Технические требования к стальным трубам

Содержание

4 Сортамент

1 – прямошовные, диаметром 114-530 мм, сваренные ВЧС с одним продольным швом;

2 – спирально-шовные, диаметром 159-1420 мм, сваренные ДСФ спиральным швом;

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

3 – прямошовные, диаметром 530-1420 мм, сваренные ДСФ с одним или двумя продольными швами.

4.1.1 Трубы изготовляют двух исполнений:- хладостойкого исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают требования по ударной вязкости на образцах с V-образным концентратором при минус 20 °С и ударной вязкости на образцах с U-образным концентратором при минус 60 °С и требования по доле вязкой составляющей в изломе образца из основного металла при минус 20 °С;

– обычного исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают требования по ударной вязкости на образцах с V-образным концентратором при 0 °С и ударной вязкости на образцах с U-образным концентратором при минус 40 °С и требования по доле вязкой составляющей в изломе образца из основного металла при 0°С.

4.2 Сортамент и теоретическая масса труб соответствуют приведенным в таблице 1.Таблица 1 – Сортамент и теоретическая масса труб

Номинальный наружный диаметр труб, мм

Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

114

8,21

10,85

13,44

15,98

18,47

20,91

121

8,73

11,54

14,30

17,02

19,68

22,29

24,86

27,37

133

9,62

12,72

15,78

18,79

21,75

24,66

27,52

30,33

140

10,14

13,42

16,65

19,83

22,96

26,04

29,07

32,06

34,99

37,87

40,71

146

10,58

14,01

17,39

20,71

23,99

27,22

30,41

33,54

36,62

39,65

42,64

152

11,02

14,60

18,13

20,60

159

11,54

15,29

18,99

22,64

26,24

29,79

33,29

36,74

40,15

43,50

46,80

168

12,21

16,18

20,10

23,97

27,79

31,57

35,29

38,96

42,59

46,16

49,69

178

12,95

17,16

21,33

25,45

29,52

33,54

37,51

41,43

45,30

49,12

52,90

219

15,98

21,21

26,39

31,52

36,60

41,63

46,61

51,54

56,42

61,26

66,04

70,77

245

23,77

29,59

35,36

41,09

46,76

52,38

57,95

63,47

68,95

47,37

79,75

273

26,54

33,04

39,51

45,92

52,28

58,59

64,86

71,07

77,24

83,35

89,42

325

31,67

39,46

47,20

54,89

62,54

70,13

77,68

85,18

92,62

100,03

107,38

114,68

121,93

356

34,72

43,28

51,79

60,24

68,65

77,01

85,32

93,58

101,80

109,96

118,07

126,14

134,15

377

45,87

54,89

63,87

72,80

81,68

90,51

99,28

108,01

116,70

125,33

133,91

142,45

426

51,91

62,15

72,33

82,47

92,55

102,59

112,57

122,51

132,41

142,25

152,04

161,78

530

77,53

90,29

102,99

115,64

128,24

140,79

153,30

165,75

178,15

190,50

202,80

215,06

227,24

239,42

251,53

263,59

630

107,55

122,72

137,83

152,90

167,91

182,88

197,80

212,67

227,49

242,26

257,00

271,66

286,28

300,85

315,38

720

140,47

157,80

175,09

192,32

209,51

226,65

243,74

260,78

277,74

294,72

311,60

328,45

345,24

362,00

820

160,20

180,00

199,75

219,46

239,12

258,71

278,28

297,77

317,22

336,63

356,00

375,30

394,56

413,77

1020

224,38

249,07

273,70

298,29

322,83

347,31

371,75

396,14

420,40

444,77

469,04

493,21

517,34

1220

298,39

327,95

357,47

386,94

416,36

445,73

475,03

504,32

533,54

562,72

591,84

620,91

1420

485,41

519,71

554,00

588,17

622,30

656,43

690,48

724,49

Продолжение таблицы 1

Номинальный наружный диаметр труб, мм

Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

114

121

133

140

146

152

159

168

178

219

245

273

325

356

377

426

530

275,60

287,56

299,47

311,33

323,14

334,91

346,62

358,29

369,90

381,47

630

329,85

344,28

358,66

372,98

387,26

401,49

415,67

429,80

443,88

457,91

471,89

485,83

720

378,68

395,33

411,92

428,47

445,00

461,19

477,81

494,16

510,46

526,71

542,91

559,07

575,17

591,22

607,23

623,18

639,09

654,94

670,75

820

432,93

452,04

471,11

490,12

509,08

528,00

546,86

565,68

584,44

603,16

621,83

640,44

659,01

677,53

696,00

714,42

732,80

751,12

769,39

1020

541,44

565,48

589,47

613,42

637,31

661,16

685,00

708,70

732,40

756,05

779,65

803,20

826,70

850,15

873,56

896,91

920,21

943,47

966,67

1220

649,94

678,92

707,84

736,72

765,55

794,32

823,05

851,73

880,36

908,94

937,47

965,96

994,39

1022,77

1051,11

1079,39

1107,63

1135,81

1163,95

1420

758,44

792,35

826,21

860,02

893,78

927,46

961,15

994,76

1028,32

1061,84

1095,30

1128,71

1162,10

1195,40

1228,86

1261,88

1295,05

1328,16

1361,23

Окончание таблицы 1

Номинальный наружный диаметр труб, мм

Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

114

121

133

140

146

152

159

168

178

219

245

273

325

356

377

426

530

630

720

820

1020

989,83

1012,93

1035,99

1059,00

1081,96

1104,87

1220

1192,04

1220,08

1248,07

1276,01

1303,90

1331,74

1359,53

1387,27

1420

1394,25

1427,22

1460,14

1493,02

1525,84

1558,61

1591,33

1624,01

1656,63

1689,21

Примечания

1 Теоретическую массу трубы определяют по номинальным размерам (без учета усиления шва). Массу трубы длиной 1 м, кг/м, округленную до 0,01, определяют по формуле

, (1)

где 0,02466 – коэффициент учета плотности стали, равной 7,85 г/см;

– номинальный наружный диаметр, мм;

– номинальная толщина стенки, мм.

2 При изготовлении труб типов 2 и 3 с двумя продольными швами теоретическую массу увеличивают за счет усиления шва на 1,5% и труб типа 3 с одним продольным швом – на 1,0%.

3 По согласованию между изготовителем и потребителем допускают изготовление труб с промежуточной толщиной стенки и диаметром в пределах настоящей таблицы.

4 По согласованию между изготовителем и потребителем при поставке труб на экспорт изготовляют трубы с размерным рядом согласно стандарту [1].

при диаметре от 114 до 219 мм включительно – от 6 до 9 м; при диаметре свыше 219 мм – от 10 до 12 м.Предельные отклонения по общей длине мерных труб не должны превышать плюс 100 мм. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовление труб номинальной длиной от 12 до 24 м включительно с одним кольцевым швом или без него.

4.4 Предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать предельным отклонениям по толщине металла согласно ГОСТ 19903 для листового и рулонного проката нормальной точности.

Для труб типов 2 и 3 из стали контролируемой прокатки плюсовой допуск для листового и рулонного проката нормальной точности – по ГОСТ 19903 для максимальной ширины, листового и рулонного проката, а минусовой допуск не должен превышать 5% номинальной толщины стенки, но не более 0,8 мм для толщин более 16 мм.(Поправка. ИУС N 12-2015).

4.5 Отклонение профиля наружной поверхности труб типов 2 и 3 от окружности в области сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15 % номинального диаметра.

4.6 Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) не должно превышать: 1,0 мм – при диаметре труб до 219 мм включительно, 1,5 мм – при диаметре свыше 219 до 426 мм включительно, 1,6 мм – при диаметре свыше 426 мм.

4.7 Кривизна труб всех типов не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2% длины трубы.

4.8 Предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб от номинальных размеров должны соответствовать указанным в таблице 2.Таблица 2

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafetyru

В миллиметрах

Тип труб

Номинальный наружный диаметр

Предельное отклонение

1

От

114

до

140

включ.

±1,2

1, 2

Св.

140

168

±1,3

1, 2

168

426

±2,0

1, 2, 3

426

1420

±3,0

Примечание – По согласованию между изготовителем и потребителем изготовляют трубы с другими предельными отклонениями.

4.9 Предельные отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от торца должны соответствовать таблице 3.Таблица 3

В миллиметрах

Тип труб

Номинальный наружный диаметр

Предельное отклонение

1

От

114

до

140

включ.

±1,2

1, 2

Св.

140

168

±1,3

1, 2, 3

168

530

±1,5

1, 2, 3

530

1420

±1,6

Примечание – По согласованию между изготовителем и потребителем изготовляют трубы с другими предельными отклонениями.

4.10 Допуск на овальность концов труб типа 1 диаметром до 530 мм включительно и типа 2 диаметром до 426 мм включительно (разность наибольшего и наименьшего диаметров) не должен превышать предельных отклонений по таблице 2.Допуск на овальность концов труб типов 2 и 3 диаметром более 530 мм и более (отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров к номинальному диаметру) не должен превышать 1% – при толщине стенки трубы до 20 мм включительно, 0,8% – при толщине стенки свыше 20 мм.

4.11 Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать установленным на рисунке 1.

а – при до 5,0 мм включительно; б – при от 5,0 до 16,0 мм включительно; в – при более 16,0 мм

Рисунок 1 – Форма и размеры разделки торцов труб

Допускают в зоне сварного шва на расстоянии 40 мм в обе стороны от оси шва увеличение притупления торца до 4 мм.По требованию потребителя изготовляют трубы других форм и размеров разделки кромок. Заусенцы на торцах труб длиной более 0,5 мм удаляют.

