Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

Введение

В настоящем стандарте, базируясь на современных достижениях науки, техники и технологии, передовом отечественном и зарубежном опыте проектирования и строительства, с учетом международных и национальных стандартов API Spec.5L*, DIN 17120, EN 10208-2, BS 4515:1992 и др. технически развитых стран, установлены повышенные нормативные требования к качеству и надежности газонефтепроводных труб.

________________* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. – Примечание изготовителя базы данных. Введены более повышенные, по сравнению с действующими нормативными документами, требования к геометрическим параметрам труб, химическому составу сталей, механическим свойствам и нормам неразрушающего контроля. Расширен сортамент труб по диаметру, толщине, классу прочности сталей, конструктивному оформлению.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на бесшовные и сварные холоднодеформированные трубы общего назначения из углеродистых и легированных сталей.

Настоящий стандарт распространяется на трубопроводную арматуру (далее – арматуру) и устанавливает виды и категории испытаний, методы основных (обязательных) испытаний и контроля и критерии оценки результатов основных испытаний. Основные испытания и контроль являются обязательными при проведении всех видов контрольных испытаний серийно изготовляемой арматуры, а также являются составной частью испытаний опытных образцов арматуры.

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные прямошовные и спирально-шовные трубы диаметром 114-1420 мм, применяемые для строительства и ремонта магистральных газопроводов, нефтепроводов и нефтепродуктопроводов, транспортирующих некоррозионно-активные продукты (природный газ, нефть и нефтепродукты) при избыточном рабочем давлении до 9,8 МПа (100 кгс/см) и температуре окружающей среды до минус 60 °С.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:ГОСТ Р ИСО 10332-99 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля сплошностиГОСТ Р 53364-2009 (ИСО 10474:1991) Трубы стальные и изделия из труб.

Документы о приемочном контролеГОСТ 380-2005 Сталь углеродистая обыкновенного качества. МаркиГОСТ 1050-88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условияГОСТ 2015-84 Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требованияГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности.

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

Параметры и характеристикиГОСТ 3728-78 Трубы. Метод испытания на загибГОСТ 3845-75 Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлениемГОСТ 4543-71 Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условияГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условияГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические.

Технические условияГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического составаГОСТ 8026-92 Линейки поверочные. Технические условияГОСТ 8693-80 (ИСО 8494-86) Трубы металлические. Метод испытания на бортованиеГОСТ 8694-75 Трубы. Метод испытания на раздачуГОСТ 8695-75 Трубы.

Метод испытания на сплющиваниеГОСТ 9012-59 (ИСО 410-82, ИСО 6506-81) Металлы. Метод измерения твердости по БринеллюГОСТ 9045-93 Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условияГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурахГОСТ 10006-80 (ИСО 8692-84) Трубы металлические.

Метод испытания на растяжениеГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранениеГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условияГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения углеродаГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серыГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремнияГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфораГОСТ 12348-78 (ИСО 629-82) Стали легированные и высоколегированные.

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

Методы определения марганцаГОСТ 12349-83 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения вольфрамаГОСТ 12350-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения хромаГОСТ 12351-2003 (ИСО 4942:1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадияГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения никеляГОСТ 12353-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кобальтаГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибденаГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения медиГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные.

Метод определения титанаГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминияГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьякаГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азотаГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения бораГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобияГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмияГОСТ 12363-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения селенаГОСТ 12364-84 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения церияГОСТ 12365-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения цирконияГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условияГОСТ 14810-69 Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50 мм.

Конструкция и размерыГОСТ 14959-79 Прокат из рессорно-пружинной углеродистой и легированной стали. Технические условияГОСТ 17410-78 Контроль неразрушающий. Трубы металлические бесшовные цилиндрические. Методы ультразвуковой дефектоскопииГОСТ 18360-93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм.

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

Размеры ГОСТ 18365-93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. РазмерыГОСТ 19281-89 Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условияГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализаГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный.

Методы определения общего углерода и графитаГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серыГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфораГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремнияГОСТ 22536.

5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганцаГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьякаГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хромаГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный.

Методы определения медиГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеляГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминияГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Метод определения титанаГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный.

Методы определения ванадияГОСТ 26877-91 Металлопродукция. Методы измерения отклонений формыГОСТ 28548-90 Трубы стальные. Термины и определенияПримечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положенияГОСТ Р 15.201-2000 Система разработки и постановки продукции на производство. Продукция производственно-технического назначения.

Порядок разработки и постановки продукции на производствоГОСТ Р ИСО 8573-1-2005 Сжатый воздух. Часть 1. Загрязнения и классы чистотыГОСТ Р 52760-2007 Арматура трубопроводная. Требования к маркировке и отличительной окраскеГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требованияГОСТ 12.2.

003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасностиГОСТ 12.2.063-81 Система стандартов безопасности труда. Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасностиГОСТ 15.309-98 Система разработки и постановки продукции на производство.

Испытания и приемка выпускаемой продукции. Основные положенияГОСТ 112-78 Термометры метеорологические стеклянные. Технические условияГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условияГОСТ 356-80 Арматура и детали трубопроводов. Давления условные, пробные и рабочие. РядыГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические.

Технические условияГОСТ 1770-74 (ИСО 1042-83, ИСО 4788-80) Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условияГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напоромеры, тягомеры и тягонапоромеры. Общие технические условияГОСТ 5152-84 Набивки сальниковые.

Технические условияГОСТ 5761-2005 Клапаны на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условияГОСТ 5762-2002 Арматура трубопроводная промышленная. Задвижки на номинальное давление не более PN 250. Общие технические условияГОСТ 6359-75 Барографы метеорологические анероидные. Технические условия

ГОСТ 9544-2005 Арматура трубопроводная запорная. Классы и нормы герметичности затворовГОСТ 11823-91 Клапаны обратные на номинальное давление PN25 МПа (250 кгс/см). Общие технические условияГОСТ 12893-2005 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Общие технические условияГОСТ 13252-91 Затворы обратные на номинальное давление PN25 МПа (250 кгс/см).

Общие технические условияГОСТ 13547-79 Затворы дисковые на до 2,5 МПа (25 кгс/см). Общие технические условияГОСТ 13837-79 Динамометры общего назначения. Технические условияГОСТ 17433-80 Промышленная чистота. Сжатый воздух. Классы загрязненностиГОСТ 21345-2005 Краны шаровые, конусные и цилиндрические на номинальное давление не более PN 250.

Общие технические условияГОСТ 21752-76 Система “Человек-машина”. Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требованияГОСТ 23866-87 Клапаны регулирующие односедельные, двухседельные и клеточные. Основные параметрыГОСТ 24054-80 Изделия машиностроения и приборостроения. Методы испытаний на герметичность.

Общие требованияГОСТ 24570-81 Клапаны предохранительные паровых и водогрейных котлов. Технические требованияГОСТ 25136-82 Соединения трубопроводов. Методы испытаний на герметичностьГОСТ 25923-89 Затворы дисковые регулирующие. Основные параметрыГОСТ 28343-89 (ИСО 7121-86) Краны шаровые стальные фланцевые.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены общепринятые и стандартные термины по ГОСТ 28548, ГОСТ 26877, а также термины по стандарту [1] в отношении дефектов поверхности.

В настоящем стандарте приняты следующие обозначения и сокращения:А, Б, В, Г, Д, Е – группы поставки; – углеродный эквивалент; – наружный диаметр; – толщина стенки; – масса 1 м трубы;, , – временное сопротивление, предел текучести и относительное удлинение – механические свойства металла, определяемые при испытании на растяжение;БХ – бесшовные холоднодеформированные трубы;СХ – сварные холоднодеформированные трубы.

3.1 высокочастотная контактная сварка; ВЧС: Сварка с применением давления, при которой нагрев осуществляется токами высокой частоты.

3.2 дуговая сварка под флюсом; ДСФ: Сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой, горящей под слоем сварочного флюса.

3.3 дуговая сварка в защитном газе; ДСГ: Сварка плавлением, при которой нагрев осуществляется электрической дугой, когда дуга и расправленный металл, а в некоторых случаях и остывающий шов находятся в защитном газе, подаваемом в зону сварки с помощью специальных устройств.

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

3.4 сварное соединение: Неразъемное соединение, выполненное сваркой и представляющее собой совокупность характерных зон в трубе.

3.4.1 металл шва; МШ: Сплав, образованный расплавленным основным и наплавленным металлами или только переплавленным основным металлом.

3.4.2 зона сплавления; ЗС: Зона частично оплавившихся зерен на границе основного металла и металла шва.

3.4.3 зона термического влияния; ЗТВ: Участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изменились в результате нагрева при сварке.При ВЧС образуются две зоны – МШ и ЗТВ. При ДСФ и ДСГ образуются три зоны – МШ, ЗС и ЗТВ.

3.5 свариваемость металла: Свойства металла образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

3.6 седловина сварного шва: Плавное углубление на усилении сварного шва, возникающее при формировании шва на внутренней стенке трубы из-за ее кривизны.

3.7 термическая обработка труб: Тепловая обработка труб для улучшения пластических и вязкостных свойств основного металла и сварных соединений труб.

3.7.1 объемная термическая обработка всего тела (корпуса) трубы; ОТО: Термическая обработка всей трубы.

3.7.2 локальная термическая обработка сварного соединения по всей длине трубы; ЛТО: Термическая обработка сварного шва трубы.

3.8 неразрушающий контроль: Контроль сплошности металла физическими методами, не разрушающими металл.

3.9 приемо-сдаточные испытания: Контрольные испытания труб на соответствие требованиям стандарта при приемочном контроле на предприятии-изготовителе.

3.10 документ о качестве: Документ о качестве труб, содержащий основные технические данные о партии труб и подтверждающий соответствие фактических свойств нормативным требованиям настоящего стандарта. Сертификат качества представляют потребителю вместе с трубами.

3.11 некоррозионно-активные транспортируемые продукты: Продукты, вызывающие равномерную коррозию незащищенной стенки трубы со скоростью не более 0,1 мм в год.

3.12 экспандирование труб: Гидравлическая или гидромеханическая калибровка труб на экспандере путем пластической деформации стенки для получения нормативных геометрических параметров труб.

3.13 дефект: Отклонение от предусмотренного нормативными документами качества труб.

3.14 стандартный образец предприятия; СОП: Образец трубы с искусственными дефектами, служащий для настройки и проверки чувствительности средств неразрушающего контроля сплошности материала, выполненный из того же материала, того же типоразмера, что и контролируемые трубы.

3.15 класс прочности труб: Прочность металла труб, оцениваемая временным сопротивлением и обозначаемая символами от К34 до К60, что соответствует нормативным значениям (кгс/мм).

герметичность: Способность арматуры и отдельных ее элементов и соединений препятствовать газовому или жидкостному обмену между разделенными средами.

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.23]

герметичность затвора: Свойство затвора препятствовать газовому или жидкостному обмену между средами, разделенными затвором.

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.24]

давление закрытия: Избыточное давление на входе в предохранительный клапан, при котором после сброса рабочей среды происходит посадка запирающего элемента на седло с обеспечением заданной герметичности затвора.

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.6]

давление настройки: Наибольшее избыточное давление на входе в предохранительный клапан, при котором затвор закрыт и обеспечивается заданная герметичность затвора.

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.7]

давление начала открытия : Избыточное давление на входе в предохранительный клапан, при котором усилие, стремящееся открыть клапан, уравновешено усилиями, удерживающими запирающий элемент на седле.

Примечание – При давлении начала открытия заданная герметичность в затворе клапана нарушается и начинается подъем запирающего элемента.


[ГОСТ 16504-81, статья 6.8]

номинальное давление PN: Наибольшее избыточное рабочее давление, выраженное в кгс/см, при температуре рабочей среды 293 К (20 °С), при котором обеспечивается заданный срок службы (ресурс) корпусных деталей арматуры, имеющих определенные размеры, обоснованные расчетом на прочность при выбранных материалах и характеристиках прочности их при температуре 293 К (20 °С).

