Труба пэ100 гост

Содержание

4 Основные параметры и размеры

Средний наружный диаметр и овальность должны соответствовать указанным в таблице 1.Предельные отклонения квалитетов В и N – в соответствии с ГОСТ ИСО 11922-1.

Таблица 1 – Средний наружный диаметр и овальность

В миллиметрах

Номинальный наружный диаметр

Средний наружный диаметр

Овальность после экструзии, квалитет N, не более

Предельное отклонение, квалитет В

16

16,0

0,3

1,2

20

20,0

0,3

1,2

25

25,0

0,3

1,2

32

32,0

0,3

1,3

40

40,0

0,4

1,4

50

50,0

0,4

1,4

63

63,0

0,4

1,5

75

75,0

0,5

1,6

90

90,0

0,6

1,8

110

110,0

0,7

2,2

125

125,0

0,8

2,5

140

140,0

0,9

2,8

160

160,0

1,0

3,2

180

180,0

1,1

3,6

200

200,0

1,2

4,0

225

225,0

1,4

4,5

250

250,0

1,5

5,0

280

280,0

1,7

9,8

315

315,0

1,9

11,1

355

355,0

2,2

12,5

400

400,0

2,4

14,0

450

450,0

2,7

15,6

500

500,0

3,0

17,5

560

560,0

3,4

19,6

630

630,0

3,8

22,1

Предельное отклонение увеличено до 0,4 мм по сравнению с указанным в ГОСТ ИСО 11922-1**.

Овальность, определяемая у изготовителя в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3126.

Толщины стенок труб и их предельные отклонения должны соответствовать таблице 2.Предельные отклонения на толщину стенки соответствуют квалитету V по ГОСТ ИСО 11922-1.

Таблица 2 – Толщина стенок труб

В миллиметрах

Номинальный наружный диаметр

SDR 26

SDR 21

SDR 17,6

SDR 17

Толщина стенки

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

16

20

25

32

40

2,3

0,4

2,4

0,4

50

2,4

0,4

2,9

0,4

3,0

0,4

63

2,5

0,4

3,0

0,4

3,6

0,5

3,8

0,5

75

2,9

0,4

3,6

0,5

4,3

0,6

4,5

0,6

90

3,5

0,5

4,3

0,6

5,2

0,7

5,4

0,7

110

4,2

0,6

5,3

0,7

6,3

0,8

6,6

0,8

125

4,8

0,6

6,0

0,7

7,1

0,9

7,4

0,9

140

5,4

0,7

6,7

0,8

8,0

0,9

8,3

1,0

160

6,2

0,8

7,7

0,9

9,1

1,1

9,5

1,1

180

6,9

0,8

8,6

1,0

10,3

1,2

10,7

1,2

200

7,7

0,9

9,6

1,1

11,4

1,3

11,9

1,3

225

8,6

1,0

10,8

1,2

12,8

1,4

13,4

1,5

250

9,6

1,1

11,9

1,3

14,2

1,6

14,8

1,6

280

10,7

1,2

13,4

1,5

15,9

1,7

16,6

1,8

315

12,1

1,4

15,0

1,6

17,9

1,9

18,7

2,0

355

13,6

1,5

16,9

1,8

20,1

2,2

21,1

2,3

400

15,3

1,7

19,1

2,1

22,7

2,4

23,7

2,5

450

17,2

1,9

21,5

2,3

25,5

2,7

26,7

2,8

500

19,1

2,1

23,9

2,5

28,3

3,0

29,7

3,1

560

21,4

2,3

26,7

2,8

31,7

3,3

33,2

3,5

630

24,1

2,6

30,0

3,1

35,7

3,7

37,4

3,9

Продолжение таблицы 2

В миллиметрах

Номинальный наружный диаметр

SDR 13,6

SDR 11

SDR 9

Толщина стенки

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

16

2,3

0,4

3,0

0,4

20

2,3

0,4

3,0

0,4

25

2,3

0,4

3,0

0,4

32

2,4

0,4

3,0

0,4

3,6

0,5

40

3,0

0,4

3,7

0,5

4,5

0,6

50

3,7

0,5

4,6

0,6

5,6

0,7

63

4,7

0,6

5,8

0,7

7,1

0,9

75

5,6

0,7

6,8

0,8

8,4

1,0

90

6,7

0,8

8,2

1,0

10,1

1,2

110

8,1

1,0

10,0

1,1

12,3

1,4

125

9,2

1,1

11,4

1,3

14,0

1,5

140

10,3

1,2

12,7

1,4

15,7

1,7

160

11,8

1,3

14,6

1,6

17,9

1,9

180

13,3

1,5

16,4

1,8

20,1

2,2

200

14,7

1,6

18,2

2,0

22,4

2,4

225

16,6

1,8

20,5

2,2

25,2

2,7

250

18,4

2,0

22,7

2,4

27,9

2,9

280

20,6

2,2

25,4

2,7

31,3

3,3

315

23,2

2,5

28,6

3,0

35,2

3,7

355

26,1

2,8

32,2

3,4

39,7

4,1

400

29,4

3,1

36,3

3,8

44,7

4,6

450

33,1

3,5

40,9

4,2

50,3

5,2

500

36,8

3,8

45,4

4,7

55,8

5,7

560

41,2

4,3

50,8

5,2

630

46,3

4,8

57,2

5,9

Номинальное значение толщины стенки увеличено в соответствии с условиями применения по сравнению с указанным в ГОСТ ИСО 4065** для данного SDR.

https://www.youtube.com/watch?v=upload

_______________* Наименование пункта 4.3 в оригинале выделено курсивом. – Примечание изготовителя базы данных. Средний наружный диаметр после прогрева труб диаметром 250 мм и более, определенный по 8.4, должен быть в пределах отклонения среднего наружного диаметра по таблице 1.

4.4 Трубы изготовляют в прямых отрезках, бухтах и на катушках, а трубы диаметром 200 мм и более выпускают только в прямых отрезках. Длина труб в прямых отрезках должна быть от 5 до 24 м с кратностью 0,25 м, предельное отклонение длины от номинальной – ±1%. Допускается в партии труб в отрезках наличие до 5% труб длиной менее 5 м, но не менее 3 м.

Труба ПЭ 80 ГАЗ SDR 11 20×2,3 ГОСТ Р 50838-2009**

Труба ПЭ 100 ГАЗ SDR 21 630х30 ГОСТ Р 50838-2009**

1.1. Напорные трубы из полиэтилена изготовляют четырех типов, указанных в табл. 1, с соответствующим каждому типу номинальным давлением.

Таблица 1

Тип трубы

Номинальное давление, МПа (кгс/см)

Л – легкий

0,25 (2,5)

СЛ – среднелегкий

0,4 (4,0)

С – средний

0,6 (6,0)

Т – тяжелый

1,0 (10,0)

1. Номинальное давление – постоянное внутреннее давление воды при 20°С, которое трубы могут выдерживать в течение 50 лет.

2. Рабочее давление при транспортировании воды в зависимости от температуры и срока службы приведено в приложении 1.

1.2. Размеры труб из полиэтилена низкого давления должны соответствовать указанным в табл. 2, высокого давления – в табл.3.