Введение

Необходимость разработки настоящего стандарта обусловлена отсутствием межгосударственного стандарта на сварные трубы с защитными покрытиями с учетом специфики магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов с повышенными нормативными требованиями для обеспечения гарантированной надежности и безопасности при эксплуатации.

В настоящем стандарте содержатся современные достижения в области качества труб с покрытиями, отраженные в международных, региональных, национальных нормативных документах, обеспечения научно-техническими и технологическими решениями.Нормативные показатели технического уровня и качества труб с покрытиями соответствуют зарубежным стандартам или превышают их.

Необходимость разработки настоящего стандарта обусловлена отсутствием межгосударственного стандарта на стальные и чугунные трубы с защитными покрытиями для трубопроводных систем различного назначения с повышенными нормативными требованиями для обеспечения гарантированной надежности и безопасности при эксплуатации.

В настоящем стандарте содержатся лучшие достижения международных, региональных, национальных нормативных документов, научно-технических и технологических решений по обеспечению качества труб с покрытиями.Нормативные показатели технического уровня и качества труб с покрытиями соответствуют международным стандартам или превышают их.

Настоящий стандарт разработан взамен межгосударственных стандартов ГОСТ 8733, ГОСТ 8734, ГОСТ 9567 и ГОСТ 10707 с учетом современных достижений науки, техники и технологии, передового национального опыта изготовления и использования труб.Трубы, изготовляемые по ГОСТ 8733, ГОСТ 8734, ГОСТ 9567 и ГОСТ 10707, несмотря на различные способы изготовления, имеют одну и ту же область применения как трубы общего назначения.

Сварные трубы благодаря освоению современной технологии удаления наружного и внутреннего грата и совместного воздействия холодной деформации и термической обработки по своим прочностным и технологическим свойствам не уступают бесшовным холоднодеформированным трубам, а по точности и качеству поверхности превосходят их.

Поэтому правомерно объединение требований перечисленных стандартов в один стандарт, при этом настоящий стандарт имеет ряд существенных отличий:- по сравнению с ГОСТ 8734 и ГОСТ 10707 в настоящем стандарте расширен сортамент труб от 4х0,2 мм до 325х24,0 мм (кроме сварных холоднодеформированных труб, толщина стенки которых ограничена 12,0 мм);

обычная, повышенная и высокая;- унифицированы предельные отклонения по диаметру и толщине стенки бесшовных и сварных холоднодеформированных труб;- установлены нормы механических свойств металла труб из сталей марок 09Г2С и 30ХМА при испытании на растяжение;- внесено дополнение, предусматривающее возможность изготовления труб с проведением неразрушающего контроля для выявления продольных дефектов.

В настоящем стандарте, базируясь на современных достижениях науки, техники и технологии, передовом отечественном и зарубежном опыте проектирования и строительства, с учетом международных и национальных стандартов API Spec.5L*, DIN 17120, EN 10208-2, BS 4515:1992 и др. технически развитых стран, установлены повышенные нормативные требования к качеству и надежности газонефтепроводных труб.

________________* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. – Примечание изготовителя базы данных. Введены более повышенные, по сравнению с действующими нормативными документами, требования к геометрическим параметрам труб, химическому составу сталей, механическим свойствам и нормам неразрушающего контроля. Расширен сортамент труб по диаметру, толщине, классу прочности сталей, конструктивному оформлению.

8 Правила приемки

7.1 Приемку качества труб с наружным покрытием проводит служба технического контроля изготовителя.Приемка труб с покрытием может проводиться потребителем, а также специализированной организацией по требованию потребителя.

7.2 Трубы с наружным покрытием предъявляются к приемке партиями. Партия состоит из труб одного типоразмера, изготовлена из стали одной марки с одинаковым наружным покрытием, нанесенным по установившейся технологии с использованием изоляционных материалов одной марки. Количество труб в партии не должно превышать 100 шт. – для труб диаметром до 530 мм и 50 шт. – для труб диаметром свыше 530 мм.

7.3 На каждую партию труб с покрытием и транспортную единицу выдается документ о качестве по ГОСТ 10692, в котором указываются данные по качеству покрытия и используемым изоляционным материалам.

7.4 Контроль качества покрытия на соответствие требованиям настоящего стандарта включает следующие испытания:- контроль соответствия изоляционных материалов документам о качестве;- приемо-сдаточные;- периодические.

7.5.1 Измерение длины свободных от покрытия концов труб (проводят на каждой трубе).

7.5.2 Измерение угла скоса покрытия к поверхности трубы (проводят на каждом конце каждой трубы).

7.5.3 Проверку качества наружного покрытия труб, в том числе:- контроль внешнего вида покрытия (проводят на каждой трубе);- измерение толщины покрытия (проводят не менее чем на 10% труб партии);- испытание покрытия на диэлектрическую сплошность (контролю подлежит вся наружная поверхность труб, за исключением свободных от покрытия концевых участков и фасок;

7.5.4 Проверку наличия маркировки на трубах с покрытием (проводят на каждой трубе).

7.6 При неудовлетворительных результатах приемо-сдаточных испытаний покрытия хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, взятых из той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний допускается поштучная сдача покрытых труб с контролем по показателю, имеющему неудовлетворительные результаты.

https://www.youtube.com/watch?v=ytdevru

7.7 По требованию заказчика объемы приемо-сдаточных испытаний могут быть увеличены.

7.8 Периодические испытания проводят при освоении технологии заводского покрытия труб, при изменении марки изоляционных материалов, а также при изменении основных параметров технологического процесса, указанных изготовителями материалов и оборудования, но не реже одного раза в год. Периодические испытания могут проводиться также по требованию заказчика.

7.9 Периодические испытания включают:- определение прочности покрытия при ударе при температуре минус (30±2) °С, минус (10±2) °С и плюс (60±3) °С;- определение адгезии покрытия к стали при температуре плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С и плюс (110±2) °С;- определение снижения адгезии покрытия к стали после 1000 ч выдержки в воде при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С и плюс (80±3) °С;

– определение площади отслаивания покрытия при катодной поляризации после 30 сут выдержки в 3%-ном растворе при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С;- определение переходного сопротивления покрытия после 100 сут выдержки в 3%-ном растворе при температуре плюс (20±5) °С и плюс (80±3) °С;

– определение сопротивления пенетрации (вдавливанию) покрытия при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С, плюс (110±3) °С;- определение стойкости покрытия к растрескиванию при температуре плюс (50±3) °С;- определение стойкости покрытия к воздействию ультрафиолетовой (УФ) радиации в потоке 600 кВт·ч/м при температуре плюс (50±3) °С;

– определение стойкости покрытия к грибковым поражениям;- определение прочности при разрыве отслоенного покрытия при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С;- определение относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия при температуре минус (40±3) °С, плюс (20±5) °С;- определение изменения показателя текучести расплава отслоенного покрытия после выдержки на воздухе в течение 100 сут при температуре плюс (110±3) °С и в течение 1000 ч при температуре плюс (150±3) °С;

– определение снижения относительного удлинения при разрыве отслоенного покрытия после выдержки на воздухе при температуре плюс (110±3) °С в течение 100 сут и 1000 ч;- определение устойчивости покрытия к термоциклированию при температуре от минус (50±3) °С до плюс (20±5) °С, от минус (60±3) °С до плюс (20±5) °С, от минус (20±2) °С до плюс (20±5) °С и от минус (40±2) °С до плюс (20±5) °С.

7.10 Периодические испытания проводят на образцах, вырезанных из труб (не менее трех образцов на каждый показатель свойств покрытия или в соответствии с НД на метод испытаний).Образцы вырезают с двух участков трубы (начало и конец), удаленных от торца защитного покрытия не менее чем на 100 мм. Отбор образцов проводят на двух трубах от партии. При изготовлении образцов не допускается нагревание материала образцов до температуры более плюс 80 °С.

7.11 При неудовлетворительных результатах периодических испытаний покрытия проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, исключая трубы, не выдержавшие испытания. При повторном получении отрицательных результатов технологический процесс заводской изоляции труб должен быть приостановлен до выяснения и устранения причин несоответствия покрытия установленным требованиям.

7.12 Трубы, покрытие которых не отвечает требованиям настоящего стандарта, бракуют и отправляют на ремонт или на повторное нанесение покрытия.

8.1 Общие правила приемки труб должны соответствовать ГОСТ 10692 и ГОСТ 14192. Трубы предъявляют к приемке партиями. Партией считают трубы одного типоразмера, из стали одной марки, на которые наносят покрытия в течение одной рабочей смены по установившейся технологии с использованием одних и тех же марок материалов для покрытий.

8.2 Трубы сопровождаются документом о качестве, содержащим:- полную информацию по качеству на трубы без покрытия;- наименование и товарный знак предприятия-изготовителя (для предприятий, не являющихся изготовителем труб без покрытия);- наименование предприятия-потребителя;- номер заказа или контракта;

8.3 Входной контроль исходных материалов для получения покрытия проводят согласно технологическим регламентам изготовителя труб с покрытием.

8.4 Для проверки соответствия труб с покрытием требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные испытания.

8.5 Приемо-сдаточные испытания на соответствие показателей качества требованиям настоящего стандарта следует проводить в соответствии с таблицей 3.Таблица 3

Наименование показателя качества покрытия

Вид покрытия по таблице 1

Число контролируемых труб в партии

Показатели, контролируемые визуальным осмотром (качество поверхности покрытия; цвет; неоднородность; механические повреждения и т.п.)