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.1]

давление полного открытия : Избыточное давление на входе в предохранительный клапан, при котором совершается ход арматуры и достигается максимальная пропускная способность.

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.10]

пробное давление : Избыточное давление, при котором следует проводить гидравлическое испытание арматуры на прочность и плотность водой при температуре не менее 278 К (5 °С) и не более 343 К (70 °С), если в документации не указана другая температура – по ГОСТ Р 52720.

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.5]

рабочее давление: Наибольшее избыточное давление, при котором возможна длительная работа арматуры при выбранных материалах и заданной температуре – по ГОСТ Р 52720.

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.3]

3.1.10

управляющее давление : Диапазон значений давления управляющей среды привода, обеспечивающего нормальную работу арматуры.

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.10]

3.1.11

номинальный диаметр DN: Параметр, применяемый для трубопроводных систем в качестве характеристики присоединяемых частей арматуры.

Примечание – Номинальный диаметр приблизительно равен внутреннему диаметру присоединяемого трубопровода, выраженному в миллиметрах и соответствующему ближайшему значению из ряда чисел, принятых в установленном порядке.


[ГОСТ Р 52720-2007, статья 6.2]

3.1.12

запирающий элемент, ЗЭл: Подвижная часть затвора, связанная с приводом, позволяющая при взаимодействии с неподвижной деталью затвора осуществлять управление потоком рабочей среды путем изменения проходного сечения и обеспечивать требуемую герметичность затвора.

[ГОСТ Р 52720-2007, статья 7.5]

3.1.13 контрольные испытания: Испытания, проводимые на различных стадиях жизненного цикла арматуры, с целью установления соответствия ее требованиям нормативных документов.

3.1.14

квалификационные испытания: Контрольные испытания установочной серии или первой промышленной партии, проводимые с целью оценки готовности предприятия к выпуску продукции данного типа в заданном объеме.

[ГОСТ 16504-81, статья 45]

3.1.15

основные испытания: Испытания на прочность, плотность, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора, работоспособность – проверку функционирования, проводимые при всех видах контрольных испытаний.

3.1.16

периодические испытания: Контрольные испытания выпускаемой продукции, проводимые в объемах и в сроки, установленные нормативной документацией, с целью контроля стабильности качества продукции и возможности продолжения ее выпуска.

[ГОСТ 16504-81, статья 48]

3.1.17

приемочные испытания: Контрольные испытания опытных образцов, опытных партий продукции или изделий единичного производства, проводимых соответственно с целью решения вопроса о целесообразности постановки этой продукции на производство и (или) использования по назначению.

[ГОСТ 16504-81, статья 44]

3.1.18

приемосдаточные испытания: Контрольные испытания продукции при приемочном контроле.

[ГОСТ 16504-81, статья 47]

3.1.19

предварительные испытания: Контрольные испытания опытных образцов и (или) опытных партий продукции с целью определения возможности их предъявления на приемочные испытания.

[ГОСТ 16504-81, статья 43]

3.1.20

сертификационные испытания: Контрольные испытания продукции, проводимые с целью установления соответствия характеристик и ее свойств национальным и (или) международным нормативно-техническим документам.

[ГОСТ 16504-81, статья 52]

3.1.21 испытательный стенд (установка): Комплекс технологических систем, оборудования, измерительных средств, оснастки, средств механизации и автоматизации, а также коллективных средств защиты, обеспечивающих безопасное проведение технологического процесса испытаний арматуры.

3.1.22 специальные испытания: Испытания по проверке соответствия арматуры специальным требованиям (сейсмостойкость, вибро-, ударостойкость, огнестойкость, климатические воздействия, воздействие рабочей среды).

3.1.23 типовые испытания: Контрольные испытания выпускаемой арматуры, проводимые с целью оценки эффективности и целесообразности вносимых изменений в конструкцию, технологический процесс, а также при изменении условий применения или технических характеристик.

3.1.24 эксплуатационные испытания: Контрольные испытания по подтверждению соответствия арматуры требованиям нормативной документации, проводимые в условиях эксплуатации.

3.1.25 концентрация: Отношение объема испытательной среды, проникшей через течи под действием перепада давления, к общему объему системы, см/м (концентрацию определяют с помощью гелиевого течеискателя или щупа).

3.1.26

метод испытания: Правила применения определенных принципов и средств испытания.

[ГОСТ 16504-81, статья 11]

5 Требования безопасности при проведении испытаний

Конструкция трубопровода должна предусматривать возможность
выполнения всех видов контроля. Если конструкция трубопровода не позволяет
проводить наружный и внутренний осмотры или гидравлическое испытание, автор
проекта должен указать методику, периодичность и объем контроля, выполнение
которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

4.1 Испытания проводят с целью контроля соответствия арматуры требованиям КД (ТУ). Объем испытаний указывают в ТУ или ПМ.

4.2 Методы контроля и испытаний, установленные настоящим стандартом, используют при проведении следующих видов контрольных испытаний:- предварительных;- приемочных;- приемосдаточных;- квалификационных;- периодических;- типовых;- сертификационных;- эксплуатационных.Опытные образцы арматуры подвергают предварительным и приемочным испытаниям. Серийно выпускаемую арматуру подвергают приемо-сдаточным, квалификационным, периодическим, типовым, сертификационным и эксплуатационным испытаниям.

4.2.1 Организационную процедуру испытаний, включающую порядок предварительных испытаний, а также порядок предъявления комиссии арматуры, ее возврат, регистрацию отказов, приостановку и возобновление испытаний и т.п., устанавливают ТУ и ПМ изготовителя.

Фото: испытание трубопроводов на плотность и прочность

4.2.2 Приемочные, квалификационные, периодические и типовые испытания проводят либо по программе разработчика арматуры, либо по программе, разработанной и утвержденной изготовителем, согласованной и утвержденной в установленном порядке.Приемочные испытания арматуры проводятся в соответствии с ГОСТ Р 15.201.

Для арматуры, предназначенной для эксплуатации на опасных производственных объектах, поднадзорных Ростехнадзору, приемочные испытания осуществляются в порядке, оговоренном в [1].Приемосдаточные испытания проводят по ТУ и/или по ПМ, и/или по иным документам, содержащим требования к испытаниям.Сертификационные испытания проводят в порядке, установленном в системе сертификации.

4.2.3 Все виды испытаний, кроме приемосдаточных, проводит комиссия, назначенная в соответствии с ГОСТ Р 15.201 и ГОСТ 15.309.Приемосдаточные испытания проводит ОТК предприятия-изготовителя.В соответствии с ГОСТ 15.309 по требованию заказчика арматуры (по условию контрактов (договоров) приемосдаточные испытания могут проводить представители заказчика и/или надзорных органов в присутствии ОТК силами и средствами предприятия-изготовителя.Требования к оформлению отчетных документов по результатам испытаний приведены в разделе 9.

4.3 На испытания вместе с арматурой представляют комплект ТД в следующем объеме:- сведения о предприятии-изготовителе (при всех видах испытаний, кроме приемосдаточных);- сборочный чертеж арматуры;- ТУ;- заказная спецификация (при наличии);- протокол предварительных испытаний (при проведении приемочных испытаний);

– паспорт (при всех видах испытаний, кроме приемосдаточных);- руководство по эксплуатации арматуры и комплектующих;- программа и методика испытаний арматуры (при всех видах испытаний, а для приемосдаточных – при ее наличии – см. 4.2.2).Конкретный комплект ТД, представляемый на испытания, должен быть указан в ТУ или ПМ. При приемочных испытаниях опытных образцов комплект ТД должен соответствовать ГОСТ Р 15.201, утвержденному ТЗ и ПМ испытаний опытных образцов.

4.4 Испытаниям подвергают арматуру в сборе после завершения цикла проверок разрушающими и неразрушающими методами контроля деталей и сборочных единиц, предусмотренными КД.

4.5 Условия проведения испытаний

4.5.1 Испытания должны проводиться в следующих климатических условиях:- температура окружающего воздуха – не ниже 5 °С;- относительная влажность воздуха – 45%-98%;- атмосферное давление – от 84 до 106 кПа.При эксплуатационных испытаниях условия проведения испытаний – в соответствии с ПМ.

4.5.2 Температура испытательной среды (пробного вещества) – от 5 °С до 40 °С, за исключением случаев, оговоренных в ТУ (КД).Разность между температурой керосина, применяемого в качестве испытательной среды (пробного вещества), и температурой вспышки керосина должна быть не менее 5 °С.Для арматуры АС минимальная допустимая температура металла при гидравлических (пневматических) испытаниях определяется КД в соответствии с [2].

4.5.3 При проведении гидравлических испытаний разность температур стенки корпуса арматуры и окружающего воздуха не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенок арматуры.

4.6 Приемосдаточные испытания на прочность и плотность материала деталей проводят до окраски изделий.

4.7 После испытаний оставшаяся жидкая среда должна быть удалена, а изделия просушены.

4.8 Допускается совмещать испытания на плотность материала деталей и сварных швов арматуры с испытаниями на герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных и неподвижных соединений и на работоспособность (проверку функционирования) при условии обеспечения мер безопасности.

4.9 Измерение давления следует проводить двумя независимыми показывающими измерительными средствами, имеющими одинаковую точность и пределы измерения.

4.10 Повышать давление следует плавно, с выдержками с целью проверки плотности соединений и обнаружения видимых деформаций. Количество остановок и значения промежуточных давлений устанавливает инструкция, разработанная предприятием-изготовителем. Если испытательное давление от 0,5 до 10,0 МПа включительно, то остановку и проверку обязательно проводят при давлении, равном половине испытательного.

4.11 Контроль и испытания арматуры перед монтажом и использованием по назначению проводят в соответствии с РЭ.

Фото: испытание технологических трубопроводов

4.12 Контроль и испытание арматуры, находящейся в эксплуатации, следует проводить по специально разработанным методикам с учетом требований РЭ.

4.12.1 Параметры испытаний арматуры определяются регламентом работы технологических систем, в которых установлена арматура.

4.12.2 Методы контроля, испытаний и критерии приемки при проведении испытаний на прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов, находящихся под давлением рабочей среды, герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных и неподвижных соединений и работоспособность (проверку функционирования) арматуры – в соответствии с разделом 8.

4.12.3 Контроль герметичности затвора проводят визуально и/или с помощью средств технического диагностирования. Утечка в затворе не должна превышать значения, указанного в КД (ТУ, ПМ, паспорте) на арматуру.

4.13 Контроль и испытания арматуры после ремонта следует проводить в соответствии с техническими требованиями на конкретную арматуру и ремонтной документацией. Методы контроля, испытаний и критерии оценки результатов испытаний арматуры после ремонта – в соответствии с ТУ и/или ПМ, входящей в состав ремонтной документации.

Фото: гидравлические испытания трубопроводов

5.1 К проведению испытаний допускается персонал, имеющий соответствующую квалификацию и прошедший специальное (теоретическое, производственное) обучение по технике безопасности.

5.2 Лица, занятые в испытаниях, должны быть проинструктированы согласно инструкции по безопасности, действующей на предприятии-изготовителе, программе и методике проведения испытаний арматуры и ГОСТ 12.2.063.

5.3 Персонал, проводящий испытания, должен:- знать устройство испытательных стендов (далее – стендов), на которых проводят испытания;- знать технологический процесс испытаний;- изучить устройство испытуемого изделия, ПМ и РЭ;- пройти инструктаж по технике безопасности.

5.4 В испытаниях должны принимать участие не менее двух человек. Во время испытаний не допускается на испытательном участке находиться одному испытателю.

5.5 Требования безопасности к стендам, испытательному оборудованию, измерительным средствам и приборам – в соответствии с ГОСТ 12.2.003.

5.6 Испытания следует проводить с соблюдением правил, изложенных в утвержденной инструкции по технике безопасности при работе на испытательных стендах.