Таблица 2

Средний наружный диаметр

Толщина стенки труб из полиэтилена низкого давления, типов

Л

СЛ

С

Т

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

10

0,3

2,0

0,4

12

0,3

2,0

0,4

16

0,3

2,0

0,4

20

0,3

2,0

0,4

25

0,3

2,0

0,4

2,3

0,5

32

0,3

2,0

0,4

3,0

0,5

40

0,4

2,0

0,4

2,3

0,5

3,7

0,6

50

0,5

2,0

0,4

2,9

0,5

4,6

0,7

63

0,6

2,0

0,4

2,5

0,5

3,6

0,6

5,8

0,8

75

0,7

2,0

0,4

2,9

0,5

4,3

0,7

6,9

0,9

90

0,9

2,2

0,5

3,5

0,6

5,1

0,8

8,2

1,1

110

1,0

2,7

0,5

4,3

0,7

6,3

0,9

10,0

1,2

125

1,2

3,1

0,6

4,9

0,7

7,1

1,0

11,4

1,4

140

1,3

3,5

0,6

5,4

0,8

8,0

1,0

12,8

1,5

160

1,5

3,9

0,6

6,2

0,9

9,1

1,2

14,6

1,7

180

1,7

4,4

0,7

7,0

0,9

10,2

1,3

16,4

1,9

200

1,8

4,9

0,7

7,7

1,0

11,4

1,4

18,2

2,1

225

2,1

5,5

0,8

8,7

1,1

12,8

1,5

20,5

2,3

250

2,3

6,1

0,9

9,7

1,2

14,2

1,7

22,8

2,5

280

2,6

6,9

0,9

10,8

1,3

15,9

1,8

25,5

2,8

315

2,9

7,7

1,0

12,2

1,5

17,9

2,0

28,7

3,1

355

3,2

8,7

1,1

13,7

1,6

20,1

2,3

32,3

3,5

400

3,6

9,8

1,2

15,4

1,8

22,7

2,5

36,4

3,9

450

3,8

11,0

1,3

17,4

2,0

25,5

2,8

41,0

4,3

500

4,0

12,2

1,5

19,3

2,2

28,3

3,1

45,5

4,8

560

4,2

13,7

1,6

21,6

2,4

31,7

3,4

630

4,5

15,4

1,8

24,3

2,7

35,7

3,8

710

4,9

17,4

2,0

27,4

3,0

40,2

4,3

800

5,0

19,6

2,2

30,8

3,3

45,3

4,8

900

5,0

22,0

2,4

34,7

3,7

1000

5,0

24,4

2,7

38,5

4,1

1200

6,0

29,3

3,2

46,2

4,9

1. Теоретическая масса 1 м труб приведена в приложении 2.

2. Допускалось выпускать трубы с предельными отклонениями наружного диаметра в соответствии с приложением 3 до 01.01.89.

Таблица 3

Средний наружный диаметр

Толщина стенки труб из полиэтилена высокого давления, типов

Л

СЛ

С

Т

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

Номин.

Пред. откл.

10

0,3

2,0

0,4

12

0,3

2,0

0,4

16

0,3

2,0

0,4

2,7

0,5

20

0,3

2,2

0,4

3,4

0,6

25

0,3

2,0

0,4

2,7

0,5

4,2

0,7

32

0,3

2,0

0,4

2,4

0,5

3,5

0,6

5,4

0,8

40

0,4

2,0

0,4

3,0

0,5

4,3

0,7

6,7

0,9

50

0,5

2,4

0,5

3,7

0,6

5,4

0,8

8,4

1,1

63

0,6

3,0

0,5

4,7

0,7

6,8

0,9

10,5

1,3

75

0,7

3,6

0,6

5,6

0,8

8,1

1,1

12,5

1,5

90

0,9

4,3

0,7

6,7

0,9

9,7

1,2

15,0

1,7

110

1,0

5,3

0,8

8,2

1,1

11,8

1,4

18,4

2,1

125

1,2

6,0

0,8

9,3

1,2

13,4

1,6

20,9

2,3

140

1,3

6,7

0,9

10,4

1,3

160

1,5

7,7

1,0

11,9

1,4

Толщины стенок () в миллиметрах, приведенные в табл. 2 и 3, вычислены по формуле

где – номинальное давление, МПа; – номинальный средний наружный диаметр, мм; – допускаемое напряжение в стенке трубы, МПа.Вычисленные по формуле значения толщин стенок округляются в большую сторону до 0,1 мм. Значения, меньшие 0,005, при округлении не учитываются.Предельные отклонения среднего наружного диаметра () от номинального () в миллиметрах, приведенные в табл. 2 и 3,для труб диаметром до 32 мм включительно приняты 0,3 мм;для труб диаметром от 40 до 400 мм включительно вычислены по формуле

для труб диаметром от 450 до 710 мм включительно вычислены по формуле

для труб диаметром 800 мм и более значения назначены.Вычисленные по формулам значения округляются в большую сторону до первого десятичного знака.Предельные отклонения толщины стенок () от номинальной () в миллиметрах, приведенные в табл. 2 и 3, вычислены по формуле

с округлением в большую сторону до первого десятичного знака.

Толщина стенок, измеренная в отдельных местах, может превышать номинальную на 0,2 для труб с толщиной стенки и на 0,15 для труб с толщиной стенки >10 мм.(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

https://www.youtube.com/watch?v=ytdevru

1.3. Трубы изготовляют в отрезках, бухтах и на катушках.Трубы в отрезках должны изготовляться номинальной длиной от 5 до 12 м с кратностью 0,5 м. Предельное отклонение длины от номинальной 100 мм. Допускается выпускать по согласованию с потребителем трубы в отрезках с другой кратностью по длине.В бухтах и на катушках выпускают трубы диаметром до 160 мм включительно. Длина и предельное отклонение по длине труб в бухтах и на катушках оговаривается с потребителем в договоре.(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

1.4. Код ОКП для труб по Общесоюзному классификатору промышленной и сельскохозяйственной продукции из полиэтилена низкого давления должен соответствовать указанному в табл. 4, из полиэтилена высокого давления – в табл. 5.

1.5. Условное обозначение труб состоит из слова “труба”, наименования материала, диаметра трубы, типа трубы, указания назначения трубы: хозяйственно-питьевого обозначают словом “питьевая”, в остальных случаях – “техническая” и обозначения настоящего стандарта.

Таблица 4

Коды ОКП для труб из полиэтилена низкого давления, типов

Средний наружный диаметр, мм

Л

СЛ

С

Т

22 4811 0100

22 4811 0200

22 4811 0300

22 4811 0400

10

22 4811 0401

12

22 4811 0402

16

22 4811 0403

20

22 4811 0404

25

22 4811 0305

22 4811 0405

32

22 4811 0306

22 4811 0406

40

22 4811 0207

22 4811 0307

22 4811 0407

50

22 4811 0208

22 4811 0308

22 4811 0408

63

22 4811 0109

22 4811 0209

22 4811 0309

22 4811 0409

75

22 4811 0110

22 4811 0210

22 4811 0310

22 4811 0410

90

22 4811 0111

22 4811 0211

22 4811 0311

22 4811 0411

110

22 4811 0112

22 4811 0212

22 4811 0312

22 4811 0412

125

22 4811 0113

22 4811 0213

22 4811 0313

22 4811 0413

140

22 4811 0114

22 4811 0214

22 4811 0314

22 4811 0414

160

22 4811 0115

22 4811 0215

22 4811 0315

22 4811 0415

180

22 4811 0116

22 4811 0216

22 4811 0316

22 4811 0416

200

22 4811 0117

22 4811 0217

22 4811 0317

22 4811 0417

225

22 4811 0118

22 4811 0218

22 4811 0318

22 4811 0418

250

22 4811 0119

22 4811 0219

22 4811 0319

22 4811 0419

280

22 4811 0120

22 4811 0220

22 4811 0320

22 4811 0420

315

22 4811 0121

22 4811 0221

22 4811 0321

22 4811 0421

355

22 4811 0122

22 4811 0222

22 4811 0322

22 4811 0422

400

22 4811 0123

22 4811 0223

22 4811 0323

22 4811 0423

450

22 4811 0124

22 4811 0224

22 4811 0324

22 4811 0424

500

22 4811 0125

22 4811 0225

22 4811 0325

22 4811 0425

560

22 4811 0126

22 4811 0226

22 4811 0326

630

22 4811 0127

22 4811 0227

22 4811 0327

710

22 4811 0128

22 4811 0228

22 4811 0328

800

22 4811 0129

22 4811 0229

22 4811 0329

900

22 4811 0130

22 4811 0230

1000

22 4811 0131

22 4811 0231

1200

22 4811 0132

22 4811 0232

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. N 184-ФЗ “О техническом регулировании”, а правила применения национальных стандартов Российской Федерации – ГОСТ Р 1.0-2004 “Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения”Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Техническим комитетом по стандартизации ТК 241 “Пленки, трубы, фитинги, листы и другие изделия из пластмасс” на основе собственного аутентичного перевода на русский язык стандарта, указанного в пункте 4

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 241 “Пленки, трубы, фитинги, листы и другие изделия из пластмасс”

Труба пэ100 гост

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. N 1016-ст

4 Настоящий стандарт является модифицированным по отношению к международному стандарту ИСО 4437:2007* “Трубы полиэтиленовые подземные для транспортирования газообразного топлива. Метрическая серия. Технические условия” (ISO 4437:2007 “Buried polyethylene (РЕ) pipes for the supply of gaseous fuels – Metric series – Specifications”) путем внесения технических отклонений, введения дополнительных разделов, подразделов, пунктов, изменения его структуры, при этом в него не включены некоторые структурные и дополнительные элементы.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

Объяснение указанных изменений приведено во введении к настоящему стандарту.________________* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. – Примечание изготовителя базы данных. Сравнение структуры настоящего стандарта со структурой указанного международного стандарта приведено в дополнительном приложении ДР.