Все виды

Каждая труба

Толщина покрытия

Все виды, кроме 11

Каждая труба

Диэлектрическая сплошность покрытия

1-9, 12, 13

Каждая труба

Адгезия покрытия

Все виды

Три трубы от каждой партии

Ударная прочность покрытия

1-15, 20-22

Не менее трех труб в начале выпуска партии

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

8.6 Показатели качества покрытий для приемо-сдаточных испытаний приведены в таблице 4.

Таблица 4

Вид покрытия

Параметр покрытия

Толщина, мм

Сплошность, кВ/мм

Адгезия при 20 °C, Н/см

Ударная прочность, Дж/мм

1 Полиэтиленовое трехслойное

2,00-3,00

5,0

35

12,5

2 Полиэтиленовое двухслойное

2,00-3,00

5,0

35

12,5

3 Полипропиленовое трехслойное

2,00-3,00

5,0

35

12,5

4 Полипропиленовое двухслойное

2,00-3,00

5,0

35

12,5

5 Полиэтиленовое футеровочное

1,00-2,00

5,0

5

12,5

6 Полиэтиленовое порошковое

7 Полиуретановое жидкое

1,50-2,00

5,0

35

12,5

8 Эпоксидное порошковое

0,35

5,0

35

5,0

9 Эпоксидное жидкое

0,35

5,0

5

5,0

10 Лакокрасочное (ЛК)

11 Парафино-восковое жидкое

12 Стеклоэмалевое безгрунтовое

0,30

5,0

500

2,0

13 Стеклоэмалевое двухслойное

0,40

5,0

500

2,0

14 Органосиликатное

5,0

2 балла

2,5

15 Песчаноцементное

2,00-5,00

16 Полимерцементное

2,00-5,00

17 Цинковое горячего нанесения

Не менее 0,03

18 Цинковое газотермическое

19 Алюминиевое из расплава

0,05-0,20

20 Алюминиевое напыленное

0,20

21 Цинковое газотермическое с пропиткой или окрашиванием

0,20

22 Алюминиевое газотермическое с пропиткой или окрашиванием

0,20

Параметры покрытий, не указанные в настоящей таблице, не регламентируются.

8.7 При получении неудовлетворительных результатов при проведении приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания по данному показателю на удвоенном количестве образцов.Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.Допускается сдача труб из забракованной партии поштучно, при этом приемку труб проводят только по тому показателю, по которому была забракована партия труб.

8.8 Другие показатели качества покрытий гарантирует изготовитель и определяют при типовых испытаниях, которые проводятся:- при замене марок основных или вспомогательных технологических материалов;- при изменении технологических параметров получения покрытий;- периодически не реже одного раза в 6 месяцев в соответствии с нормативными документами.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на горячедеформированные бесшовные трубы общего назначения из углеродистой и легированной стали для трубопроводов, конструкций, деталей машин и других технических целей.Для производства труб должны быть использованы катаные, кованые и непрерывно-литые заготовки.

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные и сварные холоднодеформированные трубы общего назначения из углеродистых и легированных сталей.

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные прямошовные и спирально-шовные трубы диаметром 114-1420 мм, применяемые для строительства и ремонта магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов, транспортирующих некоррозионно-активные продукты (природный газ, нефть и нефтепродукты) при избыточном рабочем давлении до 9,8 МПа (100 кгс/см) и температуре окружающей среды до минус 60 °С.

Настоящий стандарт распространяется на стальные бесшовные, сварные прямошовные и спирально-шовные трубы диаметром 114-1420 мм с наружными защитными покрытиями, нанесенными в заводских условиях, применяемые для строительства и ремонта магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов.

Настоящий стандарт устанавливает технические требования к защитным покрытиям, наносимым на наружную и/или внутреннюю поверхности стальных и чугунных труб в заводских условиях, применяемых для строительства и ремонта трубопроводных систем различного назначения.

Приложение Б (обязательное). Метод определения снижения адгезии покрытия к стали после выдержки в воде при различных температурах испытаний

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость – по три образца для каждой температуры испытаний.

где , , , , , , – массовая доля в стали углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, меди, никеля, %.(Измененная редакция, Изм N 6).

4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

длину – рулеткой по ГОСТ 7502;

наружный диаметр и овальность – регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166, или микрометром по ГОСТ 6507;

внутренний диаметр – пробкой по ГОСТ 14810 или калибром по ГОСТ 2015, или путем вычитания из наружного диаметра двух толщин стенок;

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

кривизну – поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и щупом;

толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата – микрометром по ГОСТ 6507 или стенкомером по ГОСТ 11358;

смещение кромок – шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507, или штангенглубиномером по ГОСТ 162;

косину реза – параметр обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб;угол скоса фаски – угломером по ГОСТ 5378. При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольником и щупом;

торцовое кольцо на концах труб – линейкой по ГОСТ 427;

глубину поверхностных дефектов – штангенглубиномером по ГОСТ 162. Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки , равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 – для труб с отношением свыше 35 до 75;

(Измененная редакция, Изм. N 1, 3).

4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454, вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву.

Ударную вязкость определяют как среднее арифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8·10 Дж/м (1 кгс·м/см).

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

Температуру испытания на ударный изгиб указывает заказчик в заказе на поставку труб.(Измененная редакция, Изм. N 1, 6, 8).

4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268. Допускается правка образцов статической нагрузкой.

4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольном пропорциональном коротком образце.

При испытании на образцах сегментного сечения последний вырезают из участка, расположенного под углом около 90° к сварному шву, и в расчетной части не выправляют.

Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами.

При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006.

(Измененная редакция, Изм. N 1, 7).

4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1:10 и удаление грата на участке раздачи.

(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728. Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693. На участке отбортовки допускается удаление грата.

4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения труб проводят на кольцевых образцах по технической документации.

На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно к оси трубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.(Измененная редакция, Изм. N 7).

4.13. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением 5 с.

4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами (ультразвуковым, токовихревым, магнитным или рентгеновским равнозначным им методом) по технической документации.

Приложение А(обязательное)

А.1 Назначение методаМетод предназначен для оценки адгезии заводского защитного покрытия к стали при температуре испытания плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С и плюс (110±2) °С при отслаивании покрытия под углом 90°±10°.

А.2 Требования к образцам и вспомогательные устройства

А.2.1 Образцами для испытаний являются образцы, вырезанные из труб с покрытием. Образцы с дефектами покрытия не испытывают. Толщина и диэлектрическая сплошность покрытия на испытуемых образцах должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.Рекомендуемые размеры образцов для испытаний (150-180)х(80-100) мм – в соответствии с рисунком А.

Приложение Б(обязательное)

Б.1 Назначение методаМетод предназначен для оценки адгезии заводского защитного покрытия к стали после выдержки в воде (водостойкости адгезии) в течение 1000 ч при температуре испытания плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С.

Б.2 Требования к образцам и вспомогательные устройства

Б.2.1 Образцами для испытаний являются образцы, вырезанные из труб с покрытием.Образцы с дефектами покрытия не испытывают. Толщина и диэлектрическая сплошность покрытия на испытуемых образцах должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.Рекомендуемые размеры образцов для испытаний (150-180)х(80-100) мм – в соответствии с рисунком А.

https://www.youtube.com/watch?v=channelUCYwAWGtadoA6YqAczhNhG3Aplaylists

Б.2.2 Для испытаний используют следующие устройства, материалы и оборудование:- разрывную машину с ценой деления шкалы измерителя не более 0,1 Н (0,01 кгс), обеспечивающую скорость перемещения захвата (10±1) мм/мин;- приспособление (струбцину в соответствии с рисунком А.2 (приложение А) или другую струбцину, обеспечивающую данные условия испытаний) для крепления образцов в захватах машины, при этом приспособление крепится к неподвижному захвату машины, а образец отслаиваемого покрытия – к подвижному зажиму;

– режущий инструмент (специальный нож, двойную пилу с двумя режущими элементами на расстоянии 20 мм);- металлическую линейку по ГОСТ 427;- закрытый электронагревательный шкаф соответствующего объема, обеспечивающий поддержание температуры испытаний с точностью ±3 °С;- стальную емкость для выдержки образцов в воде с внутренним защитным покрытием или из нержавеющей стали рабочим объемом не менее 5 дм;- этиловый спирт по ГОСТ 17299;- дистиллированную воду.

Б.3 Подготовка к испытаниямС помощью режущего инструмента на испытуемых образцах выполняют пропилы в покрытии в соответствии с рисунком А.1. Пропилы осуществляют на всю толщину покрытия до металла шириной не менее 1 мм. Ширина трех параллельных полос отслаиваемого покрытия должна составлять (20±1) мм.

Кромки реза образцов обезжиривают этиловым спиртом. Обезжиренные кромки реза осматривают и проверяют на отсутствие признаков отслаивания. К испытаниям допускаются образцы без признаков отслаивания покрытия. Образцы укладывают в емкость таким образом, чтобы кромки реза образцов оставались открытыми для доступа воды, при этом разрешается укладывать образцы друг на друга.

Емкость с образцами заливают дистиллированной водой так, чтобы уровень воды был на 7-10 см выше поверхности образцов, и фиксируют время начала испытаний. При испытаниях покрытия на водостойкость адгезии при повышенной температуре плюс (60±3) °С и плюс (80±3) °С в емкость с образцами заливают воду, предварительно нагретую до заданной температуры. После чего устанавливают емкость в сушильный шкаф, обеспечивающий поддержание необходимой температуры в течение всего времени испытаний.

Б.4 Проведение испытанийОбразцы выдерживают в течение 1000 ч при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С и (плюс 80±3) °С. Выбор температуры испытаний определяется максимальной температурой эксплуатации покрытия. В процессе испытаний следят за уровнем воды в емкости, поддерживая его выше поверхности образцов не менее чем на 3-5 см, периодически подливая воду.