5.7 При применении в качестве испытательной взрывопожароопасной и легковоспламеняющейся среды необходимо соблюдать требования пожарной безопасности.При применении в качестве испытательной среды керосина необходимо учитывать требование по увеличению зоны безопасности нахождения персонала.При применении в качестве испытательных сред инертных газов необходимо учитывать требования по контролю содержания кислорода в зоне нахождения персонала.

5.8 Заглушки, применяемые при испытаниях, должны обеспечивать прочность и плотность и быть рассчитаны на давление испытаний.

5.9 Расположение испытательной площадки должно гарантировать безопасность персонала, не участвующего в испытании.

5.10 Установку заглушек и прокладок на арматуру, а также затяжку крепежа и визуальный контроль арматуры, высота которой превышает 1,5 м, следует проводить со специальных площадок обслуживания.

5.11 При испытаниях не допускаются механические воздействия на арматуру, находящуюся под давлением.

5.12 В процессе повышения давления во внутренних полостях арматуры до установленной величины персонал должен находиться на безопасном расстоянии от испытуемой арматуры, указанном в инструкции по технике безопасности при работе на испытательном стенде.

5.13 Испытания арматуры воздухом номинальным давлением PN (рабочим ) и более следует проводить в специально оборудованном боксе (бронекабине) при условии соблюдения требований ГОСТ 12.1.010 и требований безопасности, изложенных в НД предприятия, проводящего испытания, а также в соответствии с инструкцией по технике безопасности при работе на испытательном стенде.

5.14 Если испытательной средой является жидкость, то воздух из внутренних полостей должен быть удален.

5.15 При давлении испытательной среды (пробного вещества) в корпусе арматуры выше номинального недопустимо нахождение персонала в опасной зоне. Границы опасной зоны оговариваются в инструкции по технике безопасности при работе на испытательном стенде.Внешний осмотр арматуры проводить только при понижении давления до значения, указанного в КД (ТУ), которое должно быть не более PN ().

5.16 Все работы, связанные с устранением обнаруженных дефектов, проводить только при отсутствии давления испытательной среды в арматуре и напряжения в электрических цепях электрооборудования.

5 Сортамент

1 – прямошовные, диаметром 114-530 мм, сваренные ВЧС с одним продольным швом;

2 – спирально-шовные, диаметром 159-1420 мм, сваренные ДСФ спиральным швом;

3 – прямошовные, диаметром 530-1420 мм, сваренные ДСФ с одним или двумя продольными швами.

4.1.1 Трубы изготовляют двух исполнений:- хладостойкого исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают требования по ударной вязкости на образцах с V-образным концентратором при минус 20 °С и ударной вязкости на образцах с U-образным концентратором при минус 60 °С и требования по доле вязкой составляющей в изломе образца из основного металла при минус 20 °С;

– обычного исполнения, при котором основной металл и сварной шов трубы обеспечивают требования по ударной вязкости на образцах с V-образным концентратором при 0 °С и ударной вязкости на образцах с U-образным концентратором при минус 40 °С и требования по доле вязкой составляющей в изломе образца из основного металла при 0°С.

Фото: Гидравлические испытания технологических трубопроводов

4.2 Сортамент и теоретическая масса труб соответствуют приведенным в таблице 1.Таблица 1 – Сортамент и теоретическая масса труб

Номинальный наружный диаметр труб, мм

Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

114

8,21

10,85

13,44

15,98

18,47

20,91

121

8,73

11,54

14,30

17,02

19,68

22,29

24,86

27,37

133

9,62

12,72

15,78

18,79

21,75

24,66

27,52

30,33

140

10,14

13,42

16,65

19,83

22,96

26,04

29,07

32,06

34,99

37,87

40,71

146

10,58

14,01

17,39

20,71

23,99

27,22

30,41

33,54

36,62

39,65

42,64

152

11,02

14,60

18,13

20,60

159

11,54

15,29

18,99

22,64

26,24

29,79

33,29

36,74

40,15

43,50

46,80

168

12,21

16,18

20,10

23,97

27,79

31,57

35,29

38,96

42,59

46,16

49,69

178

12,95

17,16

21,33

25,45

29,52

33,54

37,51

41,43

45,30

49,12

52,90

219

15,98

21,21

26,39

31,52

36,60

41,63

46,61

51,54

56,42

61,26

66,04

70,77

245

23,77

29,59

35,36

41,09

46,76

52,38

57,95

63,47

68,95

47,37

79,75

273

26,54

33,04

39,51

45,92

52,28

58,59

64,86

71,07

77,24

83,35

89,42

325

31,67

39,46

47,20

54,89

62,54

70,13

77,68

85,18

92,62

100,03

107,38

114,68

121,93

356

34,72

43,28

51,79

60,24

68,65

77,01

85,32

93,58

101,80

109,96

118,07

126,14

134,15

377

45,87

54,89

63,87

72,80

81,68

90,51

99,28

108,01

116,70

125,33

133,91

142,45

426

51,91

62,15

72,33

82,47

92,55

102,59

112,57

122,51

132,41

142,25

152,04

161,78

530

77,53

90,29

102,99

115,64

128,24

140,79

153,30

165,75

178,15

190,50

202,80

215,06

227,24

239,42

251,53

263,59

630

107,55

122,72

137,83

152,90

167,91

182,88

197,80

212,67

227,49

242,26

257,00

271,66

286,28

300,85

315,38

720

140,47

157,80

175,09

192,32

209,51

226,65

243,74

260,78

277,74

294,72

311,60

328,45

345,24

362,00

820

160,20

180,00

199,75

219,46

239,12

258,71

278,28

297,77

317,22

336,63

356,00

375,30

394,56

413,77

1020

224,38

249,07

273,70

298,29

322,83

347,31

371,75

396,14

420,40

444,77

469,04

493,21

517,34

1220

298,39

327,95

357,47

386,94

416,36

445,73

475,03

504,32

533,54

562,72

591,84

620,91

1420

485,41

519,71

554,00

588,17

622,30

656,43

690,48

724,49

Продолжение таблицы 1

Номинальный наружный диаметр труб, мм

Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

114

121

133

140

146

152

159

168

178

219

245

273

325

356

377

426

530

275,60

287,56

299,47

311,33

323,14

334,91

346,62

358,29

369,90

381,47

630

329,85

344,28

358,66

372,98

387,26

401,49

415,67

429,80

443,88

457,91

471,89

485,83

720

378,68

395,33

411,92

428,47

445,00

461,19

477,81

494,16

510,46

526,71

542,91

559,07

575,17

591,22

607,23

623,18

639,09

654,94

670,75

820

432,93

452,04

471,11

490,12

509,08

528,00

546,86

565,68

584,44

603,16

621,83

640,44

659,01

677,53

696,00

714,42

732,80

751,12

769,39

1020

541,44

565,48

589,47

613,42

637,31

661,16

685,00

708,70

732,40

756,05

779,65

803,20

826,70

850,15

873,56

896,91

920,21

943,47

966,67

1220

649,94

678,92

707,84

736,72

765,55

794,32

823,05

851,73

880,36

908,94

937,47

965,96

994,39

1022,77

1051,11

1079,39

1107,63

1135,81

1163,95

1420

758,44

792,35

826,21

860,02

893,78

927,46

961,15

994,76

1028,32

1061,84

1095,30

1128,71

1162,10

1195,40

1228,86

1261,88

1295,05

1328,16

1361,23

Окончание таблицы 1

Номинальный наружный диаметр труб, мм

Теоретическая масса 1 м трубы, кг, при номинальной толщине стенки, мм

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

114

121

133

140

146

152

159

168

178

219

245

273

325

356

377

426

530

630

720

820

1020

989,83

1012,93

1035,99

1059,00

1081,96

1104,87

1220

1192,04

1220,08

1248,07

1276,01

1303,90

1331,74

1359,53

1387,27

1420

1394,25

1427,22

1460,14

1493,02

1525,84

1558,61

1591,33

1624,01

1656,63

1689,21

Примечания

1 Теоретическую массу трубы определяют по номинальным размерам (без учета усиления шва). Массу трубы длиной 1 м, кг/м, округленную до 0,01, определяют по формуле

, (1)

где 0,02466 – коэффициент учета плотности стали, равной 7,85 г/см;

– номинальный наружный диаметр, мм;

– номинальная толщина стенки, мм.

2 При изготовлении труб типов 2 и 3 с двумя продольными швами теоретическую массу увеличивают за счет усиления шва на 1,5% и труб типа 3 с одним продольным швом – на 1,0%.

3 По согласованию между изготовителем и потребителем допускают изготовление труб с промежуточной толщиной стенки и диаметром в пределах настоящей таблицы.

4 По согласованию между изготовителем и потребителем при поставке труб на экспорт изготовляют трубы с размерным рядом согласно стандарту [1].

при диаметре от 114 до 219 мм включительно – от 6 до 9 м; при диаметре свыше 219 мм – от 10 до 12 м.Предельные отклонения по общей длине мерных труб не должны превышать плюс 100 мм. По согласованию между изготовителем и потребителем допускается изготовление труб номинальной длиной от 12 до 24 м включительно с одним кольцевым швом или без него.

4.4 Предельные отклонения по толщине стенки труб должны соответствовать предельным отклонениям по толщине металла согласно ГОСТ 19903 для листового и рулонного проката нормальной точности.

Для труб типов 2 и 3 из стали контролируемой прокатки плюсовой допуск для листового и рулонного проката нормальной точности – по ГОСТ 19903 для максимальной ширины, листового и рулонного проката, а минусовой допуск не должен превышать 5% номинальной толщины стенки, но не более 0,8 мм для толщин более 16 мм.(Поправка. ИУС N 12-2015).

4.5 Отклонение профиля наружной поверхности труб типов 2 и 3 от окружности в области сварного соединения на концевых участках длиной 200 мм от торцов и по дуге периметра 200 мм не должно превышать 0,15 % номинального диаметра.

4.6 Отклонение от перпендикулярности торца трубы относительно образующей (косина реза) не должно превышать: 1,0 мм – при диаметре труб до 219 мм включительно, 1,5 мм – при диаметре свыше 219 до 426 мм включительно, 1,6 мм – при диаметре свыше 426 мм.

4.7 Кривизна труб всех типов не должна превышать 1,5 мм на 1 м длины. Общая кривизна труб не должна превышать 0,2% длины трубы.

4.8 Предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб от номинальных размеров должны соответствовать указанным в таблице 2.Таблица 2

В миллиметрах

Тип труб

Номинальный наружный диаметр

Предельное отклонение

1

От

114

до

140

включ.

±1,2

1, 2

Св.

140

168

±1,3

1, 2

168

426

±2,0

1, 2, 3

426

1420

±3,0

Примечание – По согласованию между изготовителем и потребителем изготовляют трубы с другими предельными отклонениями.

4.9 Предельные отклонения от номинального наружного диаметра на концах труб на длине не менее 200 мм от торца должны соответствовать таблице 3.Таблица 3

В миллиметрах

Тип труб

Номинальный наружный диаметр

Предельное отклонение

1

От

114

до

140

включ.

±1,2

1, 2

Св.

140

168

±1,3

1, 2, 3

168

530

±1,5

1, 2, 3

530

1420

±1,6

Примечание – По согласованию между изготовителем и потребителем изготовляют трубы с другими предельными отклонениями.

4.10 Допуск на овальность концов труб типа 1 диаметром до 530 мм включительно и типа 2 диаметром до 426 мм включительно (разность наибольшего и наименьшего диаметров) не должен превышать предельных отклонений по таблице 2.Допуск на овальность концов труб типов 2 и 3 диаметром более 530 мм и более (отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров к номинальному диаметру) не должен превышать 1% – при толщине стенки трубы до 20 мм включительно, 0,8% – при толщине стенки свыше 20 мм.

4.11 Форма и размеры разделки кромок торцов труб под сварку в зависимости от толщины стенки должны соответствовать установленным на рисунке 1.