5 ВЗАМЕН ГОСТ Р 50838-956 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Ноябрь 2011 г.Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе “Национальные стандарты”, а текст изменений и поправок – в ежемесячно издаваемых информационных указателях “Национальные стандарты”. В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе “Национальные стандарты”.

Приложение ДМ (справочное). Перечень технических отклонений настоящего стандарта по отношению к ИСО 4437

5.1.1 Трубы должны соответствовать характеристикам, указанным в таблице 3.

Таблица 3

Наименование показателя

Значение показателя для труб из полиэтилена

Метод испытания

ПЭ 80

ПЭ 100

1 Внешний вид

Трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутренней и торцевой поверхностях труб не допускаются пузыри, трещины, раковины, посторонние включения, видимые без увеличительных приборов.

Цвет труб: желтый – для труб из ПЭ 80, желтый или оранжевый – для труб из ПЭ 100 (оттенки не регламентируются) или черный с желтыми или оранжевыми продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех, равномерно распределенными по окружности трубы. Допускается по согласованию с потребителем изготовление труб без маркировочных полос.

Цвет защитной оболочки – желтый или оранжевый (оттенки не регламентируются).

Внешний вид поверхностей и торцов труб должен соответствовать контрольному образцу по приложению ДГ

По 8.2

2 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20°С, ч, не менее

При начальном напряжении 10,0 МПа:

При начальном напряжении 12,4 МПа:

По ГОСТ 24157 и 8.5 настоящего стандарта

100

100

3 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С при хрупком разрушении, ч, не менее

При начальном напряжении 4,5 МПа:

При начальном напряжении 5,4 МПа:

По ГОСТ 24157 и 8.5 настоящего стандарта

165

165

4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С, ч, не менее

При начальном напряжении 4,0 МПа:

При начальном напряжении 5,0 МПа:

По ГОСТ 24157 и 8.5 настоящего стандарта

1000

1000

5 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее

350

По ГОСТ Р 53652.1 и ГОСТ Р 53652.3

6 Стойкость к быстрому распространению трещин (БРТ) при 0°С при максимальном рабочем давлении трубопровода 0,10,4 МПа и 250 мм или 0,4 МПа, 90 мм и 5 мм:

6.1 маломасштабный метод (S4), критическое давление , МПа, не менее

(см. таблицу 5)

(см. таблицу 5)

По приложению ДД

или

6.2 полномасштабный метод (FS), критическое давление , МПа, не менее

(см. таблицу 6)

(см. таблицу 6)

По приложению ДЕ

7 Стойкость к медленному распространению трещин (МРТ) при 80°С (для труб номинальной толщиной стенки более 5 мм), ч, не менее

При начальном напряжении 4,0 МПа:

При начальном напряжении 4,6 МПа:

По приложению ДЖ

500

500

8 Термостабильность труб при 200°С, мин, не менее

20

По приложению ДИ

9 Изменение длины после прогрева труб номинальной толщиной стенки 16 мм и менее, %, не более

Отсутствие изменений внешнего вида

По ГОСТ 27078 и 8.6. настоящего стандарта

3

10 Стойкость к газовым составляющим при 80°С, ч, не менее

При начальном напряжении 2 МПа

По 8.7

20

11 Свариваемость-
стойкость к осевому растяжению сварного стыкового соединения (для труб 90 мм и 5 мм), тип разрушения по сварному шву

Испытание до разрушения: пластический – удовлетворительно, хрупкий – неудовлетворительно

По 8.8

В случае пластического разрушения до истечения 165 ч – см. таблицу 4.

Коэффициент корреляции методов FS/S4 равен 3,6 и определяется по формуле

, (3)

где – критическое давление при полномасштабном методе;

– атмосферное давление, равное 1 бар (0,1 МПа);

– критическое давление при маломасштабном методе.

Примечание – Следует учитывать, что в дальнейшем коэффициент корреляции может быть изменен.

Допускается проводить испытание при 210°С. В случае разногласий испытание проводят при стандартной температуре 200°С.

Сварку встык труб применяют при номинальной толщине стенки свариваемых концов более 5 мм.

Испытательное давление приведено в таблице ДЖ.2, которое соответствует указанному значению.

Таблица 4 – Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С – 165 ч) в случае пластического разрушения до истечения 165 ч

Наименование полиэтилена

Начальное напряжение в стенке трубы, МПа

Стойкость при постоянном внутреннем давлении – контрольное время испытания, ч, не менее

ПЭ 80

4,5

165

4,4

233

4,3

331

4,2

474

4,1

685

4,0

1000

ПЭ 100

5,4

165

5,3

256

5,2

399

5,1

629

5,0

1000

Таблица 5 – Значенияв зависимости от МОР

Труба пэ100 гост

В мегапаскалях

Максимальное рабочее давление в трубопроводе (МОР)

Критическое давление

0,4

0,095

0,5

0,136

0,6

0,178

0,8

0,261

1,0

0,345

1,2

0,428

Таблица 6 – Значенияв зависимости от МОР

В мегапаскалях

Максимальное рабочее давление в трубопроводе (МОР)

Критическое давление

0,4

0,6

0,5

0,75

0,6

0,9

0,8

1,2

1,0

1,5

1,2

1,8

5.1.2 СвариваемостьДля оценки соответствия назначению труб изготовитель должен подтвердить свариваемость труб путем определения стойкости к осевому растяжению сварного стыкового соединения в соответствии с требованиями, приведенными в таблице 3. Сварку встык соединений проводят по режимам изготовителя при температуре окружающей среды (23±5)°С с учетом указаний по таблице 7._______________Настоящее положение заменяет ссылку на ИСО 11414:1996 [1].

Таблица 7 – Схема сварки труб

Труба

ПЭ 80

ПЭ 100

ПЭ 80

X

Х

ПЭ 100

Х

X

По требованию потребителя.

5.1.3 В случае необходимости изготовитель подтверждает возможность применения техники пережима выпускаемых труб, используя метод, приведенный в приложении В.

5.2.1 Технические данныеТехнические данные об используемой композиции полиэтилена, относящиеся к эксплуатационным характеристикам труб, должны быть предоставлены изготовителем композиции.

5.2.2 Характеристики ПЭ композицииДля изготовления труб используют марки полиэтилена, представляющие собой композиции полиэтилена (3.15) минимальной длительной прочностью MRS 8 МПа (ПЭ 80) или MRS 10 МПа (ПЭ 100), характеристики которых должны соответствовать указанным в приложениях Г и ДК.Не допускается введение добавок на стадии производства труб.

5.2.3 Композиция для маркировочных полосКомпозиция, используемая для изготовления маркировочных полос, должна соответствовать требованиям приложения Г.

5.2.4 Вторичное сырьеИспользование вторичного материала не допускается.

5.2.5 КлассификацияКлассификация композиции полиэтилена по MRS должна быть установлена изготовителем композиции в соответствии с ГОСТ ИСО 12162 и соответствовать таблице 8.

Таблица 8 – Классификация композиций полиэтилена

Обозначение

(20°С, 50 лет, 0,975), МПа

MRS, МПа

ПЭ 80

От 8,00 до 9,99

8,0

ПЭ 100

10,00

10,0

При определении долговременной гидростатической прочности композиции проводят испытания внутренним давлением при трех температурах, две из которых заданы: 20°С и 80°С, а третья – любая в пределах от 30°С до 70°С, при этом на кривой экстраполяции при 80°С не должно быть перегиба при времени 5000 ч.