По окончании испытаний образцы извлекают из воды, удаляют с их поверхности промокательной бумагой влагу и выдерживают при комнатной температуре в течение 24 ч.С каждого конца образца отслаивают по три полосы покрытия шириной 20 мм каждая на длину (30±5) мм. Ширину каждой отслаиваемой полосы измеряют металлической линейкой в трех точках с точностью ±1 мм.

Образцы с покрытием вставляют в струбцину в соответствии с рисунком А.2. Струбцину закрепляют в неподвижном захвате машины, а свободный конец отслоенной полосы покрытия – в подвижном захвате.Включают разрывную машину и проводят отслаивание покрытия от стали при скорости подвижного захвата 10 мм/мин.

Б.5 Обработка результатов испытанийАдгезию покрытия к стали (Н/см) после выдержки в воде при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С и плюс (80±3) °С на каждом образце вычисляют по формуле (А.1) приложения А.Результаты испытаний параллельных образцов вычисляют по формуле (А.2) приложения А.При обработке результатов испытаний за величину адгезии защитного покрытия к стали после выдержки в воде при заданной температуре принимают среднее значение, полученное по группе параллельных образцов.

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний.Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006. Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль механических свойств неразрушающими методами.(Измененная редакция, Изм. N 3, 6).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 31447-2012 Трубы стальные сварные для магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов. Технические условияГОСТ 31448-2012 Трубы стальные с защитными наружными покрытиями для магистральных газонефтепроводов.

Технические условияГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требованияГОСТ 9.302-88 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроляГОСТ 9.303-84 Единая система защиты от коррозии и старения.

https://www.youtube.com/watch?v=upload

Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования к выборуГОСТ 9.307-89 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия цинковые горячие. Общие требования и методы контроляГОСТ 9.315-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия алюминиевые горячие. Общие требования и методы контроляГОСТ 9.

401-91 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия лакокрасочные. Общие требования и методы ускоренных испытаний на стойкость к воздействию климатических факторовГОСТ 9.406-84 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия органосиликатные. Технические требования и методы испытанийГОСТ 9.

602-2005 Единая система защиты от коррозии и старения. Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозииГОСТ 12.0.004-90 Система стандартов безопасности труда. Организация обучения безопасности труда. Общие положенияГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность.

Общие требованияГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоныГОСТ 12.1.008-76 Система стандартов безопасности труда. Биологическая безопасность. Общие требованияГОСТ 12.1.012-2004 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требованияГОСТ 12.3.005-75 Система стандартов безопасности труда. Работы окрасочные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.3.008-75 Система стандартов безопасности труда. Производство покрытий металлических и неметаллических неорганических. Общие требования безопасностиГОСТ 12.3.016-87 Система стандартов безопасности труда. Строительство. Работы антикоррозионные. Требования безопасностиГОСТ 12.4.011-89 Система стандартов безопасности труда.

Средства защиты работающих. Общие требования и классификацияГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиямиГОСТ 3262-75 Трубы стальные водогазопроводные. Технические условияГОСТ 8696-74 Трубы стальные электросварные со спиральным швом общего назначения.

Технические условияГОСТ 8731-74 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требованияГОСТ 8732-78 Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. СортаментГОСТ 9583-75 Трубы чугунные напорные, изготовленные методами центробежного и полунепрерывного литья. Технические условияГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним.

Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранениеГОСТ 10704-91 Трубы стальные электросварные прямошовные. СортаментГОСТ 10705-80 Трубы стальные электросварные. Технические условияГОСТ 10706-76 Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требованияГОСТ 10707-80 Трубы стальные электростальные холоднодеформированные.

Технические условияГОСТ 14192-96 Маркировка грузовГОСТ 20295-85 Трубы стальные сварные для магистральных газонефтепроводов. Технические условияГОСТ 25812-83* Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии_______________* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 51164-88** “Трубопроводы стальные магистральные.

Общие требования к защите от коррозии”.** Вероятно ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ Р 51164-98. – Примечание изготовителя базы данных.ГОСТ 28302-89 Покрытия газотермические защитные из цинка и алюминия металлических конструкций. Общие требования к типовому технологическому процессуПримечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты” за текущий год.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:ГОСТ ИСО 10332-2002* Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля сплошности________________* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. – Примечание изготовителя базы данных.

ГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. МаркиГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условияГОСТ 2015-84 Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требованияГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности.

Параметры и характеристикиГОСТ 3728-78 Трубы. Метод испытания на загибГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлениемГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условияГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условияГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические.

Технические условияГОСТ 7565-81 Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического составаГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условияГОСТ 8693-80 (ИСО 8494-86) Трубы металлические. Метод испытания на бортованиеГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачуГОСТ 8695-75 Трубы.

Метод испытания на сплющиваниеГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по БринеллюГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условияГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурахГОСТ 10006-80 (ИСО 8692-84) Трубы металлические.

Метод испытания на растяжениеГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранениеГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условияГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода

ГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серыГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремнияГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфораГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения марганцаГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрамаГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хромаГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадияГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения никеляГОСТ 12353-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальтаГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибденаГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения медиГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные.

Метод определения титанаГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминияГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьякаГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азотаГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения бораГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобияГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмияГОСТ 12363-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селенаГОСТ 12364-84 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения церияГОСТ 12365-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения цирконияГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условияГОСТ 14810-69 Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50 мм.

Конструкция и размерыГОСТ 14959-79 Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали. Технические условияГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопииГОСТ 18360-93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм.

РазмерыГОСТ 18365-93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. РазмерыГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условияГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализаГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный.

Методы определения общего углерода и графитаГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серыГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфораГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремнияГОСТ 22536.

5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганцаГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьякаГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хромаГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный.

Методы определения медиГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеляГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминияГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Метод определения титанаГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный.

Методы определения ванадияГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формыГОСТ 28548-90 Трубы стальные. Термины и определенияГОСТ 31458-2012 Трубы стальные и изделия из труб. Документы о приемочном контролеПримечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты” за текущий год.

9 Транспортирование и хранение

5.1. Маркировку, упаковку, транспортирование и хранение проводят по ГОСТ 10692 с дополнением.

5.1.1. Резьба труб должна быть защищена от механических повреждений и коррозии смазкой по нормативной документации.Разд.5. (Измененная редакция, Изм. N 3).

Электронный текст документаподготовлен АО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2007

Транспортирование и хранение – по ГОСТ 10692.

9.1 Маркировку наносят на наружную или внутреннюю поверхность труб с покрытием в соответствии с ГОСТ 10692 и ГОСТ 14192 на расстоянии не более 1000 мм и не менее 150 мм от торца трубы.Дополнительно к данным на непокрытую трубу, предусмотренным соответствующими НД, маркировка содержит:- товарный знак или наименование предприятия, наносящего покрытие (если производство труб и их покрытие осуществляется на разных предприятиях);

– поверхность покрытия – обработке коронным разрядом, газопламенной или химической обработке;- поверхность металла – грунтовке или последующей лакировке.Допускается по согласованию с заказчиком наносить маркировку на самоклеящиеся ярлыки, которые наклеиваются на поверхность металла или покрытия. При этом личный идентификационный номер трубы должен наноситься на поверхность покрытия или металла трубы клеймением, стойкой краской или стойким маркером, гарантированно обеспечивающим его сохранность.На трубы диаметром 219 мм и менее допускается маркировку наносить на металлический ярлык для каждого пакета при отгрузке труб в пакетах.

9.2 УпаковкаПосле нанесения покрытия на трубы должна быть восстановлена первоначальная упаковка (защитные фланцы, защитные колпаки или защитные кольца).На все трубы с эпоксидным покрытием в качестве упаковки надевают защитные кольца из резины или синтетического каната. Толщина колец – не менее 20 мм.

Количество колец должно быть не менее трех для труб диаметром от 530 до 820 мм и не менее четырех для труб диаметром менее 530 мм.Допускается упаковка труб диаметром 325 мм и менее в кассеты или пакеты. Конструкция кассеты или пакета должна обеспечивать сохранность покрытия труб.Трубы с трех- или двухслойным полиэтиленовым и полипропиленовым покрытиями по согласованию с потребителем поставляют без дополнительной упаковки.

9.3 Трубы с покрытием складируют в штабели. Нижний ряд труб следует укладывать на специальные прокладки, покрытые мягким материалом или на валики из просеянного песка, покрытые пленкой из полимерного материала.Между рядами труб при необходимости размещают прокладки из эластичного материала (резиновый жгут, резиновую или резинотканевую ленту).

9.4 Погрузочно-разгрузочные работы и хранение изолированных труб должны проводиться в условиях, предотвращающих механические повреждения покрытия. Использование стальных канатов, строп, способных привести к разрушению покрытия и повреждению торцов труб, запрещено.

9.5 Транспортирование изолированных труб должно осуществляться транспортом, оборудованным специальными приспособлениями, исключающими перемещение труб и повреждение покрытия.

9.6 Хранение не должно приводить к нарушению сплошности покрытия.Трубы с полиэтиленовым покрытием, хранение которых планируется более 6 мес, должны быть защищены от воздействия ультрафиолетового излучения с помощью чехлов, навесов и других подходящих методов.Трубы с полипропиленовым покрытием должны быть защищены от ультрафиолетового излучения, если планируется их хранение более 90 сут.Для труб с эпоксидным покрытием специальные мероприятия по защите от ультрафиолетового излучения не требуются.