а – при до 5,0 мм включительно; б – при от 5,0 до 16,0 мм включительно; в – при более 16,0 мм

Рисунок 1 – Форма и размеры разделки торцов труб

Допускают в зоне сварного шва на расстоянии 40 мм в обе стороны от оси шва увеличение притупления торца до 4 мм.По требованию потребителя изготовляют трубы других форм и размеров разделки кромок. Заусенцы на торцах труб длиной более 0,5 мм удаляют.

6 Технические требования

6.1.1 Формообразование и деформацияБесшовные холоднодеформированные трубы изготовляют способом горячей деформации с последующей холодной деформацией.Сварные холоднодеформированные трубы изготовляют способом сварки с последующей холодной деформацией.

6.1.2 Термическая обработка

6.1.2.1 Трубы с отношением менее 50 поставляют в термически обработанном состоянии.Трубы с отношением , равным 50 и более, поставляют без термической обработки.По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы с отношением менее 50 поставляют без термической обработки, трубы с отношением , равным и более 50, – в термически обработанном состоянии.

6.1.2.2 Вид и режим термической обработки выбирает изготовитель с учетом обеспечения требований настоящего стандарта, если между изготовителем и заказчиком не согласовано проведение термической обработки специального вида и/или режима.

6.1.2.3 По требованию заказчика трубы поставляют термически обработанными в печах с защитной атмосферой.

6.2.1 Химический состав труб групп поставки Б, В и Г должен соответствовать указанному в ГОСТ 380, ГОСТ 1050, ГОСТ 4543, ГОСТ 9045, ГОСТ 14637, ГОСТ 14959 и ГОСТ 19281.

6.2.2 Химический состав труб групп поставки А и Д не регламентируется.

6.2.3 По согласованию между изготовителем и заказчиком могут быть установлены более жесткие требования к химическому составу металла для труб групп поставки Б, В и Г или дополнительные требования – для труб групп поставки А и Д.

6.2.4 Химический состав труб группы поставки Е устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

6.2.5 По согласованию между изготовителем и заказчиком величина углеродного эквивалента , рассчитываемая по следующей формуле, не должна превышать согласованных значений

где , – массовые доли углерода и марганца, %.

6.3.1 Временное сопротивление, предел текучести, относительное удлинение, твердость труб группы поставки А должны соответствовать указанным заказчиком.

6.3.2 Временное сопротивление, предел текучести и относительное удлинение термически обработанных труб группы поставки В должны соответствовать указанным в таблице 2.

Фото: СНИП акт о проведении гидравлической проверки технологического напорного трубопровода

Таблица 2 – Механические свойства труб

Марка стали

Временное сопротив- ление , Н/мм

Предел текучести , Н/мм

Относительное удлинение , %

Твердость по Бринеллю НВ,
не более

не менее

08кп

294

175

27

08, 08пс, 10кп

314

196

25

10пс, 15кп, Ст2сп, Ст2пс, Ст2кп, ВСт2сп, ВСт2пс, ВСт2кп

333

206

25

10

353

216

24

137

15, 15пс, 20кп, Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп

372

225

22

20, 20пс, Ст4сп, Ст4пс, Ст4кп

412

245

21

156

08Ю

255

174

30

35

510

294

17

187

45

589

323

14

207

09Г2С

470

265

21

10Г2

422

245

22

197

15Х

412

19

179

20Х

431

17

179

40Х

618

14

217

30ХГСА

491

18

229

15ХМ

431

226

21

30ХМА

588

392

13

По согласованию между изготовителем и заказчиком сварные холоднодеформированные трубы наружным диаметром до 10 мм включительно изготовляют с не менее 275 Н/мм и не менее 35%.

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы изготовляют с не менее 441 Н/мм и не менее 245 Н/мм.

По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы изготовляют с не менее 491 Н/мм и не менее 294 Н/мм.

Примечание – Для марок стали, не указанных в настоящей таблице, механические свойства устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

При поставке труб без термической обработки группы поставки В нормы механических свойств устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.При отсутствии такого согласования механические свойства сварных холоднодеформированных труб должны соответствовать следующим:- временное сопротивление – не менее 315 Н/мм;- предел текучести – не менее 216 Н/мм;- относительное удлинение – не менее 5%.

6.3.3 Временное сопротивление, предел текучести и относительное удлинение труб групп поставки Б и Д не нормируются.

6.3.4 Временное сопротивление, предел текучести и относительное удлинение труб группы поставки Г нормируются на термически обработанных образцах и должны соответствовать требованиям соответствующих стандартов на сталь.

6.3.5 Механические свойства труб группы поставки Е устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

6.3.6 По требованию заказчика термически обработанные трубы групп поставки А, Б и В толщиной стенки 10,0 мм и более изготовляют с нормированием твердости металла. Для труб групп поставки А и Б твердость должна соответствовать указанной заказчиком, для труб группы поставки В – указанной в таблице 2.

6.3.7 По согласованию между изготовителем и заказчиком термически обработанные трубы групп поставки А и В наружным диаметром 25 мм и более, толщиной стенки 3,0 мм и более изготовляют с нормированием ударной вязкости. Норму ударной вязкости, вид образца для испытаний и температуру испытаний устанавливают по согласованию между изготовителем и заказчиком.

Таблица 3 – Виды технологических испытаний труб

Вид испытания

Вид труб

Наружный диаметр, мм

Толщина стенки, мм

Загиб

БХ, СХ

Любой

Любая

Раздача

БХ, СХ

Не более 150

Не более 9,0

Сплющивание

БХ

Не менее 20

Не более 10,0, но не более 15%

СХ

Любой

Не более 15%

Бортование

БХ

От 25 до 160 включ.

Не более:

10% – для до 60 мм включ.,

8% – для св. 60 до 108 мм включ.,

6% – для св. 108 до 140 мм включ.,

5% – для св. 140 до 160 мм включ.

СХ

От 25 до 160 включ.

Любая

а) сварные холоднодеформированные трубы из стали марок 08, 08Ю, 10, 15, Ст2, 20, Ст3, Ст4, 09Г2С, 10Г2 – испытание на сплющивание; по требованию заказчика дополнительно – одно или несколько испытаний: на загиб, на раздачу или на бортование;

б) бесшовные холоднодеформированные трубы из стали марок 10, 20, 10Г2, 15ХМ, 09Г2С по требованию заказчика – одно или несколько испытаний: на сплющивание, на загиб, на раздачу или на бортование.

6.5.1 Предельные отклонения диаметра и толщины стенки

6.5.1.1 Предельные отклонения размеров труб не должны превышать указанных в таблицах 4 и 5 для заданной точности изготовления.

Таблица 4 – Предельные отклонения наружного диаметра

Наружный диаметр , мм

Предельное отклонение при точности изготовления

обычной

повышенной

высокой

До 10 включ.

±0,15 мм

±0,10 мм

Св. 10 до 20 включ.

±0,30 мм

±0,12 мм

±0,10 мм

Св. 20 до 30 включ.

±0,30 мм

±0,15 мм

±0,10 мм

Св. 30 до 40 включ.

±0,40 мм

±0,20 мм

±0,15 мм

Св. 40 до 50 включ.

±0,40 мм

±0,25 мм

±0,20 мм

Св. 50 до 60 включ.

±0,80%

±0,60%

±0,25 мм

Св. 60 до 70 включ.

±0,30 мм

Св. 70 до 80 включ.

±0,35 мм

Св. 80 до 90 включ.

±0,40 мм

Св. 90 до 110 включ.

±0,45 мм

Св. 110 до 130 включ.

±0,55 мм

Св. 130

±0,75%

Предельные отклонения термически обработанных труб с отношением , равным 50 и более, должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.

Таблица 5 – Предельные отклонения толщины стенки труб

Толщина стенки , мм

Предельное отклонение при точности изготовления

обычной

повышенной

высокой

При диаметре до 110 мм

До 1,0 включ.

±0,12 мм

±0,10 мм

±0,05 мм

Св. 1,0 до 5,0 включ.

±10,0%

±8,0%

±7,5%

Св. 5,0

±8,0%

±7,5%

±6,0%

При диаметре 110 мм и более

До 2,5 включ.

±12,0%

±10,0%

Св. 2,5 до 5,0 включ.

±10,0%

±8,5%

Св. 5,0

±8,0%

±7,5%

Для труб с отношением от 4 до 10 в местах зачистки дефектов допускается утонение стенки до минус 8% номинальной толщины стенки.

а) для труб внутренним диаметром свыше 10 мм – предельных отклонений равного ему наружного диаметра, указанных в таблице 4 для заданной точности изготовления;

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

б) для труб внутренним диаметром 10 мм и менее – предельных отклонений, согласованных между изготовителем и заказчиком.

6.5.1.3 При изготовлении труб по наружному и внутреннему диаметрам и разнотолщинности предельные отклонения наружного и внутреннего диаметров и разнотолщинности должны быть согласованы между изготовителем и заказчиком.

6.5.1.4 По согласованию между изготовителем и заказчиком могут быть установлены другие предельные отклонения по наружному и внутреннему диаметрам и толщине стенки труб.

6.5.2 Предельные отклонения длины

6.5.2.1 Предельные отклонения длины труб мерной длины и длины, кратной мерной, не должны превышать указанных в таблице 6.

Таблица 6 – Предельные отклонения длины труб

Мерная длина, м

Предельное отклонение, мм, при наружном диаметре, мм

до 168 включ.

св. 168

До 6,0 включ.

10

15

Св. 6,0 до 12,0 включ.

15

15

Св. 12,0

25

25

6.5.2.2 По согласованию между изготовителем и заказчиком трубы мерной длины и длины, кратной мерной, изготовляют с уменьшенными или увеличенными предельными отклонениями длины, а трубы длиной, кратной мерной, – с увеличенным припуском на каждый рез.

6.5.3 Отклонения формы

6.5.3.1 Овальность и разнотолщинность не должны выводить диаметр и толщину стенки труб за предельные значения для заданной точности изготовления.По требованию заказчика овальность и разнотолщинность сварных холоднодеформированных труб не должны превышать 0,8 общего поля предельных отклонений по диаметру и толщине стенки соответственно.

6.5.3.2 Отклонение от прямолинейности термически обработанных труб на любом участке длиной 1 м не должно превышать:- для труб наружным диаметром до 8 мм включительно – 3 мм;- для труб наружным диаметром свыше 8 до 10 мм включительно – 2 мм;- для труб наружным диаметром свыше 10 мм – 1,5 мм.Отклонение от прямолинейности труб в состоянии без термической обработки не нормируется.

6.6.1 На поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, раковины и закаты.На поверхности труб, термически обработанных в печах с защитной атмосферой, не допускаются окалина или следы отслоившейся окалины.

6.6.2 На поверхности труб допускаются без зачистки отдельные несовершенства: вмятины, риски, следы правки, рябизна, окалина (следы окалины), не препятствующие визуальному контролю, и следы зачистки несовершенств поверхности, если они не выводят размеры труб за допустимые минимальные значения.На поверхности термически обработанных труб допускаются следы отслоившейся окалины и технологической смазки, не препятствующие контролю качества поверхности.

Приложение Б (рекомендуемое). Перечень рекомендуемого оборудования и измерительных средств

6.1 Перечень оборудования и измерительных средств, рекомендуемых к применению, приведен в приложении Б. Перечень оборудования и измерительных средств должен быть приведен в ТУ (ПМ) на конкретные изделия.

6.2 Принципиальные схемы испытательных стендов приведены в приложении В.

6.3 Испытательное оборудование должно обеспечивать условия испытаний, установленные КД (ТУ, ПМ).

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

6.4 Испытательное оборудование не должно оказывать на изделие механического (силового) воздействия от крепежных и установочных элементов, не предусмотренного КД, ТУ и ПМ и/или иными документами (технологическими документами, рабочими инструкциями и т.д.), содержащими требования к испытаниям.