5.3 Маркировка

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

5.3.1 Маркировку наносят на поверхность трубы методами: термотиснения, термотиснения с окрашиванием наносимого тиснения, методом цветной печати или другими, не ухудшающими качество трубы и оболочки с интервалом не более 1 м. Маркировка не должна приводить к возникновению трещин и других повреждений, ухудшающих прочностные характеристики трубы.

5.3.2 Маркировка должна включать (в следующей последовательности): наименование изготовителя и/или его товарный знак, условное обозначение трубы без слова “труба”, дату изготовления (день и/или месяц, год – четыре арабские цифры). В маркировку допускается включать другую информацию, например наименование страны, номер партии.Маркировка труб с соэкструзионными слоями и труб с защитной оболочкой – по приложениям А и Б соответственно.

Труба пэ100 гост

5.3.3 Транспортную маркировку по ГОСТ 14192** наносят на бумажные, картонные, фанерные и другие ярлыки, прикрепляемые к пакетам труб, бухтам или катушкам или наклеиваемые на трубы.

При транспортировании грузов на открытом подвижном составе, в смешанном железнодорожно-водном сообщении или водным транспортом, а также мелкими и малотоннажными отправками при хранении груза более одного года маркировка должна быть нанесена непосредственно на тару или ярлыки, которые должны быть прочно прикреплены и защищены или изготовлены из материалов, обеспечивающих сохранность маркировки.

[ГОСТ 14192-96, пункт 5.2]

5.4 Упаковка

5.4.1 Трубы диаметром 225 мм и менее, выпускаемые в отрезках, связывают в пакеты массой до 3 т, скрепляя их не менее чем в двух местах таким образом, чтобы расстояние между местами скрепления было от 2,0 до 2,5 м. Допускается по согласованию с потребителем трубы в отрезках не упаковывать, кроме железнодорожного вида транспорта.Трубы диаметром более 225 мм в пакеты не связывают.По согласованию с потребителем из пакетов допускается формировать блок-пакеты массой до 5 т.

5.4.2 Бухты скрепляют не менее чем в четырех местах.При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть заглушены и жестко закреплены. Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 16 наружных диаметров трубы.

5.4.3 Трубы, предназначенные для транспортирования в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности, упаковывают по ГОСТ 15846:- трубы в отрезках связывают в пакеты в соответствии с 5.4.1, а расстояние между местами скрепления должно составлять от 1,0 до 1,5 м. Допускается трубы транспортировать в решетчатых дощатых ящиках типа VI-2 по ГОСТ 2991;

– трубы в бухтах и на катушках обертывают полиэтиленовой пленкой по ГОСТ 10354, упаковочной тканью по ГОСТ 5530, поливинилхлоридной пленкой по ГОСТ 16272, полиэтиленовой пленкой из вспененного полиэтилена, тканью из химического сырья, нетканым материалом по техническим документам. Бухты перевязывают не менее чем в шести местах. Допускается бухты и катушки обшивать досками в виде обрешетки.

5.4.4 При упаковывании используют средства скрепления по ГОСТ 21650 или аналогичные по другим нормативным или техническим документам, не ухудшающие качество поверхности труб и соответствующие требованиям ГОСТ 21650.

Приложение ДК(справочное)

Таблица ДК.1

Обозначение полиэтилена по настоящему стандарту

Обозначение марки полиэтилена по техническому документу

ПЭ 80

ПЭ80Б-275, ПЭ80Б-286 по [9];

PE6GP-26B по [10];

F 3802Y, F 3802YCF по [11]*;

F 3802В по [12]*

ПЭ 100

ПЭ2НТ11-9 по [13]

Введение

Международный стандарт ИСО 4437:2007 “Трубы полиэтиленовые подземные для транспортирования газообразного топлива. Метрическая серия. Технические условия” разработан Техническим комитетом ИСО/ТК 138 “Пластмассовые трубы, фитинги и вентили для транспортирования текучих сред”, подкомитетом ПК 4 “Пластмассовые трубы и фитинги для транспортирования газообразного топлива”.

Труба пэ100 гост

Настоящий стандарт модифицирован по отношению к ИСО 4437:- путем изменения отдельных фраз (слов, ссылок), которые выделены в тексте курсивом*;________________* В оригинале обозначения и номера стандартов и нормативных документов приводятся обычным шрифтом, отмеченные по тексту знаком “**” выделены курсивом.

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

– Примечание изготовителя базы данных. – путем изменения структурных элементов (разделов, подразделов, пунктов), выделенных одиночной вертикальной полужирной линией, при этом замененный текст вынесен в дополнительное приложение ДМ, что связано с особенностями российской национальной стандартизации;

– путем введения дополнительных разделов 6-8, подразделов 4.4, 4.5, 5.4 и изменения в целом структуры настоящего стандарта по отношению к применяемому международному стандарту, что связано с учетом особенностей российской национальной стандартизации и необходимо для приведения настоящего стандарта в соответствие с правилами, установленными ГОСТ 1.

5 (подразделы 4.2 и 4.3).В дополнительных приложениях ДА-ДГ, ДК приведена информация, необходимая для изготовителей и потребителей труб, а в приложениях ДД-ДИ, ДЛ изложены положения, заменяющие ссылочные международные стандарты на методы испытаний труб, ввиду отсутствия гармонизированных национальных стандартов РФ.

В настоящий стандарт не включены следующие структурные элементы ИСО 4437:- примечание к разделу 1, т.к. документы, распространяющиеся на объекты газоснабжения (СНиПы, СП и др.), не допускают надземную прокладку полиэтиленовых труб;- примечание к 3.12 и аналогичное примечание 1 к 3.13, т.к. МОР выражено в мегапаскалях;- 3.15, т.к.

вторичный материал применять не допускается;- 4.2, т.к. его положения носят неопределенный характер;- 5.3, таблица 8, показатель “Стойкость к медленному распространению трещин”, т.к. “метод конуса” в РФ не применяется;- 5.4, таблица 10, показатель “Изменение ПТР после переработки”, т.к. он не учитывает допустимый разброс показателя текучести расплава (ПТР), определяемого на сырье (±20%);

Труба пэ100 гост

– приложение В, которое нецелесообразно применять в российской национальной стандартизации в связи с тем, что его положения имеют рекомендательный и неокончательный характер в отношении коэффициента запаса . В российской практике коэффициент нормируется в строительных нормах и правилах.Тексты невключенных элементов стандарта ИСО 4437 приведены в дополнительном приложении ДН.Сопоставление структуры настоящего стандарта со структурой примененного в нем международного стандарта приведено в дополнительном приложении ДР.

7 Правила приемки

15000 м – для труб диаметром 32 мм и менее;

10000 м – для труб диаметром от 40 до 90 мм включительно;

5000 м – для труб диаметром 110 и 160 мм;

2500 м – для труб диаметром от 180 мм до 225 мм включительно;

1500 м – для труб диаметром 250 мм и более.

7.2 Для определения соответствия качества труб требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные и периодические испытания.Отбор проб от партии проводят методом случайной выборки. Допускается у изготовителя формировать объем выборки равномерно в течение производства.Для определения овальности после экструзии пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии и перед намоткой труб в бухты, на катушки.

Труба пэ100 гост

Для проведения испытаний труб (кроме приемо-сдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группы труб по номинальному наружному диаметру: группа 1 – менее 75 мм, группа 2 – от 90 до 200 мм включительно, группа 3 – от 225 до 315 мм включительно, группа 4 – 355 мм и более. Результаты испытаний распространяют на всю группу диаметров с любым стандартным размерным отношением SDR.Частота контроля и объем выборки приведены в таблице 10.