8.1 На наружной поверхности каждой трубы на расстоянии не более 500 мм и не менее 20 мм от торца должна быть нанесена маркировка несмываемой краской или клеймами согласно ГОСТ 10692, содержащая:- товарный знак или наименование предприятия – изготовителя труб;- марку стали или условное обозначение;- номер трубы типов 2 и 3, клеймо ОТК;

– марку стали или условное обозначение;- класс прочности;- наименование или товарный знак предприятия – изготовителя труб;- номер партии;- номер трубы;- номинальные размеры (диаметр, толщину стенки) и фактическую длину трубы;- углеродный эквивалент каждой плавки по документу о качестве исходного проката.

Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем наносить на трубы дополнительную маркировку и применять самоклеящиеся этикетки вместо маркировки, наносимой на трубу несмываемой краской.На трубах диаметром 219 мм и менее допускается маркировку наносить на металлический ярлык для каждого пакета.

8.2 Упаковку, транспортирование и хранение труб проводят по ГОСТ 10692.

10.1 На наружной и внутренней поверхностях каждой трубы на расстоянии не более 500 и не менее 20 мм от кромки трубы должна быть нанесена устойчивой краской или клеймами маркировка согласно ГОСТ 10692, содержащая:- товарный знак или наименование предприятия-изготовителя;- условное обозначение покрытия;

– штамп отдела технического контроля (ОТК);- год изготовления.При механизированном методе маркировку располагают вдоль или поперек трубы на расстоянии не более 1500 мм от торца.Участок клеймения отмечают контрастной краской.Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем наносить на трубы дополнительную маркировку и применять самоклеящиеся этикетки вместо маркировки, наносимой устойчивой краской на место клеймения.

10.2 Упаковку, транспортирование и хранение труб с покрытием проводят по ГОСТ 10692.

Электронный текст документа подготовлен ЗАО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2013

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение – по ГОСТ 10692.

9.1 Транспортирование и хранение труб осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

9.2 По требованию заказчика транспортирование труб осуществляют крытым транспортом.

Приложение А (обязательное). Метод определения адгезии покрытия к стали при различных температурах испытаний в лабораторных условиях

4.1 Защитные свойства покрытий на трубах определяются материалом покрытия, технологией изготовления и условиями эксплуатации.

4.2 Покрытия по виду используемого материала подразделяют на:- полимерные на основе синтетических полимеров: полиолефинов, полиамидов, фторопластов, термореактивных соединений и др.;- неорганические стекловидные и органосиликатные на основе стеклоэмалей и органосиликатных композиций;- металлические и неметаллические неорганические на основе металлов и их сплавов. Основные виды покрытий представлены в таблице 1.

Таблица 1 – Основные виды покрытий

Вид покрытия

Конструкция покрытия

Условия эксплуатации труб с покрытиями

Полимерные покрытия

1 Полиэтиленовое трехслойное наружное

Подслой адгезива на основе реактопласта, клеящий подслой на основе сополимера, слой полиэтилена

Подземная и подводная прокладка. Эксплуатация при температуре до 85 °C

2 Полиэтиленовое двухслойное наружное

Подслой адгезива на основе сополимера, слой полиэтилена

Подземная прокладка. Эксплуатация при температуре до 60 °C

3 Полипропиленовое трехслойное наружное

Подслой адгезива на основе реактопласта, клеящий подслой на основе сополимера, слой полипропилена

Подземная и подводная прокладка. Эксплуатация при температуре до 110 °C

4 Полипропиленовое двухслойное наружное

Подслой адгезива на основе сополимера, слой полипропилена

Подземная прокладка. Эксплуатация при температуре до 110 °C

5 Полиэтиленовое футеровочное:

наружное

внутреннее

Футеровка стальной трубы полиэтиленовой трубой

Подземное и подводное транспортирование. Эксплуатация при температуре до 60 °C

6 Полиэтиленовое порошковое:

наружное

внутреннее

Порошковый полиэтилен

Подземное транспортирование агрессивных сред при температуре до 60 °C

7 Полиуретановое жидкое:

наружное

внутреннее

Жидкий полиуретан

Подземная и подводная прокладка, транспортирование агрессивных сред при температуре до 100 °C

8 Эпоксидное порошковое:

наружное

внутреннее

Одно- и двухслойное покрытие, порошковая эпоксидная смола

Подземная и подводная прокладка, транспортирование агрессивных сред при температуре до 80 °C

9 Эпоксидное жидкое внутреннее

Жидкая эпоксидная смола

Подземное и подводное транспортирование при температуре до 60 °C

10 Лакокрасочное (ПК):

наружное

внутреннее

Краски

Подземная прокладка

11 Парафино-восковое жидкое:

наружное

внутреннее

Жидкая парафино-восковая композиция

Подземная прокладка водоводов

Неорганические стекловидные и органосиликатные покрытия

12 Стеклоэмалевое безгрунтовое:

наружное

внутреннее

Один и более слоев стеклоэмали

Подземная и подводная прокладка. Эксплуатация при температуре до 150 °C в условиях агрессивных сред

13 Стеклоэмалевое двухслойное:

наружное

внутреннее

Один слой грунтовой эмали, один и более слоев покрывной стеклоэмали

Подземная и подводная эксплуатация в условиях агрессивных сред при температуре до 150 °C

14 Органосиликатное:

наружное

внутреннее

Один и более слоев органосиликатных составов

Специальное покрытие. Условия эксплуатации определяются составом покрытия

15 Песчаноцементное:

наружное

внутреннее

Один слой смеси

Подземная прокладка

16 Полимерцементное наружное

Один слой смеси

Защита антикоррозионных покрытий от механических повреждений

Металлические и неметаллические неорганические покрытия

17 Цинковое горячего нанесения:

наружное

внутреннее

Расплавленный цинк

Прокладка газо- и водопроводов общего назначения

18 Цинковое газотермическое наружное

Напыление слоя цинка в газовой среде

Наружная прокладка трубопроводов

19 Алюминиевое из расплава:

наружное

внутреннее

Расплавленный алюминий

Прокладка трубопроводов общего назначения и в условиях морского климата

20 Алюминиевое напыленное наружное

Напыление слоя алюминия металлизацией или в газовой среде

Наружная прокладка трубопроводов

21 Цинковое газотермическое с пропиткой или окрашиванием наружное

Напыление слоя цинка в газовой среде и последующая пропитка или окрашивание ЛК материалами

Наружная прокладка трубопроводов в особых климатических условиях

22 Алюминиевое газотермическое с пропиткой или окрашиванием

Напыление слоя алюминия металлизацией или в газовой среде и последующая пропитка или окрашивание ЛК материалами

Наружная прокладка трубопроводов в особых климатических условиях

4.3 Другие виды и конструкции покрытий можно применять для защиты труб от коррозии, если их технические показатели не хуже приведенных в таблице 2 для указанных видов покрытий.Таблица 2 – Определение качества покрытий

Вид покрытия

Качество покрытия

Полимерные покрытия

1 Полиэтиленовое трехслойное

По ГОСТ 9.602

2 Полиэтиленовое двухслойное

3 Полипропиленовое трехслойное

4 Полипропиленовое двухслойное

5 Полиэтиленовое футеровочное

6 Полиэтиленовое порошковое

7 Полиуретановое жидкое

8 Эпоксидное порошковое

9 Эпоксидное жидкое

10 Лакокрасочное (ЛК)

По ГОСТ 9.401

11 Парафино-восковое жидкое

По ГОСТ 9.602, ГОСТ 9583

Неорганические стекловидные и органосиликатные покрытия

12 Стеклоэмалевое безгрунтовое

По ГОСТ 9.406

13 Стеклоэмалевое двухслойное

14 Органосиликатное

15 Песчаноцементное

16 Полимерцементное

Металлические и неметаллические неорганические покрытия

17 Цинковое горячего нанесения

По ГОСТ 9.301, ГОСТ 9.303, ГОСТ 9.307

18 Цинковое газотермическое

По ГОСТ 28302

19 Алюминиевое из расплава

По ГОСТ 9.301, ГОСТ 9.303

20 Алюминиевое напыленное

По ГОСТ 28302

21 Цинковое газотермическое с пропиткой или окрашиванием

22 Алюминиевое газотермическое с пропиткой или окрашиванием

4.4 Изменение состава материала – внесение модифицирующих добавок с целью повышения эксплуатационных характеристик покрытия проводится по требованию потребителя или по согласованию с ним.

3.1 Наружные защитные покрытия классифицируются по конструкции, назначению и температуре эксплуатации.

Труба – 530х10 – К52 ГОСТ 20295-85, покрытие 3ПЭ-Н, ГОСТ 31448-2012

Труба – 820×12 – Ст3сп2 – В ГОСТ 8696-74, покрытие 2ПП-Н, ГОСТ 31448-2012

Труба – 530×5 – К48 ГОСТ 31447-2012, покрытие 3ПЭ-С, ГОСТ 31448-2012

Таблица 1

Номер покрытия

Конструкция покрытия (обозначение)

Вид покрытия (обозначение)

Назначение

Диаметр труб, мм

Температура эксплуатации, °С

1

Трехслойное полиэтиленовое (3ПЭ)

Нормальное (Н)

Для подземных трубопроводов, прокладываемых в климатических районах* I, II, III и имеющих температуру продукта менее 60 °С

114-1420

От минус 40 до плюс 60

2

Трехслойное полиэтиленовое (3ПЭ)

Теплостойкое (Т)

Для подземных трубопроводов, прокладываемых в климатических районах* IV или имеющих температуру продукта более 60 °С

114-1420

От минус 50 до плюс 80

3

Трехслойное полиэтиленовое (3ПЭ)

Специальное (С)

Для участков трубопроводов, прокладываемых методом наклонно-направленного бурения, микротоннелирования и протаскивания

114-1420

От минус 60 до плюс 60

4

Двухслойное полиэтиленовое (2ПЭ)

Нормальное (Н)

Для трубопроводов неответственного назначения

114-820

От минус 50 до плюс 60

5

Трехслойное полипропиленовое (3ПП)

Нормальное (Н)

Для подводных и подземных трубопроводов

114-1420

От минус 10 до плюс 80

6

Трехслойное полипропиленовое (3ПП)

Морозостойкое (М)

Для районов Крайнего Севера

114-1420

От минус 20 до плюс 80

7

Трехслойное полипропиленовое (3ПП)

Специальное (С)

Для участков трубопроводов, прокладываемых методом наклонно-направленного бурения, микротоннелирования и протаскивания

114-1420

От минус 20 до плюс 110

8

Двухслойное полипропиленовое (2ПП)

Нормальное (Н)

Для трубопроводов подземной прокладки с повышенной температурой продукта

114-820

От минус 10 до плюс 110

9

Однослойное эпоксидное (Э)

Нормальное (Н)

Для трубопроводов подземной прокладки

114-820

От минус 20 до плюс 80

* Климатические районы указаны в соответствии с санитарными нормами и правилами [1].

