черт. 4.

Допускается
вырезать образцы из любого места по толщине стенки.

.
Испытание на растяжение сварных стыковых соединений трубопроводов с условным
проходом до Ду 15 мм производится на целых соединениях со снятым усилением,
образцы типа ХVIII по ГОСТ
6996-66

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

.
Испытание на растяжение сварных соединений с Ду 25 мм и более проводится на
плоских образцах типа ХII, ХIII и ХVпо ГОСТ 6996-66.

При
толщине стенки трубы до 10 мм допускается применение
образцов, сохраняющих форму изделия по внутреннему и наружному радиусам.

Расположение
образцов для испытания на ударный изгиб

Схема
вырезки образцов из вертикальных неповоротных стыковых соединений трубопроводов

– на статическое
растяжение; 2 – на статический изгиб; 3 – на ударный изгиб; 4 – для
металлографических исследований.

а – из двух стыковых соединений, б – из одного стыкового соединения.

.
Испытание сварных соединений на статический изгиб проводится на образцах типа
ХХVII или
ХХVIII по ГОСТ
6996-66. С внутренней стороны заготовки
сострагивание корня шва и основного металла должно быть минимальным,
позволяющим снять только вогнутую поверхность образца. С наружной стороны
допускается сохранение формы изделия при толщине стенки трубы до 14 мм
включительно.

.
Испытание на статический изгиб сварных соединений с наружным диаметром трубы до 102 мм
может быть заменено испытанием целых стыков на сплющивание. Испытание должно
проводиться на двух образцах типа XXX
по ГОСТ 6996-66.

. При толщине
стенки трубы свыше 30 до 50 мм испытание на статический изгиб необходимо
выполнять изгибом «на ребро» на образцах сечением 20´s мм по схеме, в
соответствии с черт. 5.

. При
толщине стенки трубы более 50 мм испытания должны проводиться изгибом «на
ребро» на образцах сечением 30´50 мм.
Размер 50 мм берется по толщине стенки трубы.

.
Испытание сварных соединений на ударный изгиб производится на образцах типа VI по ГОСТ
6996-66 для
стыковых соединений с толщиной стенки 12 мм и более.

. Для
сборочных единиц трубопроводов, работающих при температуре стенки минус 20 °С и
ниже, должны проводиться дополнительные испытания на ударный изгиб при рабочей
температуре. Температура испытания указывается в техническом проекте.

Схема
испытания изгибом «на ребро»

s –
толщина стенки трубы, мм

. При неудовлетворительных
результатах механических свойств сварных соединений проводятся повторные
испытания по данному показателю на удвоенном количестве образцов, вырезанных из
того же соединения.

. При
неудовлетворительных результатах повторных испытаний производится испытание
такого же количества образцов, вырезанных из производственных стыковых
соединений, выполненных тем же сварщиком. При получении неудовлетворительных
результатов хотя бы на одном образце общий результат испытания так же считается
неудовлетворительным.

.
Неудовлетворительные результаты механических испытаний, полученные на отдельных
образцах по причине выявившихся внутренних дефектов, не учитываются. Испытания
по данному виду повторяются в объеме, предусмотренном п. 11.7.6 и не считаются повторными.

Испытания на склонность к межкристаллитной
коррозии сварных соединений сборочных единиц из аустенитных сталей производятся
по ГОСТ
6032-89 на образцах, вырезанных из контрольных проб.

Необходимость
проведения испытания и метод по ГОСТ
6032-89 устанавливается техническим проектом.

Испытания
на прочность сварных соединений сборочных единиц производятся гидравлическим
давлением в соответствии с ОСТ
26-01-136-81.

. Металлографические исследования

Основные типы сварных швов и их краткие характеристики. Разделка труб по ГОСТ 16037-80 || Сварка отводов стальных трубопроводов

.
Металлографические исследования проводятся на темплетах из контрольных образцов
с целью выявления недопустимых внутренних дефектов и структур сварного
соединения.

Для
стыковых соединений темплеты вырезаются из контрольных образцов,
предназначенных для механических испытаний, а для партии не более пятидесяти
однотипных сварных соединений штуцеров, выполненных в срок не более трёх
месяцев, должна свариваться специальная контрольная проба.

.
Однотипными сварными соединениями штуцеров считаются соединения из сочетаний
сталей одних и тех же марок и выполненных по единому технологическому процессу.

. Для
изготовления контрольной пробы на партию однотипных сварных соединений штуцеров
должны выбираться труба и штуцер с максимальным соотношением диаметра штуцера к
диаметру трубы для данной партии. При этом торцы трубы в контрольной пробе
должны выступать относительно штуцера не менее чем на 50 мм с каждой стороны.

. В
образцы для металлографических исследований должны входить все участки сварного
соединения: металл шва, зоны термического влияния в обе стороны от линий
сплавления и прилегающие к ним участки основного металла, не подвергавшиеся при
сварке нагреву, вызывающему изменения в его структуре и свойствах.

В
темплет должны входить участки шва, выполненные всеми способами сварки.

Образцы
для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и
более могут включать лишь часть сечения соединения. При этом расстояние от
линии сплавления до краев образца должно быть не менее 12 мм, а площадь
контролируемого сечения не менее, чем 25´25
мм.

. При
получении неудовлетворительных результатов проводятся повторные
металлографические исследования на двух темплетах, вырезанных из того же
контрольного соединения.

. При
получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний проводятся
исследования на двух темплетах, вырезанных из одного однотипного
производственного сварного соединения.

При
неудовлетворительных результатах исследования хотя бы на одном темплете из
производственного сварного соединения общий результат испытания сварных
соединений считается неудовлетворительным.

Если
результаты металлографических исследований на контрольной пробе не
удовлетворяют по величине выпуклости или вогнутости корня шва, то для
последующих металлографических исследований вырезается производственное сварное
соединение, имеющее худшие показатели в корневой части шва по результатам
ультразвуковой дефектоскопии или радиационного контроля.

. Если
при металлографических исследованиях на темплетах обнаружены недопустимые
дефекты, не выявленные просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией, то
указанными методами контролируются все соединения, проверенные тем же
оператором в течение двух последних месяцев. При этом контроль должен
выполняться более квалифицированным дефектоскопистом, результаты контроля
которого считаются окончательными.