6.5 Испытания следует проводить на стендах в условиях, обеспечивающих чистоту изделий и параметры испытательных сред (пробных веществ), оговоренные в КД (ТУ, ПМ), с соблюдением мер и требований безопасности.

6.6 Параметры измерительных средств и испытательных стендов должны соответствовать параметрам, указанным в паспортах или другой ТД на это оборудование.Испытательные стенды и испытательное оборудование должны быть аттестованы в соответствии с требованиями ГОСТ Р 8.568.

6.7 Метрологический контроль и надзор, осуществляемый метрологическими службами юридических лиц за средствами измерений, – по [3].

6.8 При всех видах испытаний следует применять измерительные средства, имеющие действующие клейма [4] и/или действующие документы (свидетельства о поверке, свидетельства о калибровке и т.д.).

6.9 Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, следует проводить с помощью универсального или специального измерительного инструмента.

6.11 Оценка порога чувствительности применяемых средств измерений – в соответствии с таблицей Г.2, приложение Г.

6.12 Для контроля давления следует применять манометры, имеющие одинаковую точность во всем диапазоне измерения. Допускается применять манометры класса точности не более 1,5 по ГОСТ 2405, при этом контролируемые значения давлений должны находиться в пределах второй трети шкалы показаний манометра.

7.1 В качестве основных испытательных сред (пробных веществ) применяют воду, воздух и гелий.Допускается для испытания арматуры применять азот, природный газ, фреон, а для испытания арматуры, предназначенной для нефтепродуктов, применять керосин.При испытаниях допускается применять:- воздух взамен гелия и фреона;

Таблица 1 – Виды испытательных сред, применяемых для проведения обязательных испытаний

Вид рабочей среды

Вид обязательных испытаний

Испытательная среда (пробное вещество)

Жидкость

Газ

Жидкости, не относящиеся к опасным веществам [5]

Прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов

Герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений

Герметичность затвора

Газы; жидкости, относящиеся к опасным веществам [5]

Прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов

(допускается, см. 8.5.1.8)

Герметичность относительно внешней среды уплотнений подвижных и неподвижных соединений

Герметичность затвора

7.2 Требования, предъявляемые к качеству испытательных сред (пробных веществ), приводят в НД изготовителя.

7.3 Вода должна соответствовать требованиям [6]. Допускается применять воду, соответствующую требованиям [7].

6 – класс чистоты по твердым частицам;

8 – класс чистоты по содержанию воды в жидкой фазе;

4 – класс чистоты по суммарному (общему) содержанию маселлибо по классу 9 ГОСТ 17433.

7.5 Качество других испытательных сред (пробных веществ) регламентируют в КД на конкретную арматуру.

Приложение Б(рекомендуемое)

Таблица Б.1

Наименование оборудования, тип

ГОСТ, ТУ, изготовитель

Верхний предел измерений

Погрешность, класс точности

Гидравлический стенд

В соответствии с параметрами испытаний

Пневматический стенд

Манометры

ГОСТ 2405

Класс точности не более 1,5

Измерительная металлическая линейка

ГОСТ 427

В соответствии с размерами арматуры

±1,0 мм

Штангенциркуль

ГОСТ 166

Весы для статического взвешивания

ГОСТ 29329

В соответствии с массой арматуры

Класс точности средний

Динамометры общего назначения

ГОСТ 13837

Класс точности 1

Секундомер

ТУ 25-1819.0021 [11]

60 мин

Класс точности 2

ТУ 25-1894.003 [12]

Пробирка

ГОСТ 1770

5 см

±0,1 см

Цилиндры

В соответствии с измеренным значением утечки

Класс точности 1

Колбы

Ключ динамометрический

В соответствии с измеренным значением крутящего момента

±4,0%

Термометр

ГОСТ 112

40 °С

0,5 °С

Психрометр МВ-4-2М

ГОСТ 112
ТУ 52-07-ГРПИ-405132-001 [13]

100% (при температуре от минус 5 °С до плюс 40 °С)

От 2 до 6

Барограф М-22

ГОСТ 6359

1060,0 гПа

±1,5 гПа

Средства контроля (измерения) утечек

В соответствии с параметрами испытаний

Приложение В(справочное)

8 Правила приемки и методы испытаний

8.1 Правила приемки

8.1.1 Трубы принимают партиями.Партия должна состоять из труб одного диаметра и толщины стенки, изготовленных из стали одной марки, одной группы поставки, одного способа изготовления и одного вида термической обработки (для термически обработанных труб).

8.1.2 По требованию заказчика партия должна состоять из труб, изготовленных из стали одной плавки.

8.1.3 Количество труб в партии должно быть не более указанного в таблице 7.

Таблица 7 – Количество труб в партии

Вид труб

Размеры труб, мм

Количество труб в партии, шт., не более

Бесшовные холоднодеформированные

Наружный диаметр – до 76 включ.

Толщина стенки – до 2,5 включ.

600

Наружный диаметр – св. 76

Толщина стенки – св. 2,5

300

Сварные холоднодеформированные

Наружный диаметр – до 30 включ.

1000

Наружный диаметр – св. 30 до 76 включ.

400

Наружный диаметр – св. 76

250

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

8.1.4 Для проверки соответствия труб требованиям настоящего стандарта изготовитель проводит приемо-сдаточные испытания.Статус испытания, вид испытания или контроля, нормы отбора труб от партии или плавки и образцов от каждой отобранной трубы должны соответствовать указанным в таблице 8.

Таблица 8 – Виды контроля и испытаний, нормы отбора

Статус испытания

Вид испытания или контроля

Норма отбора труб от партии

Норма отбора образцов от каждой отобранной трубы

Обязательные

Контроль химического состава труб групп поставки Б, В, Г и Е

1

Испытание на растяжение труб групп поставки А, В и Г

2

1

Испытание на сплющивание труб СХ группы поставки В

2

1

Контроль диаметра, толщины стенки

100%

Контроль длины

Контроль овальности, разнотолщинности, прямолинейности

Контроль остатка внутреннего грата труб СХ

Контроль отделки концов труб

Визуальный контроль качества поверхности

100%

Гидростатические испытания труб групп поставки А, В, Д и Е

100%

Дополнительные

Контроль химического состава труб групп поставки А и Д

1

Контроль углеродного эквивалента

1

Испытание на растяжение труб группы поставки Е

2

1

Контроль твердости труб групп поставки А, Б, В и Е

2

1

Испытание на ударный изгиб труб групп поставки А, В и Е

2

3

Испытание на загиб, раздачу или бортование труб СХ группы поставки В

2

По 1 образцу для каждого вида испытания

Испытание на загиб, раздачу, бортование или сплющивание труб БХ группы поставки В

2

По 1 образцу для каждого вида испытания

Контроль геометрических параметров фаски

Контроль шероховатости поверхности

Контроль сплошности неразрушающими методами, заменяющими гидростатические испытания

100%

Контроль сплошности для выявления продольных дефектов неразрушающими методами

100%

Допускается приемка химического состава по данным изготовителя стали.

По технологической документации изготовителя.

Для труб БХ допускается гарантия, для труб СХ – замена на неразрушающий контроль сплошности не менее 10% труб партии.

8.1.5 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из выборочных испытаний по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке от той же партии, исключая трубы, не прошедшие испытания. Удовлетворительные результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.При получении неудовлетворительных результатов повторных испытаний допускается проведение испытания всех труб партии с исключением труб, не выдержавших испытания.Допускается подвергать партию труб переработке и предъявлять ее к приемке как новую партию.

8.1.6 На принятую партию труб оформляют свидетельство о приемочном контроле “3.1 В” по ГОСТ Р 53364.По требованию заказчика оформляют другие документы о приемочном контроле по ГОСТ Р 53364.

8.2 Методы контроля и испытаний

8.2.1 Химический состав стали определяют методами химического анализа по ГОСТ 12344-ГОСТ 12365, ГОСТ 22536.0-ГОСТ 22536.12. Пробы отбирают по ГОСТ 7565.Допускается применять другие методы анализа, обеспечивающие необходимую точность определения, соответствующую указанным стандартам.При разногласиях в оценке химического состава применяют методы химического анализа.

8.2.2 Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006 на продольных образцах.Допускается проводить испытания неразрушающими методами контроля по нормативным документам. При разногласиях в оценке результатов испытания проводят по ГОСТ 10006.

8.2.3 Контроль твердости проводят по ГОСТ 9012. Допускается проводить контроль твердости на образцах, предназначенных для испытания на растяжение.Допускается проводить контроль твердости неразрушающими методами контроля по нормативным документам. При разногласиях в оценке результатов контроль проводят по ГОСТ 9012.

8.2.4 Испытание на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454.Значения ударной вязкости определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости не более чем на 30% значения, согласованного между изготовителем и заказчиком.

8.2.5 Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695 до получения между сплющивающими поверхностями расстояния , мм, вычисляемого по следующей формуле

где – коэффициент, учитывающий отношение предела текучести к временному сопротивлению, равный:- 0,09 – для сварных холоднодеформированных труб из стали марок 08, Ст2 и 08Ю;- 0,08 – для остальных труб.Если сварной шов визуально неопределим, положение образца при испытании выбирают произвольно.Допускается предварительное снятие поверхностного слоя образца (внутреннего и наружного) на глубину не более 0,2 мм.

8.2.6 Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728.

8.2.7 Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694.Испытание проводят:- на оправке конусностью 1:10 – для бесшовных холоднодеформированных труб;- на оправке конусностью 30° – для сварных холоднодеформированных труб. Раздачу проводят до увеличения наружного диаметра труб, указанного в таблице 9.

Таблица 9 – Увеличение наружного диаметра при раздаче труб

Марка стали

Увеличение наружного диаметра трубы, %, толщиной стенки, мм

до 5,0 включ.

св. 5,0

Бесшовные холоднодеформированные трубы

10

10

6

20, 15ХМ, 09Г2С, 10Г2

8

5

Сварные холоднодеформированные трубы

08, 08Ю

12

8

10, 15, Ст2

10

6

20, Ст3, Ст4

8

5

09Г2С, 10Г2

7

4

8.2.8 Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693.Величина отбортовки должна быть не менее 24%, при этом ширина отгибаемого борта, измеренная от внутренней поверхности трубы, должна быть не менее 1,5.Угол отбортовки должен составлять:- 60° – для бесшовных холоднодеформированных труб из стали марок 20, 15ХМ, 10Г2, 09Г2С;- 90° – для бесшовных холоднодеформированных труб из стали марки 10 и для сварных холоднодеформированных труб.

8.2.9 Наружный диаметр труб контролируют гладким микрометром по ГОСТ 6507, листовыми скобами по ГОСТ 18360 и ГОСТ 18365.

8.2.10 Внутренний диаметр контролируют калибром-пробкой по ГОСТ 14810 или калибром по ГОСТ 2015.

8.2.11 Толщину стенки измеряют трубным микрометром по ГОСТ 6507 или индикаторным стенкомером по ГОСТ 11358.Толщину стенки сварных холоднодеформированных труб измеряют на расстоянии не менее 2 от сварного шва.

8.2.12 Разнотолщинность определяют по ГОСТ 26877.

8.2.13 Высоту внутреннего грата определяют как разницу между толщиной стенки в месте расположения сварного шва и толщиной стенки в околошовной зоне.

8.2.14 Овальность труб определяют по ГОСТ 26877.

8.2.15 Отклонение от прямолинейности труб на участке длиной 1 м измеряют поверочной линейкой по ГОСТ 8026 и набором щупов по нормативному документу.Отклонение от прямолинейности по всей длине трубы определяют по ГОСТ 26877.

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

8.2.16 Контроль длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502.

8.2.17 Контроль геометрических параметров фаски проводят по методике изготовителя.

8.2.18 Допускается проводить контроль размеров и формы труб другими методами и средствами измерения, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.При разногласиях в оценке результатов измерения проводят в соответствии с 8.2.9-8.2.17.