Таблица 10

Наименование показателя

Частота контроля

Объем выборки

1 Внешний вид

На каждой партии

5 проб

2 Размеры

На каждой партии

5 проб

3 Средний наружный диаметр труб после прогрева

1 раз в 12 мес на одном размере от каждой группы труб

1 проба

4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20°С – 100 ч)

1 раз в 3 мес на одном размере от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года

3 пробы

5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С – 165 ч)

1 раз в 3 мес на одном размере от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года

3 пробы

6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С – 1000 ч)

1 раз в 6 мес на одном размере от каждой группы, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 3 года

1 проба

7 Относительное удлинение при разрыве

На каждой партии

1 проба

8 Стойкость к быстрому распространению трещин (БРТ):

8.1 маломасштабный метод (S4)

1 раз в 12 мес на одном размере от групп 2, 3, 4

1 проба

или

8.2 полномасштабный метод (FS)

1 раз в 12 мес на одном размере от групп 2, 3, 4

1 проба

9 Стойкость к медленному распространению трещин (МРТ)

1 раз в 12 мес на одном размере от каждой группы труб

1 проба

10 Термостабильность труб

1 раз в 12 мес на одном размере от каждой группы труб

2 пробы

11 Изменение длины труб после прогрева

1 раз в 6 мес на одном размере от каждой группы труб с номинальной толщиной стенки 16 мм и менее

3 пробы

12 Стойкость к газовым составляющим

1 раз в 3 года на трубах диаметром 32 мм с SDR 11

3 пробы

13 Свариваемость – стойкость к осевому растяжению сварного стыкового соединения

Определяет только изготовитель при изменении марки полиэтилена на одном размере от каждой группы с учетом схемы сварки по таблице 7

1 проба

В случае разногласий по показателям 3, 6-9, 13 от партии отбирают 2 пробы.

Испытания труб группы 4 проводят с 01.01.2013.

Примечания

1 Испытания по показателям 3-6, 8, 9, 13 проводят на каждой марке сырья.

2 Показатели 3 и 13 являются факультативными до 01.01.2015.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

7.3 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемо-сдаточных испытаний партию труб бракуют.

7.4 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю, кроме показателя “стойкость к быстрому распространению трещин”, по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в категорию приемо-сдаточных испытаний до получения положительных результатов по данному показателю.

7.5 По показателю “стойкость при постоянном внутреннем давлении (80°С – 165 ч)” в случае пластического разрушения до истечения 165 ч испытания проводят, выбирая любое более низкое начальное напряжение в стенке трубы в соответствии с таблицей 4. При получении неудовлетворительного результата при выбранном напряжении испытание проводят вновь, выбирая другое более низкое начальное напряжение до получения удовлетворительных результатов.

В случае несоответствия труб минимальному начальному напряжению в стенке трубы партию труб бракуют. За удовлетворительный результат испытания принимают соответствие труб любому начальному напряжению в стенке трубы таблицы 4.В случае получения хрупкого разрушения по любому из требований таблицы 4 испытание считают неудовлетворительным, а партию труб бракуют.

Труба пэ100 гост

7.6 При получении неудовлетворительных результатов по показателю “стойкость к быстрому распространению трещин” трубы могут быть использованы на максимальное рабочее давление 0,4 МПа или должны быть испытаны при давлении, рассчитанном для меньшего значения МОР по таблице 5 или 6.

3.1. Трубы должны приниматься партиями. Партией считается количество труб одного размера, изготовленных из сырья одной марки на одной или двух одновременно работающих технологических линиях.Размер партии должен быть:для труб диаметром 32 мм и менее – не более 15000 м;для труб диаметром от 40 до 63 мм – не более 10000 м;

для труб диаметром от 75 до 160 мм – не более 5000 м;для труб диаметром от 180 до 225 мм – не более 2500 м;для труб диаметром 250 и более – не более 1500 м.Партия труб должна иметь документ о качестве, содержащий:наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;номер партии;дату выпуска партии;

3.2. Внешний вид поверхности, размеры труб, относительное удлинение при разрыве определяют на каждой партии, при этом от партии отбирают не менее пяти единиц продукции, но не менее трех с каждой технологической линии.При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю по нему проводят повторный контроль удвоенной выборки труб с линий, продукция которых получила неудовлетворительную оценку. Результаты повторного контроля распространяются на продукцию данной линии.

3.3. Стойкость при постоянном внутреннем давлении при нормальной и повышенной температуре, изменение длины труб после прогрева изготовитель определяет периодически один раз в три месяца для каждого типоразмера труб, изготовляемых на конкретной технологической линии, при этом от партии отбирают по три единицы продукции с каждой технологической линии.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному показателю по нему проводят повторный контроль удвоенной выборки труб с линий, продукция которых получила неудовлетворительную оценку. При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля труб с данной технологической линии дальнейшее участие этой технологической линии в формировании партии прекращают.

3.4. За единицу продукции принимается труба в отрезке или бухта.Отбор единиц продукции от партии осуществляют методом случайной выборки. Допускается у изготовителя отбирать единицы продукции равномерно в процессе производства.Разд. 3. (Измененная редакция, Изм. N 3).

Приложение В (справочное). Определение стойкости к внутреннему давлению после применения пережима

Настоящий стандарт распространяется на напорные трубы из полиэтилена для подземных газопроводов (далее – трубы) трех типов:- трубы из полиэтилена (номинальным наружным диаметром ), в том числе с маркировочными полосами;- трубы из полиэтилена с соэкструзионными слоями на наружной и/или внутренней поверхностях трубы (номинальным наружным диаметром ), где все слои имеют одинаковый уровень минимальной длительной прочности (MRS) по приложению А;

– трубы из полиэтилена (номинальным наружным диаметром ) с дополнительной защитной оболочкой из термопласта на наружной поверхности трубы, легко удаляемой при монтаже, по приложению Б.Трубы предназначены для транспортирования горючих газов по ГОСТ 5542, применяемых в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования при максимальном рабочем давлении (МОР) до 1,2 МПа и рабочей температуре газа до 40°С.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

Приложение В(справочное)

(Настоящее приложение заменяет ссылку на европейский стандарт BS EN 12106 [3], не принятый в качестве национального)

В.1 Область примененияНастоящим методом определяют стойкость при постоянном внутреннем давлении трубы из полиэтилена после ее пережима.Технику пережима используют для предотвращения прохождения газа при техническом обслуживании и ремонте газопроводов из полиэтилена.

В.2 Сущность методаИспытуемый образец в виде отрезка трубы после кондиционирования при температуре 0°С пережимают посередине при помощи цилиндрических металлических элементов и выдерживают в течение 1 ч, затем испытывают на стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С в течение 165 ч. При этом стойкость при постоянном внутреннем давлении после пережима должна соответствовать требованиям настоящего стандарта.

В.3 Аппаратура

В.3.1 Оборудование для пережима труб, состоящее из сжимающего нагружающего устройства, снабженного неподвижным и подвижным металлическими цилиндрами или полуцилиндрами, заключенными в раму, и гидравлической или механической системы для приведения в действие подвижного цилиндра. В зависимости от номинального наружного диаметра трубы минимальный диаметр цилиндра должен соответствовать указанному в таблице В.1.

Таблица В.1

Размеры в миллиметрах

Номинальный наружный диаметр

Минимальный диаметр цилиндра

Уровень пережима , %

63

25,0

80

63250

38,0

80

250

50,0

90

Уровень пережима это отношение расстояния между цилиндрами и удвоенной номинальной толщиной стенки трубы после пережима, выраженный в процентах.

В.3.2 Аппаратура для кондиционирования образца при температуре (0±1,5)°С.

В.3.3 Оборудование для испытания внутренним давлением при температуре 80°С, соответствующее требованиям ГОСТ 24157 (заглушки типа а).

В.4 Подготовка к испытаниюОбразец в виде отрезка трубы ориентировочной длиной , но не менее 250 мм и не более 1500-2000 мм, кондиционируют при температуре (0±1,5)°С в течение времени, установленного ГОСТ 24157, в зависимости от толщины стенки испытуемого образца. Среда кондиционирования не должна оказывать влияния на свойства испытуемого образца.

В.5 Проведение испытания

В.5.1 Рассчитывают конечное расстояние между цилиндрами при пережиме , мм, по формуле

, (В.1)

где – уровень пережима, соответствующий таблице В.1, %; – номинальная толщина стенки трубы, мм.

90 с – для 110;

180 с – для 110250;

300 с – для 250.Выдерживают образец в течение (60±5) мин, затем освобождают от пережима постепенно в течение 1 мин и изготовляют образец для проведения испытания постоянным внутренним давлением при 80°С, отвечающий требованиям ГОСТ 24157.