Примечание – Допускается применение покрытий других типов, если это обуславливается проектом строительства трубопровода, при условии, что технические характеристики защитного покрытия будут не ниже, чем требования настоящего стандарта к наиболее близкому типу покрытия.

Приложение В(обязательное)

В.1 Назначение испытанияИспытание по настоящему методу позволяет определить стойкость заводского защитного покрытия к циклическому термическому воздействию в диапазоне температур от минус (50±3) °С до плюс (20±5) °С, от минус (60±3) °С до плюс (20±5) °С, от минус (20±2) °С до плюс (20±5) °С и от минус (40±2) °С до плюс (20±5) °С.

В.2 Требование к образцам и вспомогательные устройстваДля испытаний используют образцы, вырезанные из труб с наружным защитным покрытием с минимальным перегревом и повреждением покрытия.Образцы с дефектами покрытия не испытывают. Толщина и диэлектрическая сплошность покрытия на испытуемых образцах должны соответствовать требованиям настоящего стандарта.

В.3 Оборудование и приборыДля испытаний используют следующее оборудование:- криокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание необходимой температуры, определяемой стандартом, с точностью ±3 °С;- спиртовой контактный термометр марки ТЛ-15 по ГОСТ 28498 или другой аналогичный прибор импортного или отечественного производства;

В.4 Подготовка к испытаниямКромку реза образцов с покрытием обезжиривают этиловым спиртом.К испытаниям допускаются образцы без признаков отслаивания покрытия.

ПРИМЕЧАНИЯ ФГУП “СТАНДАРТИНФОРМ”

1 Указанные в разделе “Информационные данные” к ГОСТ 10705-80:ГОСТ 380-94 заменен на ГОСТ 380-2005;ГОСТ 18242-72 заменен на ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007.

2 В информационном указателе “Национальные стандарты” N 5-2005 опубликована поправкак ГОСТ 10705-80 Трубы стальные электросварные. Технические условия [см. Издание (июнь 2001 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, 4, 5 и сборник “Трубы металлические и соединительные части к ним. Часть 3. Трубы сварные. Трубы профильные” (Издание 2001 г.)]

В каком месте

Напечатано

Должно быть

Пункт 3.3а. Восьмой-десятый абзацы

При контроле качества шва неразрушающими методами проводится дополнительный контроль гидравлическим давлением на 15% труб от партии.

По согласованию изготовителя с потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится.

(Введен дополнительно, Изм. N 3).

Электронный текст документаподготовлен АО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2008

Редакция документа с учетомизменений и дополнений подготовленаАО “Кодекс”

6 Требования безопасности

Трубы, предохранительные детали к ним, консервационные покрытия и материалы пожаробезопасны, взрывобезопасны, электробезопасны, нетоксичны, не представляют радиационной опасности и не оказывают вреда окружающей природной среде и здоровью человека при испытании, хранении, транспортировании, эксплуатации и утилизации.

Горячедеформированные бесшовные стальные трубы общего назначения пожаробезопасны, взрывобезопасны, нетоксичны, электробезопасны и радиационнобезопасны. Специальные меры безопасности при транспортировании и хранении труб не требуются.

УДК 621.774.1.08:006.354

МКС 23.040.10

Ключевые слова: стальные бесшовные горячедеформированные трубы, сортамент, размер, химический состав, механические свойства, дефект, контроль, испытание

6.1 До начала выполнения работ по защите труб от коррозии должен быть разработан проект производства работ с инженерными разработками, обеспечивающими безопасность работающих.

6.2 При осуществлении работ по защите труб от коррозии следует выполнять требования охраны труда в соответствии с ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.008, ГОСТ 12.3.016 и пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004.

6.3 К выполнению работ по защите труб от коррозии допускаются лица не моложе восемнадцати лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение, инструктаж и аттестацию по ГОСТ 12.0.004.

6.4 Рабочих следует обеспечить спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты согласно ГОСТ 12.4.011.

6.5 При проведении работ по защите труб от коррозии на рабочих местах следует обеспечить требования:- по шуму – в соответствии с ГОСТ 12.1.008;- по вибрации – в соответствии с ГОСТ 12.1.012;- содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций, установленных ГОСТ 12.1.005.

5.1 Требования безопасности при нанесении защитного покрытия на трубы должны соответствовать ГОСТ 12.3.002 и ГОСТ 12.3.016.

– эпихлоргидрина – 1 мг/м;- формальдегида – 0,5 мг/м;- толуола – 50 мг/м;- фенола – 0,3 мг/м.В процессе нанесения полиэтилена и адгезива при температуре выше 150 °С выделение вредных веществ (ПДК) не должно превышать:- винилацетата – 10,0 мг/м;- уксусной кислоты – 5,0 мг/м;- ацетальдегида – 5,0 мг/м.

5.3 Работы по нанесению на трубы защитного покрытия должны проводиться в производственных помещениях, оборудованных местной и общей обменной вентиляцией, обеспечивающей чистоту воздуха в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.005.

7 Требования охраны окружающей среды

6.1 Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении защитного покрытия должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

6.2 Проведение специальных мероприятий для предупреждения нанесения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитными покрытиями не требуется.

7.1 Контроль за соблюдением предельно допустимых выбросов в атмосферу при нанесении защитных покрытий должен осуществляться согласно ГОСТ 17.2.3.02.

7.2 Специальных мероприятий для предупреждения нанесения вреда окружающей среде, здоровью и генетическому фонду человека при испытании, хранении, транспортировании и эксплуатации труб с защитными покрытиями не требуется.

Приложение В (обязательное). Требования к ультразвуковому методу контроля труб

7.1 Для проверки качества партии труб отбирают заготовки, пробы и образцы для механических и технологических испытаний согласно ГОСТ 30432.От каждой трубы типов 1-3 (одношовная), отобранной для контроля механических свойств основного металла и сварного соединения, отрезают:- пробу основного металла для изготовления одного образца для испытаний на растяжение и трех образцов – на ударный изгиб для каждой температуры испытаний;

– пробу основного металла для изготовления двух образцов для испытания по определению доли вязкой составляющей в изломе;- пробу сварного соединения для изготовления по одному образцу для испытаний на растяжение и изгиб, трех образцов – на ударный изгиб для каждой зоны сварного соединения и температуры испытания;

– один или два кольцевых патрубка для изготовления двух кольцевых образцов для испытания на сплющивание.От трубы типа 3 (двухшовная), отобранной для контроля механических свойств основного металла сварного соединения, отрезают пробы от каждого полуцилиндра и каждого сварного соединения в количестве, равном пробам, вырезаемым из труб других видов.

Допускается правка темплетов для изготовления образцов с применением статической нагрузки для труб всех типов и размеров.На образцах для испытаний на ударный изгиб основного металла на обеих поверхностях, перпендикулярных к оси надреза, допускаются необработанные внешние поверхности металла.Пробы для определения химического состава стали отбирают по ГОСТ 7565 от одного из темплетов основного металла.

7.2 Испытание на растяжение основного металла труб типов 1 и 2 диаметром 219 мм и более и труб типа 3 проводят на поперечных относительно оси трубы пропорциональных плоских образцах типа II по ГОСТ 1497. Допускается проведение испытаний на растяжение на поперечных пропорциональных цилиндрических образцах типа III по ГОСТ 1497 для труб всех типов.

Испытание на растяжение основного металла труб типов 1 и 2 диаметром 219 мм проводят по ГОСТ 10006 на продольных относительно оси трубы пятикратных образцах.Образцы отбирают на участке, расположенном под углом 90° к сварному шву.Допускается по согласованию с потребителем определять механические свойства основного металла неразрушающим методом по ГОСТ 30415.

7.3 Испытания на ударный изгиб основного металла проводят по ГОСТ 9454:- на поперечных образцах труб диаметром 219 мм и более;- на продольных образцах труб диаметром менее 219 мм.Испытания проводят в зависимости от толщины стенки на образцах типов 1 и 11 или 2 и 12, или 3 и 13.Надрез на образцах выполняют перпендикулярно к прокатной поверхности металла.

Допускается совпадение боковой поверхности образца, перпендикулярной к оси концентратора, с поверхностью исходного проката.Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам трех образцов, на одном образце допускается снижение значения ударной вязкости от установленных норм на 9,8 Дж/см (1,0 кгс·м/см).