8.2.19 Качество поверхности труб контролируют визуально без применения увеличительных приспособлений.Глубину дефектов определяют по нормативным документам изготовителя. Шероховатость поверхности труб определяют в соответствии с ГОСТ 2789 по нормативным документам изготовителя.

8.2.20 Гидростатические испытания труб проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением не менее 10 с.

8.2.21 Неразрушающий контроль сплошности, заменяющий гидростатические испытания, проводят по ГОСТ Р ИСО 10332 для труб диаметром 168,3 мм и более с отношением не менее 5 или по стандарту [2].По согласованию между изготовителем и заказчиком контроль сплошности, заменяющий гидростатические испытания, для труб диаметром менее 168,3 мм или с отношением менее 5 проводят по ГОСТ Р ИСО 10332.

8.2.22 Неразрушающий контроль сплошности для выявления продольных дефектов труб проводят по выбору изготовителя одним или несколькими из следующих методов:- вихретоковым по стандарту [3] с уровнем приемки Е4;- рассеяния магнитного потока по стандарту [4] с уровнем приемки F4;- ультразвуковым по ГОСТ 17410 с настройкой по стандартному образцу с искусственным отражателем в виде продольной прямоугольной риски глубиной 12,5% толщины стенки или по стандарту [5] с уровнем приемки U4 для бесшовных холоднодеформированных труб;

– ультразвуковым по ГОСТ Р ИСО 10332 для сварных холоднодеформированных труб диаметром 168,3 мм и более с отношением не менее 5.По согласованию между изготовителем и заказчиком контроль сплошности для выявления продольных дефектов по ГОСТ Р ИСО 10332 может применяться для труб диаметром менее 168,3 мм или с отношением менее 5.

8 Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

8.1 На наружной поверхности каждой трубы на расстоянии не более 500 мм и не менее 20 мм от торца должна быть нанесена маркировка несмываемой краской или клеймами согласно ГОСТ 10692, содержащая:- товарный знак или наименование предприятия – изготовителя труб;- марку стали или условное обозначение;- номер трубы типов 2 и 3, клеймо ОТК;

– марку стали или условное обозначение;- класс прочности;- наименование или товарный знак предприятия – изготовителя труб;- номер партии;- номер трубы;- номинальные размеры (диаметр, толщину стенки) и фактическую длину трубы;- углеродный эквивалент каждой плавки по документу о качестве исходного проката.

Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем наносить на трубы дополнительную маркировку и применять самоклеящиеся этикетки вместо маркировки, наносимой на трубу несмываемой краской.На трубах диаметром 219 мм и менее допускается маркировку наносить на металлический ярлык для каждого пакета.

8.2 Упаковку, транспортирование и хранение труб проводят по ГОСТ 10692.

9.1 Транспортирование и хранение труб осуществляют в соответствии с требованиями ГОСТ 10692.

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

9.2 По требованию заказчика транспортирование труб осуществляют крытым транспортом.

9 Заключительные положения

9.1 Методика обработки результатов испытанийДля обработки результатов испытаний применения специальных методик не требуется.

9.2 Формы предоставления данных результатов испытаний

а) прочность и плотность материала корпусных деталей и сварных швов,

б) герметичность относительно внешней среды по уплотнению подвижных и неподвижных соединений,

в) герметичность затвора,

г) функционирование;- проверки арматуры в сборе с приводом.Кроме того, в журнале фиксируют отказы и неисправности, возникшие в процессе испытаний.

9.3 Отчетность по испытаниям и оценка результатов

9.3.1 Результаты каждой категории испытаний арматуры, в том числе и результаты поэтапных испытаний, если такие были предусмотрены КД (ТУ, ПМ), должны быть документально оформлены.

9.3.2 Результаты испытаний считают положительными, а арматуру выдержавшей испытания, если она испытана в объеме и последовательности, установленных КД (ТУ, ПМ), а результаты подтверждают соответствие арматуры установленным требованиям.

9.3.3 Результаты испытаний считают отрицательными, а арматуру не выдержавшей испытания, если по результатам испытаний будет установлено несоответствие арматуры хотя бы одному требованию, установленному ПМ (ТУ).

– установленные и фактические данные, полученные при предварительных и приемочных испытаниях, отражают в протоколе;- результаты предварительных, приемочных и квалификационных испытаний оформляют актом;- результаты периодических испытаний оформляют актом и протоколом (рекомендуемые формы – в соответствии с [10]);

Приложение А (обязательное). Нормы дефектов сплошности основного металла и сварного соединения труб

6.2.1 Фланцы принимают по [5]. Фланцы типа 01 (плоские) применяют для
трубопроводов, работающих при номинальном давлении PN ≤ 25 или при температуре среды не выше 300 °С. Не
допускается применять плоские фланцы в трубопроводах в условиях циклических
нагрузок с числом циклов свыше 2∙103 за весь срок службы, а
также в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

6.2.2 Крепежные детали и прокладки принимают в соответствии
с ГОСТ
20700, [5], [6] и НД.

Для трубопроводов с группой сред А и Б и PN 10 следует применять фланцы на PN 16.

6.2.3 Для трубопроводов, работающих при номинальном давлении
PN > 25 независимо от температуры, а также
для трубопроводов с рабочей температурой выше 300 °С независимо от давления
применяют фланцы приварные встык типа 11 по [5].

6.2.4 Выбор типа уплотнительной поверхности фланцев
трубопроводов для мягких прокладок в зависимости от группы сред, например для
прокладок по ГОСТ 481,
приведен в приложении Р.

6.2.5 Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и
Б технологических объектов I категории взрывопожароопасности, а также
высокоорганический теплоноситель (ВОТ), не допускается применение фланцев с
соединительным выступом, за исключением случаев применения СНП с
ограничительными кольцами [6].

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

6.2.6 Гладкую уплотнительную поверхность фланцев под СНП
рекомендуется обработать в виде концентрических или спиральных канавок с
шероховатостью Ra от 3,2 до 6,3 мкм скругленным
резцом с последующей подшлифовкой поверхности от заусенцев и острых кромок
(радиус инструмента не менее 1,5 мм, количество пазов от 1,8 до 2,2 на 1 мм)
согласно нормам [7].

6.2.7 Для прокладок, требующих замкнутого объема, следует
применять фланцы с уплотнительной поверхностью по [5], исполнения L, М
«шип-паз» [например, прокладки из политетрафторэтилена (PTFE)].

6.2.8 При сборке фланцевых соединений сборочных единиц
уплотнительные поверхности приварных фланцев должны быть перпендикулярны к осям
труб и деталей и соосны с ними согласно 11.3.1.

Допускаемые отклонения от параллельности уплотнительных
поверхностей фланцев не должны превышать 10 % от толщины прокладки.

Отклонение уплотнительной поверхности фланца от
плоскостности должно быть не более 1 мм на 100 мм наружного диаметра фланца
(рисунок 6.1).

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

Рисунок 6.1 –
Измерительный шаблон для проверки отклонений

– отклонение по высоте (вылету) штуцеров не должно быть
более ± 5 мм;

– позиционное отклонение осей штуцеров не должно быть более
± 10 мм.

6.2.10 При сборке фланцевых соединений должно обеспечиваться
симметричное расположение отверстий под болты и шпильки относительно
вертикальной и горизонтальной осей фланцев и не совпадать с ними. Несовпадение
отверстий соединяемых фланцев не должно превышать половины разности номинальных
диаметров отверстия и устанавливаемого болта (шпильки).

6.2.11 При сборке труб и деталей трубопроводов с плоскими
фланцами расстояние от поверхности фланцев до торца трубы (детали) должно быть
не менее высоты катета шва плюс 1 мм.

– гайки болтов должны быть расположены с одной стороны
фланцевого соединения;

– длина шпилек (болтов) должна обеспечивать превышение
резьбовой части над гайкой не менее чем на 1 шаг резьбы, не считая фаски;

– гайки соединений с мягкими прокладками затягивают
равномерно по способу крестообразного обхода: сначала затягивают одну пару
противоположно расположенных болтов, затем – вторую, находящуюся под углом 90°
к первой, и после этого таким же способом затягивают все болты;

– гайки соединений с металлическими прокладками затягивают
по способу кругового обхода (при трех- или четырехкратном круговом обходе
равномерно затягивают все гайки);

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

– крепежные детали во фланцевых соединениях должны быть
одной партии. Порядок сборки фланцевых соединений, контроль усилия затяжки
крепежных деталей должны быть приведены в производственных инструкциях
предприятия-изготовителя с соблюдением требований ГОСТ
20700;

– болты и шпильки соединений трубопроводов, работающих при
температуре свыше 300 °С, предварительно должны быть покрыты графитовой
смазкой, предохраняющей их от заедания и пригорания;

– фланцы на замыкающих концах сборочных единиц приваривают
только в случаях, когда расположение отверстий в них не ограничено. Фланцы,
связанные с аппаратами, арматурой или фланцами на других узлах, после уточнения
их положения по месту следует приваривать на монтаже.

6.2.13 Кроме фланцевых соединений, можно применять другие
виды разъемных соединений (согласно 31.24).

2 Перечень зарубежных стандартов, использованных при разработке стандарта, приведен в приложении А.

ГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условияГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условияГОСТ 6996-66 (ИСО 4136-89, ИСО 5173-81, ИСО 5177-81) Сварные соединения. Методы определения механических свойствГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условияГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы.

Метод отбора проб для определения химического составаГОСТ 8695-75 Трубы. Метод испытания на сплющиваниеГОСТ 9454-78 Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурахГОСТ 10006-80 (ИСО 6892-84) Трубы металлические. Метод испытания на растяжениеГОСТ ИСО 10124-2002 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом).

Ультразвуковой метод контроля расслоений*_______________* В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10124-99 “Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля расслоений”.ГОСТ ИСО 10332-2002 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом).

Ультразвуковой метод контроля сплошности*_______________* В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10332-99 “Трубы стальные напорные бесшовные и сварные (кроме труб, изготовленных дуговой сваркой под флюсом). Ультразвуковой метод контроля сплошности”.ГОСТ ИСО 10543-2002 Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые.

Метод ультразвуковой толщинометрии*_______________* В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 10543-99 “Трубы стальные напорные бесшовные и сварные горячетянутые. Метод ультразвуковой толщинометрии”.ГОСТ 10692-80 Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранениеГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм.

Технические условияГОСТ 12344-2003 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углеродаГОСТ 12345-2001 (ИСО 671-82, ИСО 4935-89) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серыГОСТ 12346-78 (ИСО 439-82, ИСО 4829-1-86) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремнияГОСТ 12347-77 Стали легированные и высоколегированные.

1988, ИСО 9647:1989) Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ванадияГОСТ 12352-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения никеляГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибденаГОСТ 12355-78 Стали легированные и высоколегированные.

Методы определения медиГОСТ 12356-81 Стали легированные и высоколегированные. Метод определения титанаГОСТ 12357-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения алюминияГОСТ 12358-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения мышьякаГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные.

Методы определения азотаГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бораГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобияГОСТ 12362-79 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения микропримесей сурьмы, свинца, олова, цинка и кадмияГОСТ 14637-89 (ИСО 4995-78) Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества.

Технические условияГОСТ 16523-97 Прокат тонколистовой из углеродистой стали качественной и обыкновенного качества общего назначения. Технические условияГОСТ 17745-90 Стали и сплавы. Методы определения газовГОСТ 18360-93 Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. РазмерыГОСТ 18365-93 Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм.

РазмерыГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требованияГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализаГОСТ 19281-89 (ИСО 4950-2-81, ИСО 4950-3-81, ИСО 4951-79, ИСО 4995-78, ИСО 4996-78, ИСО 5952-83) Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условияГОСТ 19903-74 Прокат листовой горячекатаный.

СортаментГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитнопорошковый методГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализаГОСТ 28033-89 Сталь. Метод рентгенофлюоресцентного анализаГОСТ 30415-96 Сталь. Неразрушающий контроль механических свойств и микроструктуры металлопродукции магнитным методомГОСТ 30432-96 Трубы металлические.