В.5.3 Проводят испытание на стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80°С в течение 165 ч в соответствии с 8.5 настоящего стандарта.

В.6 Обработка результатовОбработку результатов проводят по ГОСТ 24157. В протоколе испытаний дополнительно указывают диаметр цилиндров и расстояние между ними при пережиме образца.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 (обязательное). ПОРЯДОК корректировки контрольного времени испытания на стойкость при постоянном внутреннем давлении образцов, нагружаемых от одного источника давления

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

Испытания проводят не ранее чем через 15 ч после изготовления труб, включая время кондиционирования.

8.2 Внешний вид

Внешний вид труб определяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением с контрольным образцом, утвержденным в соответствии с приложением ДГ.

Размеры труб определяют в соответствии с ГОСТ Р ИСО 3126 при температуре (23±5)°С. Перед испытанием образцы выдерживают при указанной температуре не менее 4 ч.В случае разногласий размеры определяют при температуре (23±2)°С.

8.3.1 Определение среднего наружного диаметра проводят на каждой пробе, отобранной по 7.2, на расстоянии не менее 150 мм от торцов в одном сечении.Полученные значения среднего наружного диаметра должны соответствовать указанным в таблице 1.

8.3.2 Толщину стенки труб определяют по ГОСТ Р ИСО 3126 (пункт 5.2.2) с обоих торцов каждой пробы на расстоянии не менее 10 мм от торца микрометром типа МТ по ГОСТ 6507 для труб толщиной стенки до 25 мм включительно, микрометром типа МТ или МК для труб толщиной стенки более 25 мм или стенкомером по ГОСТ 11358.Полученные минимальное и максимальное значения должны быть в пределах, указанных в таблице 2.

8.3.3 Овальность труб после экструзии определяют как разность между максимальным и минимальным наружными диаметрами, измеренными в одном сечении пробы штангенциркулем по ГОСТ 166 или микрометром типа МК по ГОСТ 6507.

8.3.4 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой по ГОСТ 7502.Длину труб в бухтах определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5%, на значение расчетной массы 1 м трубы (приложение ДВ) или по показаниям счетчика метража в процессе производства.

8.3.5 При определении размеров допускается применение других средств измерений, обеспечивающих допускаемую погрешность измерения.

Средний наружный диаметр после прогрева труб диаметром 250 мм и более определяют между 24 ч и 48 ч после изготовления и после кондиционирования в воде при (80±2)°С. Кондиционирование проводят в соответствии с условиями ГОСТ 24157. Образец, в виде отрезка трубы, должен иметь длину .На образце, охлажденном до температуры (23±5)°С, измеряют средний наружный диаметр трубы по ГОСТ Р ИСО 3126 [пункт 5.3.

3, перечисление а)] путем измерения длины окружности на расстоянии и от торца образца, соответствующего торцу испытуемой трубы.В случае разногласий измерения проводят при температуре (23±2)°С.Допускается определятькак расчетное значение из нескольких измерений диаметра по ГОСТ Р ИСО 3126**[пункт 5.3.

Испытание проводят по ГОСТ 24157 при температуре и начальном напряжении в стенке трубы, установленными в таблице 3, среда испытания – “вода в воде”, применяют заглушки типов а и б.Для вычисления испытательного давления средний наружный диаметр и минимальную толщину стенки образца в области свободной длины определяют по ГОСТ Р ИСО 3126. Допускается толщину стенки образца измерять с обоих торцов каждой пробы на расстоянии не менее 10 мм от торца.

Испытание проводят по ГОСТ 24157 на трубах диаметром 32 мм с SDR 11.Приготовляют синтетический конденсат с массовой долей 50% н-декана (98%) и с массовой долей 50% 1,3,5-триметилбензола (98%). Заполняют подготовленные образцы синтетическим конденсатом и кондиционируют в воздушной среде в течение 1500 ч при температуре (23±5)°С.

Затем образцы с синтетическим конденсатом внутри испытывают в водной среде при температуре (80±2)°С на стойкость при постоянном внутреннем давлении.Образцы должны выдерживать без признаков разрушения постоянное внутреннее давление, соответствующее начальному напряжению в стенке трубы 2 МПа, в течение 20 ч (таблица 3).

Испытание проводят по ГОСТ Р 52779 (приложение Е) при температуре 23°С на образцах, изготовленных из соединения, полученного сваркой встык отрезков труб. Испытание проводят до разрушения.Результат испытания считают положительным, если:- разрушение произошло вне сварного шва;- тип разрушения по сварному шву – пластический.За отрицательный результат принимают хрупкое разрушение по сварному шву.

Труба пэ100 гост

4.1. Из каждой единицы продукции, отобранной по пп. 3.2 и 3.3, произвольно отбирают по одной пробе в виде отрезка трубы. Длина пробы указана в приложении 4.Из пробы изготовляют по одному образцу для каждого вида испытания.(Измененная редакция, Изм. N 3).

4.2. .Испытания труб проводятся не ранее чем через 15 ч после их изготовления, включая время кондиционирования.

4.3. Внешний вид поверхности трубы определяют на пяти пробах или единицах продукции, отобранных по п. 3.2 визуально без применения увеличительных приборов сравнением контролируемой трубы с контрольным образцом, утвержденным в соответствии с приложением 5.

4.4. Определение размеров труб

4.4.1. Применяемый измерительный инструмент:рулетка по ГОСТ 7502-80;штангенциркуль по ГОСТ 166-80;микрометр типов МТ и МК по ГОСТ 6507-90;стенкомеры по ГОСТ 11951-82 или другой измерительный инструмент с допускаемой погрешностью измерения.

Труба пэ100 гост

4.4.2. Проведение испытания

4.4.2.1. Размеры труб определяют при температуре (23±5)°С. Перед измерением образцы труб выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

4.4.2.2. Определение среднего наружного диаметра () проводят на каждой из пяти проб в одном сечении на расстоянии не менее 150 мм от торцов.Для труб диаметром 160 мм и менее за средний наружный диаметр принимают среднее арифметическое результатов измерений диаметра в двух взаимно перпендикулярных направлениях.

где – периметр, измеренный рулеткой, мм; – толщина ленты рулетки, измеренная микрометром, мм.Значение округляют до 0,1 мм.Допускается для труб диаметром 160 мм и менее определять средний наружный диаметр через периметр средствами измерения с погрешностью не более 0,1 мм.Определенное значение среднего наружного диаметра не должно выходить за пределы допускаемых отклонений.(Измененная редакция, Изм. N 2, 3).

4.4.2.3. Толщину стенки измеряют микрометром или стенкомером с обоих торцов каждой из пяти проб в четырех равномерно распределенных по окружности точках на расстоянии не менее 10 мм от торца.Для труб номинальной толщиной стенки до 25 мм измерения проводят с погрешностью не более 0,01 мм, с номинальной толщиной более 25 мм – с погрешностью не более 0,1 мм.

4.4.2.4. (Исключен, Изм. N 3).

4.4.2.5. Длину труб в отрезках измеряют рулеткой.Длину труб в бухтах определяют делением значения массы бухты, взвешенной с погрешностью не более 0,5%, на значение теоретической массы 1 м трубы (приложение 2). Допускается длину труб в бухтах измерять счетчиком метража с погрешностью измерения не более 1,5%.

4.5. Относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ 11262-80 на пяти образцах, изготовляемых из проб, отобранных в соответствии с п. 3.2, причем из пробы изготовляют один образец.Для труб наружным диаметром до 20 мм включительно испытание проводят на образцах в виде отрезка трубы длиной (160±5) мм.

Для закрепления образца в испытательной машине должны быть предусмотрены зажимы соответствующей формы, а внутрь образца с обоих торцов во избежание их смятия следует вставлять пробки длиной 30 мм из эластичного материала (например, из резины).Для труб наружным диаметром 25 мм и более при толщине стенки до 6 мм испытание проводят на образце-лопатке типа 1, при толщине стенки свыше 6 мм – типа 2 по ГОСТ 11262-80.

Толщина образца-лопатки должна быть равна толщине трубы. Образцы-лопатки вырубают из отрезков труб штампом – просечной или изготовляют путем механической обработки так, чтобы ось образца-лопатки была параллельна образующей трубы.При разногласиях образцы изготовляют механической обработкой.Порядок изготовления образцов-лопаток механической обработкой указан в приложении 7.