7.4 Испытания основного металла падающим грузом по определению доли вязкой составляющей в изломе образца проводят по ГОСТ 30456 на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы, с концентратором, нанесенным методом вдавливания или резания.Долю вязкой составляющей определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания двух образцов. На одном из образцов допускается снижение доли вязкой составляющей на 10% по сравнению с нормами, установленными в таблице 6.

7.5 Испытание на растяжение сварного соединения труб проводят по ГОСТ 6996 на плоских поперечных образцах типа XII или XIII со снятым усилением наружного и внутреннего швов или грата механическим способом до уровня основного металла.Испытания на растяжение сварного соединения труб диаметром 168 мм и менее проводят на кольцевых образцах по методике изготовителя, согласованной с потребителем.

7.6 Испытание на ударный изгиб сварного соединения труб всех типов проводят на образцах типов VII и X для толщин стенки труб до 12 мм и на образцах типов VI и IX для толщин стенки 12 мм и более по ГОСТ 6996. Надрез на ударных образцах выполняют перпендикулярно к поверхности исходного проката по центру шва для труб всех типов и по линии сплавления шва, сваренного последним, для труб типов 2 и 3.

7.7 Испытания на сплющивание кольцевых образцов из труб типа 1 проводят согласно ГОСТ 8695. Образцы испытывают таким образом, чтобы на одном из них сварной шов совпадал, а на втором находился под углом 90° к оси приложения нагрузки.

7.8 Испытания сварных образцов со снятым усилением шва на статический загиб (изгиб) проводят на одном образце с расположением внутреннего шва наружу и на другом образце с расположением наружного шва наружу по методике согласно стандарту [1].

7.9 Химический состав стали труб указывают на основании данных сертификата о качестве изготовителя проката. При отсутствии этих данных или при необходимости проведения входного контроля изготовитель труб определяет химический состав стали по ГОСТ 22536.0, ГОСТ 12344 – ГОСТ 12352, ГОСТ 12354 – ГОСТ 12362, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033.

7.10 Углеродный эквивалент и параметр стойкости против растрескивания металла шва при сварке принимают по документу о качестве предприятия – изготовителя листового и рулонного проката и при отсутствии данных по результатам входного контроля химического состава стали.

7.11 Качество поверхности трубы определяют визуально. Контроль размеров выявленных поверхностных дефектов и методы их удаления – согласно техническому документу изготовителя.

7.12 На трубе контролируют:- периметр – рулеткой по ГОСТ 7502;- диаметр – скобой по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, ГОСТ 2216 или штангенциркулем по ГОСТ 166;- овальность – скобой по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365 или штангенциркулем по ГОСТ 166, или рулеткой по ГОСТ 7502. Допускается проводить контроль овальности концов труб диаметром 530 мм и более металлической линейкой по ГОСТ 427 измерением внутреннего диаметра.

В зоне сварного соединения контроль овальности не проводят;- длину – рулеткой по ГОСТ 7502 или автоматизированными средствами по техническому документу;- толщину стенки – микрометром по ГОСТ 6507, толщиномером по ГОСТ 11358. Допускается контролировать толщину стенки ультразвуковым толщиномером по ГОСТ ИСО 10543;

– общую кривизну и кривизну на 1 м длины – по НД;- высоту усиления шва и форму фаски на торцах труб – шаблонами;- смещение кромок – штангенглубиномером по ГОСТ 162 или специальным приспособлением (шаблоном);- смещение сварных швов – на микрошлифе с использованием измерительного микроскопа или на макрошлифе с использованием штангенциркуля по ГОСТ 166;

– ширину торцевого притупления на концах труб – штангенциркулем по ГОСТ 166;- угол фаски – угломером по ГОСТ 5378 или шаблоном по техническому документу. Косина реза обеспечивается технологией обработки торцов.Допускается для контроля геометрических параметров применять другие средства измерения, в том числе изготовленные по документации изготовителя, допустимая погрешность (или точность) которых не ниже погрешности, рекомендуемой НД.Все средства измерений, используемые для контроля размеров труб, должны быть проверены и иметь действующие свидетельства или клейма.

7.13 Наружный диаметр труб диаметром свыше 426 мм допускается определять измерением периметра трубы рулеткой с последующим расчетом по формуле

где – периметр трубы в поперечном сечении, мм; – числовой коэффициент, равный 3,1416; – толщина измерительной ленты рулетки, мм;0,2 – погрешность при измерении периметра трубы за счет перекоса ленты, мм.

7.14 Неразрушающий контроль качества листового и рулонного проката следует проводить ультразвуковым методом по техническому документу с учетом требований, приведенных в приложениях А, Б и В.Неразрушающий контроль сварных соединений труб всех типов следует проводить ультразвуковым или магнитным методом с последующей расшифровкой выявленных дефектов рентгеновским или ультразвуковым методом согласно приложениям Б, В и Г.

Концевые участки сварных соединений труб типов 2 и 3 на длине не менее 200 мм от торца следует контролировать рентгеновским методом согласно приложениям А и Б.Неразрушающий контроль труб типа 1 следует проводить по всему периметру магнитным или ультразвуковым методом с последующей расшифровкой выявленных дефектов ультразвуковым методом согласно приложениям В и Г.

Концевые участки основного металла по всему периметру труб диаметром более 426 мм следует контролировать ультразвуковым методом согласно приложению В.Торцы труб типов 2 и 3 диаметром 530 мм и более должны контролироваться магнитно-порошковым методом по ГОСТ 21105 или капиллярным методом по ГОСТ 18442.

7.15 На каждой трубе после гидроиспытания проводят ультразвуковой или магнитный контроль сварного соединения и тела трубы. Допускается контролировать основной металл только на концевых участках по всему периметру шириной не менее 40 мм, если листовой или рулонный прокат и труба прошли предварительный 100%-ный неразрушающий контроль.

Для расшифровки дефектных зон в основном металле допускается проводить ручной ультразвуковой контроль. Обнаруженные автоматизированным ультразвуковым дефектоскопом несплошности в сварном соединении подвергают повторному ручному ультразвуковому контролю или рентгеновскому контролю с 2%-ной чувствительностью в соответствии с приложениями Б и В.

Результаты повторного контроля являются окончательными.На участке сварного соединения длиной не менее 200 мм от торцов труб типов 2 и 3 диаметром 530 мм и более следует проводить рентгеновский контроль с 2%-ной чувствительностью.Контроль сварных соединений кольцевых стыков и поперечных стыков рулонов на трубах типа 2 проводят рентгеновским методом, типа 1 – ультразвуковым методом.

7.16 Нормы дефектов в сварных трубах и методы неразрушающего контроля труб приведены в приложениях А, Б, В и Г.

7.17 Испытания гидравлическим давлением труб диаметром до 426 мм включительно проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с и не менее 20 с – для труб диаметром более 426 мм.

Приложение Б (обязательное). Метод определения снижения адгезии покрытия к стали после выдержки в воде при различных температурах испытаний

ГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрамаГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хромаГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадияГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения никеляГОСТ 12353-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальтаГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибденаГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения медиГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения титанаГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминияГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьякаГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азотаГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения бораГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобияГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмияГОСТ 12363-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селенаГОСТ 12364-84 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения церияГОСТ 12365-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения цирконияГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализаГОСТ 19281-2014 Прокат повышенной прочности. Общие технические условияГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный.

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфораГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремнияГОСТ 22536.5-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганцаГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный.

Методы определения мышьякаГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хромаГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения медиГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеляГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный.

2013) Трубы стальные, чугунные и соединительные детали к ним. Документы о приемочном контролеПримечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты” за текущий год.

Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.2 Визуальный контроль поверхности труб проводят без применения увеличительных приборов. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или иным способом.Контроль наружного диаметра труб проводят линейно-угловыми средствами измерения (мерной лентой, кольцевым калибром, калибром-скобой, штангенциркулем, оптическим измерительным устройством или микрометром).

Контроль толщины стенки труб проводят трубным микрометром типа МТ по ГОСТ 6507 либо индикаторным стенкомером по ГОСТ 11358.Контроль длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502.Контроль кривизны труб на длине 1 м проводят линейкой по ГОСТ 8026 и щупом по нормативному документу.Общую кривизну труб определяют при помощи натянутой вдоль боковой поверхности трубы струны или проволоки от одного конца до другого и определяют как частное от деления максимальной величины прогиба на длину трубы.

7.3 Химический состав металла определяют по ГОСТ 22536.0 – ГОСТ 22536.12, ГОСТ 12344 – ГОСТ 12365, ГОСТ 18895 и ГОСТ 28473.Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие точность определения в соответствии с указанными стандартами.При разногласиях в оценке качества продукции по химическому составу испытания проводят по указанным стандартам.

7.4 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006.Допускается контролировать механические свойства труб неразрушающими методами контроля. При разногласиях в оценке качества продукции по результатам определения растяжения испытания проводят по ГОСТ 10006.

7.5 Испытание на твердость проводят по ГОСТ 9012.Допускается определять твердость на образцах, предназначенных для испытания на растяжение или ударный изгиб.Допускается проводить контроль твердости неразрушающими методами.При разногласиях в оценке качества продукции по определению твердости испытание проводят по ГОСТ 9012.

7.6 Испытания на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах, если иное не согласовано при заказе.Величину ударной вязкости определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов, при этом на одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 30% от нормы, указанной в заказе.(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.7 Испытание труб на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.При обнаружении на сплющенных образцах мельчайших надрывов или других мелких дефектов допускается проводить повторное испытание на сплющивание на другом образце, взятом от той же трубы с предварительным снятием поверхностного слоя образца (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм для труб наружным диаметром до 108,0 мм включительно и не более 1,0 мм – для труб наружным диаметром свыше 108,0 мм.