Методы отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытанийГОСТ 30456-97 Металлопродукция. Прокат листовой и трубы стальные. Методы испытания на ударный изгибПримечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты” за текущий год.

Приложение В (справочное). Принципиальные схемы испытательных стендов

Приложение А(справочное)

1 ИСО 5208:2008 “Арматура промышленная. Испытание под давлением” (ISO 5208:2008 “Industrial valves – Pressure testing of metallic valves”)

2 МЭК 60534-4:2006 “Клапаны регулирующие для технологических процессов. Часть 4. Контроль и типовые испытания” (IEC 60534-4:2006 “Industrial – process control valves – Part 4: Inspection and routine testing”)

3 АПИ 6AV1:1996 “Спецификация на проверочные испытания предохранительных клапанов, установленных на нефтепромысловом оборудовании и на нефтяных платформах” (API SPEC 6AV1:1996 “Verification Test of Wellhead Surface Safety Valvas and Underwater Safety Valves for Offshore Use – Testing Agency”)

4 АПИ 6D-77 “Задвижки для трубопроводов” (API 6D-77 “Specification for Pipeline Valves”)

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

5 АПИ 526:2002 “Стальные предохранительные клапаны для несжимаемых сред с фланцами” (API 526:2002 “Flanged stell safety relief valves”)

6 АПИ 598:2004 “Контрольные испытания арматуры” (API 598:2004 “Valve Inspection and Test”)

7 EH 1074-1:2000 “Арматура для водоснабжения. Технические и эксплуатационные требования. Испытания. Часть 1. Общие требования” (BS EN 1074-1:2000 “Valves for water supply – Fitness for purpose reguirements and appropriate verification tests – Part 1: General reguirements”)

8 EH 1074-2:2000 “Арматура для водоснабжения. Технические и эксплуатационные требования. Испытания. Часть 2. Отсечная арматура” (BS EN 1074-2:2000 “Valves for water supply – Fitness for purpose reguirements and appropriate verification tests – Part 2: Isolating valves”)

9 EH 1074-3:2000 “Арматура для водоснабжения. Технические и эксплуатационные требования. Испытания. Часть 3. Регулирующая арматура” (BS EN 1074-3:2000 “Valves for water supply – Fitness for purpose reguirements and appropriate verification tests – Part 3: Control valves”)

10 EH 1074-5:2001 “Арматура для водоснабжения. Технические и эксплуатационные требования. Испытания. Часть 5. Обратная арматура” (BS EN 1074-5:2001 “Valves for water supply Fitness for purpose reguirements and appropriate verification tests Part 5: Check valves”)

11 EH 12266-1:2003 “Арматура трубопроводная промышленная. Испытания. Часть 1. Испытания давлением, методы испытаний и критерии приемки. Обязательные требования” (BS EN 12266-1:2003 “Industrial valves – Testing of Valves – Part 1: Pressure tests, test procedures and acceptance criteria – Mandatory reguirements”)

12 EH 12266-2:2002 “Арматура трубопроводная промышленная. Испытания. Часть 2. Испытания, методы испытаний и критерии приемки. Дополнительные требования” (BS EN 12266-2:2003 “Industrial valves – Testing of valves – Part 2: Test, test procedures and acceptance criteria – Supplementary reguirements”)

13 EH 14141:2003 “Арматура для транспортировки природного газа по газопроводам. Технические требования и испытания” (BS EN 14141:2003 “Valves for natural gas transportation in pipelines – Performance reguirements and tests”)

14 АНСИ 75.02-1996 “Клапаны регулирующие. Методы определения пропускной способности” (ANSI/ISA 75.02-1996 “Сontrol Valve Capacity Test Prоcеdure”)

15 MCC СП-61-2003 “Испытание давлением стальной арматуры” (MSS SP-61-2003 “Pressure Testing of Stell Valves”)

Таблица Б.1

Приложение Г(справочное)

Г.1 Методы контроля герметичности относительно внешней среды

Г.1.1 Общие положения

Г.1.1.1 Контроль герметичности основан на применении испытательных сред и регистрации их проникания через места течи, обнаруженные в изделии при помощи различных средств регистрации пробного вещества и приборов – течеискателей.

Г.1.1.2 В зависимости от свойств испытательной среды и принципа его регистрации контроль проводят либо жидкостными, либо газовыми методами, каждый из которых включает в себя ряд способов, различающихся технологией реализации данного принципа регистрации пробного вещества. В зависимости от применяемого способа по результатам контроля определяют герметичность относительно внешней среды и места расположения дефектов.

Г.1.1.3 Контроль проводят в соответствии с НД и технологическими процессами предприятий-изготовителей и предприятий, на которых проводятся испытания.

Г.1.1.4 При проведении контроля соблюдают следующие требования безопасности:- перед повышением давления удаляют воздух из внутренних полостей, заполняемых жидкой испытательной средой;- постепенно и плавно повышают и снижают давление;- запрещают обстукивать детали и соединения, находящиеся под давлением испытательной среды.Требования безопасности при проведении контроля – в соответствии с разделом 5.

Г.1.1.5 При проведении контроля следят за тем, чтобы на поверхностях арматуры не конденсировалась влага окружающей среды. При появлении влаги испытания следует остановить до тех пор, пока поверхности не станут сухими.

Г.1.1.6 Перед началом работы контролируемые поверхности изделия очищают от следов ржавчины, масла, эмульсии и других загрязнений. В качестве очищающих жидкостей рекомендуется применять спирт, ацетон, уайт-спирит, бензин, хладон-113 или другие органические растворители, обеспечивающие качественное удаление органических загрязнений.

Г.1.1.7 После окончания контроля испытательную среду из арматуры удаляют. При применении жидких испытательных сред после окончания контроля арматуру промывают и просушивают. При применении газообразных испытательных сред после окончания контроля внутренние полости арматуры продувают сухим сжатым воздухом.

Г.1.1.8 При применении масс-спектрометрического метода контроля:- длина магистрали, соединяющей щуп с течеискателем, должна быть минимально возможной;- камера должна быть герметична относительно внешней среды по фланцевым соединениям и месту выхода из камеры либо самой арматуры, либо технологического переходника от арматуры к баллону с гелием;

Г.1.2 Жидкостные методы контроля

Г.1.2.1 Метод контроля – гидростатический, способ реализации метода – компрессионныйКонтроль проводят как с применением, так и без применения индикаторных масс, наносимых на контролируемую поверхность.Область применения метода – арматура, в которой можно создавать избыточное давление испытательной среды и у которой контролируемые участки доступны для визуального контроля.

Назначение метода – определение места расположения дефекта.Арматуру заполняют водой давлением, значение которого указано в КД, и выдерживают под давлением в течение времени, указанного в КД.О негерметичности судят по появлению капель или пятен на поверхности корпусных деталей или индикаторной массе, нанесенной на эту поверхность, или другими аттестованными средствами.

Г.1.2.2 Метод контроля манометрический, способ реализации метода – компрессионный.Арматуру соединяют с жидкостной полостью гидропневмоаккумулятора, имеющего откалиброванную газовую полость. Систему заполняют водой. Повышают давление в газовой полости гидропневмоаккумулятора до значения, указанного в КД (ТУ), и выдерживают арматуру под давлением в течение времени, указанного в КД (ТУ).

Г.1.3 Газовые методы контроля

Г.1.3.1 Назначение газовых методов контроля, испытательные среды, применяемые для контроля, средства регистрации и признаки обнаружения дефектов, а также краткое описание рекомендуемых способов реализации методов контроля приведены в таблице Г.1.

Таблица Г.1 – Газовые методы контроля

Наименование метода контроля

Наимено-
вание способа реализации метода

Назначение

Испытательная среда (пробное вещество)

Средство регистрации

Область применения

Краткое описание способа реализации метода контроля

Признак обнаружения дефекта

Манометри-
ческий

Компрес-
сионный

Определение герметичности изделия

Воздух

Манометр

Изделия, в которых можно создавать давление выше атмосферного

Арматуру заполняют воздухом, отсекают подачу воздуха и выдерживают под давлением в течение времени, указанного в КД

Падение давления

Пузырьковый

Компрес-
сионный

Определение места расположения дефекта

Воздух, азот, аргон и др.

Вода

Изделия, которые можно заполнять газом под избыточным давлением и погружать в ванну с водой

Арматуру погружают в ванну с водой (индикаторной жидкостью), заполняют испытательной средой и выдерживают под давлением в течение времени, указанного в КД

Образование пузырей воздуха в воде (индикаторной жидкости)

Обмыли-
ванием

Определение места расположения дефекта

Воздух, азот, аргон и др.

Мыльная пена, полимерный состав. Компоненты пенообразующих растворов приведены в Г.1.4

Изделия, в которых можно создавать избыточное давление газа, а контролируемые места покрывать пенообразующим составом

На наружную поверхность арматуры (на контролируемые участки) мягкой волосяной кистью или краскораспылителем наносят пенящуюся массу. Арматуру заполняют испытательной средой и выдерживают под давлением в течение времени, указанного в КД

Образование пузырей в пенообразующем составе

Вакуумный

Определение герметичности

Воздух, азот, аргон и др.

Индикаторная жидкость

Изделия, которые можно заполнять газом под избыточным давлением и помещать в ванну с индикаторной жидкостью

Арматуру погружают в ванну с индикаторной жидкостью, пространство над которой вакуумируют. Арматуру заполняют испытательной средой и выдерживают под давлением в течение времени, указанного в КД

Появление пузырей газа

Масс-
спектромет- рический

Гелиевый щуп

Определение места расположения дефекта

Гелий

Гелиевые течеискатели

Изделия, в которых можно создавать избыточное давление гелия

Арматуру заполняют гелием давлением, указанным в КД. Наружную поверхность арматуры сканируют щупом. Гелий проникает через имеющиеся сквозные дефекты, через щуп попадает в камеру течеискателя и фиксируется выходным прибором течеискателя

Показания стрелочного прибора, звуковой сигнал

В гелиевой (вакуумной) камере

Определение герметичности изделия

Гелий

Гелиевые течеискатели

Изделия, в которых можно создавать вакуум (или избыточное давление гелия), помещать их в гелиевую (вакуумную) камеру

Арматуру помещают в герметичную металлическую камеру. К камере или арматуре подсоединяют течеискатель. Камеру (способ гелиевой камеры) или арматуру (способ вакуумной камеры) заполняют гелием давлением, указанным в КД. При наличии течи гелий поступает в вакуумируемый объем, соединенный с течеискателем, и фиксируется выходным прибором течеискателя

Показания стрелочного прибора, звуковой сигнал

Обдув гелием

Определение места расположения дефекта

Гелий

Гелиевые течеискатели

Изделия, в которых можно создавать требуемый вакуум

Арматуру подключают к масс-спектрометрическому течеискателю и вакуумируют. Контролируемые участки обдувают струей гелия. При наличии течи гелий попадает внутрь арматуры и фиксируется выходным прибором течеискателя (описание метода приведено в Г.1.3.2)

Показания стрелочного прибора, звуковой сигнал

Приложение Б (обязательное). Требования к рентгеновскому методу контроля труб

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

Приложение Б(обязательное)

Б.1 При рентгеновском контроле для определения качества швов могут применяться рентгенографический (с помощью пленок) или рентгенотелевизионный (с проектированием изображения на экран) метод при условии обеспечения требуемой чувствительности.

Б.2 Операторы, проводящие контроль труб рентгеновским методом, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованными в установленном порядке.Программы подготовки и аттестации операторов контроля должны включать:- учебные инструкции по правилам рентгеновского контроля;

– практическую подготовку на рабочем месте для ознакомления операторов контроля с конкретным оборудованием, используемым при контроле, включая определение допустимости дефектов;- изучение требований настоящего стандарта к выпускаемым трубам;- медицинское обследование оператора контроля не менее одного раза в год для определения его физических возможностей выполнять требуемые функции контроля.