Площадь поперечного сечения патрубков (), см, вычисляют с погрешностью до 0,001 см по формуле

Перед испытанием на отрезок трубы наносят метки на расстоянии (50±2) мм, на равном расстоянии от его концов, ограничивающие расчетную длину образца () при измерении удлинения.Удлинение образца допускается определять по изменению расстояния между зажимами. В качестве эквивалентной длины () при расчете относительного удлинения при разрыве принимается для образца типа 1-33 мм, для образца типа 2-60 мм, для образца в виде отрезка трубы – 50 мм.

На образцах-лопатках ширину и толщину рабочей части измеряют не менее чем в трех поперечных сечениях с погрешностью по ширине не более 0,05 мм, по толщине – как указано в п. 4.4.2.3.Площадь каждого поперечного сечения вычисляют с точностью до 0,001 см. За результат измерения принимают наименьшее значение.

Образцы труб из полиэтилена низкого давления испытывают при скорости раздвижения зажимов испытательной машины (50±5) мм/мин при толщине стенок до 10 мм включительно и (25±2) мм/мин при толщине стенок более 10 мм. Образцы труб из полиэтилена высокого давления испытывают при скорости раздвижения зажимов испытательной машины (100±10) мм/мин.За результат испытания принимают минимальное значение.

Труба пэ100 гост

4.6. Определение стойкости при постоянном внутреннем давлении проводят по ГОСТ 24157-80 на трех образцах.Для вычисления испытательного давления средний наружный диаметр определяют, как указано в п. 4.4.2.2, а толщину стенки образцов выбирают минимальную из значений толщины, измеренных в соответствии с п. 4.4.2.

3 по обоим торцам. Расчет испытательного давления проводят с точностью 0,01 МПа.Уровень начального напряжения и температура испытаний указаны в табл.7.При испытании нескольких образцов от одного источника давления контрольное время испытания корректируют, как указано в приложении 6.(Измененная редакция, Изм. N 2).

2 Нормативные ссылки

2001, ИСО 8085-3:2001) Детали соединительные из полиэтилена для газопроводов. Общие технические условияГОСТ Р 53228-2008** Весы неавтоматического действия. Часть 1. Метрологические и технические требования. ИспытанияГОСТ Р 53652.1-2009 (ИСО 6259-1:1997) Трубы из термопластов. Метод определения свойств при растяжении. Часть 1.

Общие требованияГОСТ Р 53652.3-2009 (ИСО 6259-3:1997) Трубы из термопластов. Метод определения свойств при растяжении. Часть 3. Трубы из полиолефиновГОСТ 9.708-83 Единая система защиты от коррозии и старения. Пластмассы. Методы испытаний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторовГОСТ 12.1.

007-76** Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасностиГОСТ 12.1.044-89** (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определенияГОСТ 12.3.030-83** Система стандартов безопасности труда.

Переработка пластических масс. Требования безопасностиГОСТ 17.2.3.02-78** Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиямиГОСТ ИСО 161-1-2004 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Номинальные наружные диаметры и номинальные давления.

ГОСТ ИСО 4065-2005 Трубы из термопластов. Таблица универсальных толщин стенок

ГОСТ 5530-2004** Ткани упаковочные и технического назначения из лубяных волокон. Общие технические условияГОСТ 5542-87** Газы горючие природные для промышленного и коммунально-бытового назначения. Технические условияГОСТ 5583-78** (ИСО 2046-73) Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условияГОСТ 6507-90** Микрометры.

Технические условияГОСТ 7502-98** Рулетки измерительные металлические. Технические условияГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чиселГОСТ 9293-74 (ИСО 2435-73) Азот газообразный и жидкий. Технические условияГОСТ 10354-82** Пленка полиэтиленовая. Технические условияГОСТ 11358-89** Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм.

Технические условияГОСТ 11645-73 Пластмассы. Метод определения показателя текучести расплава термопластовГОСТ ИСО 11922-1-2006 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Размеры и допуски. Часть 1. Метрическая серияГОСТ ИСО 12162-2006 Материалы термопластичные для напорных труб и соединительных деталей.

Классификация и обозначение. Коэффициент запаса прочности ГОСТ 12162-77** Двуокись углерода твердая. Технические условияГОСТ 12423-66** Пластмассы. Условия кондиционирования и испытания образцов (проб)ГОСТ 14192-96** Маркировка грузовГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы)ГОСТ 15150-69** Машины, приборы и другие технические изделия.

Исполнения для разных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней средыГОСТ 15846-2002** Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранениеГОСТ 16272-79** Пленка поливинилхлоридная пластифицированная техническая.

Технические условияГОСТ 16338-85** Полиэтилен низкого давления. Технические условияГОСТ 21650-76** Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требованияГОСТ 22235-76** Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работГОСТ 24104-2001** Весы лабораторные.

Общие технические требования_______________ На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р 53228-2008: с 01.01.2010 – в части вновь разрабатываемых и модернизируемых весов; с 01.01.2013 – в части весов, разработанных до 01.01.2010.ГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давленииГОСТ 26311-84 Полиолефины.

Метод определения сажиГОСТ 26359-84 Полиэтилен. Метод определения содержания летучих веществГОСТ 26653-90** Подготовка генеральных грузов к транспортированию. Общие требованияГОСТ 27078-86 Трубы из термопластов. Методы определения изменения длины труб после прогреваПримечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году.

9 Транспортирование и хранение

5.3.1 Маркировку
наносят на поверхность трубы методом термотиснения, методом термотиснения с
окрашиванием наносимого тиснения, методом цветной печати или другим способом,
не ухудшающим качество трубы, с интервалом не более 1 м. Маркировка должна
включать последовательно: наименование предприятия-изготовителя и/или
товарный знак, условное обозначение трубы без слова «труба», месяц и год изготовления.
В маркировку допускается включать другую информацию, например, номер партии.

Допускается по согласованию
с потребителем трубы диаметром 10, 12 и 16 мм не маркировать.

Глубина тиснения – не более
0,3 мм для труб номинальной толщиной стенки до 6,8 мм и не более 0,7 мм для
труб номинальной толщиной более 6,8 мм.

(Измененная
редакция, Изм. № 1).

5.3.2 Пакеты, бухты, катушки
снабжают ярлыком с нанесением транспортной маркировки по ГОСТ 14192
с указанием юридического адреса и страны изготовителя.

Труба пэ100 гост

5.1. Маркировка должна быть нанесена на поверхности трубы нагретым металлическим штампом с интервалом не более 4 м. Маркировка должна включать товарный знак предприятия, условное обозначение трубы без слова “труба”, месяц, год изготовления и номер линии в случае формирования партий с двух технологических линий.

5.2. Трубы, выпускаемые в прямых отрезках, должны быть связаны в пакеты массой до 1 т.Из пакетов допускается формировать блок – пакеты массой до 5 т.Трубы диаметром 315 мм и более допускается не связывать в пакеты.Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 20 наружных диаметров трубы для труб типов Т и С, 25 наружных диаметров для труб типа СЛ и 30 наружных диаметров для труб типа Л.

5.3. Транспортную маркировку наносят на грузовые места в соответствии с требованиями ГОСТ 14192-77.

5.4. Бухты и пакеты скрепляют средствами по ГОСТ 21650-76. Бухты труб диаметром до 32 мм включительно должны быть скреплены не менее чем в четырех местах, труб большего диаметра – не менее чем в шести местах. Концы труб должны быть притянуты к бухте. Допускается по согласованию с потребителем бухты труб диаметром до 32 мм включительно скреплять не менее чем в трех местах, труб большего диаметра – не менее чем в четырех местах липкой лентой по ГОСТ 20477-86 или другой липкой лентой, обеспечивающей скрепление, при ширине единичного крепления не менее 200 мм.

5.5. Трубы транспортируют транспортом любого вида в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида. При железнодорожных перевозках трубы транспортируют в открытом подвижном составе, в том числе на специализированных платформах грузоотправителя. Трубы в бухтах и отрезках допускается транспортировать в крытых вагонах.При погрузочно-разгрузочных работах не допускается перемещение труб волоком.