7.8 Испытание труб гидростатическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.9 Испытание труб на загиб проводят по ГОСТ 3728.

7.10 Испытание труб на раздачу проводят по ГОСТ 8694.

7.11 Испытание труб на бортование проводят по ГОСТ 8693.

7.12 Макроструктуру металла труб проверяют на протравленном кольцевом поперечном образце по ГОСТ 10243.

7.13 Неразрушающий контроль взамен гидростатических испытаний проводят по методике изготовителя.(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.14 Неразрушающий контроль для выявления продольных дефектов проводят по методике изготовителя с настройкой прибора неразрушающего контроля по стандартному образцу с искусственным дефектом в виде прямоугольной продольной риски, нанесенной на наружную поверхность образца, глубиной 12,5% толщины стенки.

В настоящем стандарте применены общепринятые и стандартные термины по ГОСТ 28548, ГОСТ 26877, а также термины по [1] в отношении дефектов поверхности.

Таблица 1

8.2 Измерение длины неизолированных концов труб проводят с помощью шаблона или металлической линейки по ГОСТ 427 с точностью ±1 мм.

8.3 Угол скоса покрытия измеряют с помощью шаблона-угломера, изготовленного в установленном порядке с точностью ±1°.

8.4 Толщину покрытия определяют любым толщиномером, предназначенным для измерения толщины неферромагнитных покрытий на ферромагнитной подложке с точностью 0,1 мм. Контроль толщины осуществляют не менее чем в трех сечениях, равномерно расположенных по длине трубы, и не менее чем в четырех точках каждого сечения.

8.5 Испытания покрытия на диэлектрическую сплошность проводят искровым дефектоскопом постоянного тока с погрешностью измерения не более 5%. Контролю сплошности подлежит вся наружная поверхность труб с покрытием, за исключением неизолированных концевых участков и фасок.

8.6 Прочность покрытия при ударе в диапазоне температур определяют по методике, изложенной в ГОСТ 25812 (приложение А). Испытания проводят на трубах с покрытием или на образцах из труб с покрытием. Рекомендуемый размер образцов – 200х100 мм.При проведении испытаний при температуре, отличной от комнатной, образцы с покрытием помещают в термокриокамеру, обеспечивающую автоматическое поддержание заданной температуры.

Образцы нагревают или охлаждают до температуры выше или ниже температуры испытаний, устанавливают в приспособление для определения ударной прочности и проводят контрольный удар. Измерение температуры образца осуществляют с помощью цифрового контактного термометра (термопары) с точностью измерения ±1 °С.

8.7 Адгезию полиэтиленового или полипропиленового покрытия к стали при температуре плюс (20±5) °С определяют по ГОСТ 411 (метод А, угол отслаивания 90°).Адгезию полиэтиленового или полипропиленового покрытия к стали при температуре плюс (60±3) °С, плюс (80±3) °С и плюс (110±2) °С определяют по методу приложения А.Адгезию эпоксидного покрытия к стали при температуре плюс (20±5) °С определяют по ГОСТ 15140.

8.8 Адгезию полиэтиленового или полипропиленового покрытия к стали после 1000 ч испытаний в воде при температуре плюс (20±5) °С, плюс (60±3) °С и плюс (80±3) °С определяют на образцах, вырезанных из труб с покрытием, по методу приложения Б.Адгезию эпоксидного покрытия к стали после 1000 ч испытаний в воде при температуре плюс (20±5) °С, плюс (80±3) °С определяют на образцах, вырезанных из труб с покрытием, по ГОСТ 15140.

Библиография

[1]

API Spec.5L

Технические условия на трубы для трубопроводов. Издание 42, апрель 2000 г.

[2]

ИСО 10893-6:2011

Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 6. Радиографический контроль шва сварных труб для обнаружения дефектов

[3]

ГОСТ P 8.568-97

Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

Электронный текст документаподготовлен АО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2013

[1]

ОСТ 14-82-82*

Отраслевая система управления качеством продукции черной металлургии. Ведомственный контроль качества продукции. Трубы стальные бесшовные катаные. Дефекты поверхности. Термины и определения

[2]

ISO 10893-1:2011

Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 1. Автоматический электромагнитный контроль стальных бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для верификации герметичности (Non-destructive testing of steel tubes – Part 1: Automated electromagnetic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the verification of hydraulic leaktightness)

[3]

ISO 10893-2:2011

Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 2. Автоматический метод вихретокового контроля стальных бесшовных и сварных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения дефектов (Non-destructive testing of steel tubes – Part 2: Automated eddy current testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of imperfections)

[4]

ISO 10893-3:2011

Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 3. Автоматический контроль методом рассеяния магнитного потока по всей окружности бесшовных и сварных труб из ферромагнитной стали (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов (Non-destructive testing of steel tubes – Part 3: Automated full peripheral flux leakage testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections)

[5]

ISO 10893-10:2011

Неразрушающий контроль стальных труб. Часть 10. Автоматический ультразвуковой контроль по всей окружности бесшовных и сварных стальных труб (кроме труб, полученных дуговой сваркой под флюсом) для обнаружения продольных и/или поперечных дефектов (Non-destructive testing of steel tubes – Part 10: Automated full peripheral ultrasonic testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections)

УДК 621.775.35.015.4:006.354

МКС 23.040.10


Ключевые слова: стальные бесшовные и сварные трубы, сортамент, испытания, контроль, холодная деформация, маркировка, условие поставки

Электронный текст документаподготовлен АО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2016

[1] СНиП 2.01.01-82* Строительная климатология и геофизика________________* На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют СНиП 23-01-99. – Примечание изготовителя базы данных. Электронный текст документаподготовлен ЗАО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2013

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены ГОСТ 1.0-92 “Межгосударственная система стандартизации. Основные положения” и ГОСТ 1.2-2009 “Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, применения, обновления и отмены”.Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 “Стальные и чугунные трубы и баллоны”, Открытым акционерным обществом “Российский научно-исследовательский институт трубной промышленности” (ОАО “РосНИТИ”)

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии Российской Федерации

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Код страны по
МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Армения

AM

Минэкономики Республики Армения

Киргизия

KG

Кыргызстандарт

Россия

RU

Росстандарт

Таджикистан

TJ

Таджикстандарт

Узбекистан

UZ

Узстандарт

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 18 февраля 2015 г. N 98-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 32528-2013 введен в действие с 1 января 2016 г.

5 Настоящий стандарт разработан на основе национального стандарта Российской Федерации ГОСТ Р 53383-2009 “Трубы стальные горячедеформированные. Технические условия”

6 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕИнформация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе “Национальные стандарты”, а текст изменений и поправок – вежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”.

Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети ИнтернетВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 05.02.2019 N 18-ст c 01.07.2019

Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 4, 2019 год

3 Требования при оформлении заказа

3.1 При оформлении заказа заказчик должен предоставить информацию, приведенную в таблице 1.

Таблица 1

Информация, предоставляемая при оформлении заказа

Номер подраздела настоящего стандарта

1 Обязательная

1.1 Наименование изделия (труба)

1.2 Номинальные размеры трубы

4.1; 4.8

1.3 Требования к длине трубы

4.2

1.4 Марка стали

5.1

1.5 Группа поставки

5.1

1.6 Обозначение настоящего стандарта

1.7 Количество (общая масса или общая длина) труб или количество штук (для труб мерной длины)

2. Дополнительная

2.1 Увеличенные предельные отклонения по длине труб

4.3

2.2 Повышенная точность изготовления труб по диаметру и/или толщине стенки

4.4; 4.5

2.3 Смещенное поле допуска толщины стенки трубы

4.4

2.4 Предельные отклонения труб по внутреннему диаметру

4.8

2.5 Нормы механических свойств (для сталей марок, не приведенных в таблице 5)

5.1

2.6 Испытание на ударный изгиб (вид образца, температура испытания, нормы ударной вязкости)

5.1

2.7 Определение твердости

5.1

2.8 Нормы относительного сужения

5.1

2.9 Проведение термической обработки труб

5.2

2.10 Дополнительные требования к качеству поверхности труб

5.3

2.11 Способ обрезки концов труб

5.5; 5.6

2.12 Фаски на концах труб

5.7

2.13 Испытательное гидростатическое давление для труб группы поставки Д

5.1; 5.8

2.14 Испытание труб гидростатическим давлением, величина гидростатического давления

5.8

2.15 Испытание труб на загиб

5.10

2.16 Испытание труб на раздачу

5.11

2.17 Испытание на сплющивание

5.12

2.18 Испытание на бортование

5.13

2.19 Угол отбортовки

5.13

2.20 Проверка макроструктуры

5.14

2.21 Неразрушающий контроль труб

5.15

2.22 Партия из труб одной плавки

6.3

Труба 70×3,5×1250кр – Б – 10 ГОСТ 32528-2013

Труба 70×3,5×6000 П – В – 40Х ГОСТ 32528-2013

Труба 70×3,5 П – Д ГОСТ 32528-2013

Труба вн. 70×3,5×6000 – Б – 10 ГОСТ 32528-2013

Труба 95х вн. 76 – Б – 10 ГОСТ 32528-2013

Труба 70пхЗ,5 – Б – 10 ГОСТ 32528-2013

4 Обозначения и сокращения

В настоящем стандарте приняты следующие обозначения и сокращения:А, Б, В, Г, Д, Е – группы поставки;С – углеродный эквивалент;

D – наружный диаметр;

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

S – толщина стенки;М – масса 1 м трубы;, , – временное сопротивление, предел текучести и относительное удлинение – механические свойства металла, определяемые при испытании на растяжение;БХ – бесшовные холоднодеформированные трубы;СХ – сварные холоднодеформированные трубы.