Б.3 Аттестованные операторы контроля, которые в течение года или более не осуществляли рентгенотелевизионный контроль труб, должны пройти переаттестацию в соответствии с Б.2. При существенном изменении процедуры и методики контроля операторы контроля также подлежат переаттестации.

Б.4 В качестве стандартного образца предприятия (СОП) для проверки чувствительности рентгеновского контроля необходимо использовать пластинчатые или проволочные пенетрометры.

Б.4.1 Форма и размеры стандартного пластинчатого пенетрометра показаны на рисунке Б.1. Пенетрометр должен изготовляться из материала с такими же рентгеновскими характеристиками, что и материал контролируемой трубы. Толщина пенетрометра должна быть не более 4% толщины стенки контролируемой трубы. Применяют 2%-ные или 4%-ные пенетрометры, размеры которых приведены в таблицах Б.1 и Б.2.

1 – отверстие 1,6 мм; 2 – шифр пенетрометра

Рисунок Б.1 – Стандартный пластинчатый пенетрометр

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

Таблица Б.1 – Размеры стандартного 4%-ного пенетрометра API по стандарту [1]

В миллиметрах

Толщина стенки трубы

Толщина пенетрометра максимальная

Шифр пенетрометра

От

3,0

до

6,4

0,25

10

6,4

7,9

0,32

12

7,9

9,5

0,38

15

9,5

11,1

0,45

17

11,1

12,7

0,51

20

12,7

15,9

0,64

25

15,9

19,1

0,76

30

19,1

25,4

1,02

40

25,4

31,8

1,27

50

31,8

38,1

1,52

60

Таблица Б.2 – Размеры стандартного 2%-ного пенетрометра API по стандарту [1]

В миллиметрах

Толщина стенки трубы

Толщина пенетрометра максимальная

Шифр эталонного образца

От

5,1

до

6,4

0,13

5

6,4

7,9

0,15

6

7,9

9,5

0,19

7

9,5

11,1

0,25

10

11,1

12,7

0,32

12

12,7

15,9

0,38

15

15,9

19,1

0,45

17

19,1

25,4

0,51

20

25,4

31,8

0,64

25

31,8

40,0

0,76

30

Примечание – При расшифровке дефектов в зоне термического влияния сварных соединений труб рентгеновский контроль следует проводить с 2%-ной чувствительностью.

Б.4.2 Проволочный пенетрометр выбирают для соответствующей толщины стенки трубы согласно таблицам Б.3 и Б.4. Применяют 2%-ные или 4%-ные проволочные пенетрометры.Таблица Б.3 – Размеры стандартного 4%-ного проволочного пенетрометра ИСО по стандарту [2]

В миллиметрах

Номер партии

Толщина стенки

Диаметр проволоки

1

От

41,1

до

50,8

2,00

2

31,8

41,1

1,60

3

25,4

31,8

1,25

4

20,3

25,4

1,00

5

15,9

20,3

0,80

6

12,7

15,9

0,63

7

10,2

12,7

0,50

8

8,3

10,2

0,40

9

6,4

8,3

0,32

10

5,1

6,4

0,25

11

4,1

5,1

1,20

12

3,2

4,1

0,16

13

2,5

3,2

0,13

Таблица Б.4 – Размеры стандартного 2%-ного проволочного пенетрометра ИСО по стандарту [2]

В миллиметрах

Номер партии

Толщина стенки

Диаметр проволоки

1

От

40,6

до

50,8

1,00

2

31,8

40,6

0,80

3

25,4

31,8

0,63

4

20,3

25,4

0,50

5

16,5

20,3

0,40

6

12,7

16,5

0,32

7

10,1

12,7

0,25

8

8,3

10,1

1,20

9

6,4

8,3

0,16

10

5,1

6,4

0,13

11

4,1

5,1

0,10

12

3,0

4,1

0,07

При установке проволочного пенетрометра поперек сварного шва диаметр проволоки должен определяться суммарным размером нормативной толщины стенки и нормативных высот усилений наружного и внутреннего швов.При установке проволочного пенетрометра на основной металл диаметр проволоки должен определяться только для нормативной толщины стенки трубы.

Б.5 При рентгенографическом контроле с использованием пленки пенетрометр должен располагаться на каждой пленке. В случае рентгенографического контроля (с использованием пленки) сварного шва трубы по всей его длине на каждую трубу устанавливают по одному пенетрометру. При рентгенографическом контроле трубу следует удерживать в неподвижном положении.

Б.6 Для определения четкости изображения дефектов на рабочих скоростях контроля при рентгенотелевизионном методе необходимо использовать отрезок трубы с минимальной толщиной стенки. В центре шва такой трубы должны быть просверлены сквозные отверстия диаметром 0,8 мм, как показано в примере 6 на рисунке А.

2 приложения А. Необходимо просверлить не менее четырех серий таких отверстий на расстоянии 300 мм друг от друга. По усмотрению изготовителя вместо отрезка трубы для этих же целей могут быть использованы пенетрометры, указанные в Б.4. Скорость контроля должна быть выбрана такой, чтобы обеспечить четкое визуальное определение оператором отверстий в отрезке трубы или пластинчатом пенетрометре или отдельных проволочек в проволочном пенетрометре.

Б.7 Стандартные образцы предприятия (СОП) и рентгеновские установки как испытательное оборудование должны пройти аттестацию согласно ГОСТ 8.315 и стандарту [3] соответственно.

Приложение В (обязательное). Требования к ультразвуковому методу контроля труб

Приложение В(обязательное)

В.1 Оборудование, используемое для ультразвукового контроля, должно обеспечивать возможность длительного и непрерывного контроля листового или рулонного проката, а также основного металла и сварных соединений труб. Проверка надежности и эффективности контроля должна осуществляться не менее одного раза в течение рабочей смены с использованием контрольных образцов согласно В.2. Настройку и проверку настройки оборудования на СОП необходимо выполнять, используя методы контроля, аналогичные применяемым при контроле изделия.

В.2 Операторы, проводящие контроль труб ультразвуковым методом, должны пройти соответствующую подготовку, сдать необходимые экзамены и быть аттестованными в установленном порядке.

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

В.3 Наружный диаметр и толщина стенки каждого СОП должны быть в пределах, заданных для производства контролируемых труб.Применительно к сварным соединениям СОП должны иметь выполненные механической резкой пазы (один паз на внутренней поверхности образца и один – на наружной поверхности) или сквозные отверстия.

Размеры паза и отверстия показаны на рисунке В.1. Вариант выполнения паза или отверстия выбирает изготовитель. Пазы должны быть параллельными оси сварного шва и расположены друг от друга на расстоянии, достаточном для получения двух отдельных и разных сигналов. Отверстия диаметром 1,6 и 3,2 мм просверливают в стенке образца перпендикулярно к его поверхности, как показано на рисунке В.1б.

а – Пазы типов N 5 и N 10

б – Сквозное отверстие

По требованию потребителя для труб типов 2 и 3 может быть введен контроль на наличие поперечных дефектов сварного соединения. Для настройки чувствительности в этом случае должны применяться стандартные образцы в соответствии с рисунками В.2 или В.1б.

(10±1,5)% толщины стенки, но не менее 0,3 мм.


Длина – на полной глубине 50 мм

а – Наружная поверхность трубы

б – Внутренняя поверхность трубы

Рисунок В.2 – Виды искусственных дефектов

Применительно к контролю основного металла и ЗТВ сварного соединения труб на СОП выполняют плоскодонные отверстия диаметром 8 мм, глубиной, равной половине толщины стенки, или сквозное отверстие диаметром 8 мм для ультразвукового контроля нормальными волнами. Охват поверхности при ультразвуковом контроле основного металла и ЗТВ сварного соединения должен быть не менее 25%.

Технологические испытания. Методы технологических испытаний. Технологические испытания металлов.

Для контроля основного металла на концевых участках на расстоянии не менее 40 мм от торца трубы в СОП используют плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, глубиной, равной половине толщины стенки. Охват поверхности при ультразвуковом контроле основного металла на концевых участках должен быть 100%.Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем для настройки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В.3.

– диаметр трубы; – критическая толщина стенки, при которой оба дефекта (“длинный” и “короткий”) в равной степени влияют на предельную прочность сварных труб

Рисунок В.3

Для сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким дефектом является “короткий” дефект и, следовательно, контролировать и настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект. К “короткому” дефекту относятся продольные и поперечные риски длиной до 10 мм и глубиной 10% толщины стенки, но не более 1,5 мм.

Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2), наиболее жестким дефектом является “длинный” дефект и, следовательно, настройку дефектоскопа следует проводить на данный дефект. К “длинным” дефектам относятся продольные и поперечные риски длиной от 10 до 100 мм и глубиной 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

Примечание – Размеры паза или отверстия не следует рассматривать как минимальный размер дефекта, обнаруживаемого настоящим методом.Применительно к контролю основного металла и ЗТВ сварного соединения труб на СОП выполняют плоскодонное отверстие диаметром 8 мм, глубиной, равной половине толщины стенки, или сквозное отверстие диаметром 8 мм для ультразвукового контроля нормальными волнами.

Для контроля основного металла на концевых участках на расстоянии не менее 40 мм от торца трубы в СОП используют плоскодонное отверстие диаметром 6,4 мм, глубиной, равной половине толщины стенки.Допускается по согласованию между изготовителем и потребителем для настройки и проверки чувствительности дефектоскопа использовать графическую зависимость, приведенную на рисунке В.З.

Для сортамента труб, находящихся слева от кривой (область 1), наиболее жестким дефектом является “короткий” дефект и, следовательно, контролировать и настраивать дефектоскоп необходимо на этот дефект. К “короткому” дефекту относятся продольные и поперечные риски длиной до 10 мм и глубиной 10% толщины стенки, но не более 1,5 мм.

Для сортамента труб, находящихся справа от кривой (область 2), наиболее жестким дефектом является “длинный” дефект и, следовательно, настройку дефектоскопа следует проводить на данный дефект. К “длинным” дефектам относятся продольные и поперечные риски длиной от 10 до 100 мм и глубиной 10% толщины стенки трубы, но не более 1 мм.

В.4 Предельно допустимый уровень сигнала, образуемого искусственным отражателем, приведен в таблице В.1. Дефект, от которого уровень сигнала превышает уровень, приведенный в таблице В.1, квалифицируют как недопустимый, если только изготовитель не докажет, что его размеры не превышают размеры допустимых дефектов, оговоренных настоящим стандартом.

В частности, для труб, сваренных под флюсом, участки швов с дефектами, рассматриваемыми как недопустимые по данным ультразвукового контроля, могут быть перепроверены рентгеновским контролем с использованием 2%-ного пенетрометра в соответствии с приложением Б.Таблица В.1 – Предельно допустимый уровень сигнала

Способ сварки

Тип паза или отверстия

Размер отверстия, мм

Предельно допустимый уровень сигнала

Дуговая сварка под флюсом в защитных газах и процессы сварки, применяемые при ремонте швов

N 5

1,6±0,1

100

N 10

3,2±0,1

33 1/3

Сварка токами высокой частоты

N 10

3,2±0,1

100

Допускается ориентация искусственного дефекта (паза) к продольной оси трубы под углом, принятым по согласованию между изготовителем и потребителем.В процессе автоматического неразрушающего контроля труб проводят периодическую проверку правильности настройки установки неразрушающего контроля по СОП в динамическом режиме.

Если при проверке настройки хотя бы один из искусственных дефектов не был зарегистрирован даже после повышения чувствительности аппаратуры на 3 дБ, необходимо внести корректировку в настройку, а все трубы, проконтролированные с момента последней достоверной проверки настройки, возвратить на повторный контроль.

В.5 Допускается для ультразвукового метода контроля труб типа 1 использовать ГОСТ ИСО 10124 и ГОСТ ИСО 10332.

В.6 СОП и ультразвуковые установки как испытательное оборудование должны пройти аттестацию по ГОСТ 8.315 и стандарту [3] соответственно.