5.6. Трубы хранят по ГОСТ 15150-69, разд. 10 (условия хранения 5 (ОЖ4). Допускается хранение труб в условиях 8 (ОЖ3) не более двух лет.Трубы в бухтах хранят в горизонтальном и вертикальном положении. При хранении труб в штабелях высота штабеля труб типов Л и СЛ не должна превышать 2 м, труб типа С-3 м и труб типа Т-4 м.(Измененная редакция, Изм. N 3).

9.1 Трубы транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями размещения и крепления грузов, действующими на данном виде транспорта, а также ГОСТ 22235 – на железнодорожном виде транспорта.Подготовку труб к транспортированию проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 26653.

Транспортирование следует проводить с максимальным использованием вместимости транспортного средства.При железнодорожных перевозках трубы транспортируют: в крытых вагонах, при этом длина труб должна быть не более 5,5 м, а масса грузового места должна составлять не более 1,25 т; в открытом подвижном составе, в том числе на специализированных платформах, а также в универсальных контейнерах следующими видами отправок – повагонными, мелкими, контейнерными.

9.2 Трубы хранят, в том числе у грузоотправителя (грузополучателя), по ГОСТ 15150 (раздел 10) в условиях 5 (навесы в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом). Допускается хранение труб в условиях 8 (открытые площадки в макроклиматических районах с умеренным и холодным климатом) сроком не более 6 мес (по истечении указанного срока трубы желтого и оранжевого цветов должны быть испытаны по показателям 3, 5 и 8 таблицы 3).

9.3 При проведении погрузочно-разгрузочных работ, а также при хранении труб должны исключаться механические повреждения и деформация труб.

Приложение ДД (обязательное). Определение стойкости к быстрому распространению трещин (БРТ) маломасштабным методом (S4)

3.1 номинальный наружный диаметр: Обозначение размера, которое является общим для всех элементов трубопровода из термопластов, кроме фланцевых и резьбовых соединений.Примечания

1 Номинальный наружный диаметр представляет собой целое число, удобное для ссылок.

2 Для труб, соответствующих ГОСТ ИСО 161-1, номинальный наружный диаметр, выраженный в миллиметрах, является минимальным средним наружным диаметром , установленным в настоящем стандарте.

3.2 средний наружный диаметр, мм: Измеренный наружный периметр трубы, деленный на , округленный в большую сторону до 0,1 мм.Примечание – Значение принимают равным 3,142.

3.3 минимальный средний наружный диаметр, мм: Минимальное значение среднего наружного диаметра трубы, установленное в настоящем стандарте, которое равно номинальному наружному диаметру, выраженному в миллиметрах.

3.4 максимальный средний наружный диаметр, мм: Максимальный средний наружный диаметр трубы.

3.5 овальность (отклонение от круглости), мм: Разность между измеренными максимальным и минимальным наружными диаметрами в одном и том же поперечном сечении трубы.

Труба пэ100 гост

3.6 номинальная толщина стенки, мм: Толщина стенки, установленная в ГОСТ ИСО 4065 и соответствующая минимальной допустимой толщине стенки в любой точке .

3.7 толщина стенки в любой точке, мм: Измеренная толщина стенки в любой точке по периметру трубы, округленная в бльшую сторону до 0,1 мм.

3.8 минимальная толщина стенки, мм: Минимальная толщина стенки трубы, установленная в настоящем стандарте и соответствующая номинальной толщине стенки.

3.9 стандартное размерное отношение; SDR: Отношение номинального наружного диаметра трубы к ее номинальной толщине стенки

3.10 нижний доверительный предел прогнозируемой гидростатической прочности, МПа: Величина с размерностью напряжения, определяющая свойства материала, представляющая собой 97,5%-ный нижний доверительный предел прогнозируемой длительной гидростатической прочности при температуре и времени . Обозначается как .

3.11 минимальная длительная прочность; MRS, МПа: Значение нижнего доверительного предела прогнозируемой гидростатической прочности при температуре 20°С и времени 50 лет (), округленное до ближайшего нижнего значения ряда R10 или ряда R20 по ГОСТ 8032 и ГОСТ ИСО 12162 в зависимости от значения .

3.12 горючие газы:Углеводородное топливо, которое находится в газообразном состоянии при температуре 15°С и давлении 0,1 МПа.

коэффициент запасапрочности (для расчета трубопровода) [overall service (design) coefficient] С: Общий коэффициент со значением больше 1, который учитывает условия эксплуатации, в том числе и свойства элементов трубопровода, не учтенные при определении нижнего доверительного предела.

[ГОСТ ИСО 12162-2006, статья 3.4]

Примечание – Для газопроводов С может иметь значение, равное или больше 2,0, которое выбирают при проектировании и эксплуатации газораспределительных трубопроводов. В приложении ДА приведены расчетные значения С для полиэтилена, SDR и максимального рабочего давления МОР.

3.14 максимальное рабочее давление; МОР, МПа: Максимальное эффективное давление газа в трубопроводе, допускаемое для постоянной эксплуатации, которое рассчитывают по формуле

где – максимальное рабочее давление, МПа; – стандартное размерное отношение; – коэффициент запаса прочности; – коэффициент снижения давления в зависимости от рабочей температуры газа (по приложению ДБ).Примечания

1 МОР включает в себя физические и механические характеристики элементов трубопровода, а также влияние газа на эти характеристики.

2 1 МПа =1 Н/мм; 10 Па =0,1 МПа =1 бар.

3.15 композиция: Гомогенная гранулированная смесь базового полимера (ПЭ), включающая в себя добавки (антиоксиданты, пигменты, светостабилизаторы и др.), вводимые на стадии производства композиции, в концентрациях, необходимых для обеспечения изготовления и использования труб, соответствующих требованиям настоящего стандарта.

В.3 Аппаратура

Таблица В.1

, (В.1)

90 с – для 110;

180 с – для 110250;

Приложение ДД(обязательное)

(Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 13477 [5], не принятый в качестве национального)

ДД.1 Сущность методаОтрезок испытуемой трубы после кондиционирования при заданной температуре, находящийся под воздействием заданного давления, подвергают удару с одного конца, чтобы инициировать процесс быстрого распространения трещины. Из серии испытаний, проведенных при различных давлениях, определяют критическое давление, при котором не происходит быстрого распространения трещины.

ДД.2 Аппаратура

ДД.2.1 Аппаратура (рисунок ДД.1), включающая основные части по ДД.2.2-ДД.2.6, должна быть установлена в лабораторном помещении при температуре не более 25°С, при этом должны быть приняты меры, предотвращающие существенное изменение температуры на поверхности трубы при проведении испытания.

а – зона инициирования; b – рабочая зона , 1 – кольца наружной обоймы; 2 – наковальня; 3 – несущий стержень; 4 – декомпрессионные перегородки; 5 – заглушки; 6 – боек; 7 – испытуемый образец

Рисунок ДД.1 – Аппаратура для испытания на стойкость к БРТ маломасштабным методом (S4)

ДД.2.2 Наружная обоймаНаружная обойма в виде колец или перфорированной трубы, допускающая свободное расширение трубы от внутреннего давления и одновременно ограничивающая радиальное расширение во время разрушения. Внутренний диаметр обоймы – (1,10±0,04). Обойма не должна касаться или опираться на испытуемую трубу и должна быть концентрична с ней.

ДД.2.3 Внутренняя оправкаВнутренняя оправка состоит из:- несущего стержня;- наковальни диаметром (0,98±0,01), имеющей выемку, расположенную под бойком, объемом не более 1% от ;- декомпрессионных перегородок диаметром (0,95±0,01) (, где – минимальный внутренний диаметр трубы, – максимальная толщина стенки, установленная в таблице 2).

Шаг перегородок должен быть . Перегородки должны иметь достаточную толщину и должны быть изготовлены из материала, способного выдерживать нагрузки, ожидаемые в течение испытания, без значительных деформаций.Размеры внутренней оправки в рабочей зоне должны обеспечивать возможность заполнения не менее 70% внутреннего объема испытуемой трубы сжатым воздухом.

ДД.2.4 Оборудование для инициирования трещиныБоек для нанесения удара (рисунки ДД.1 и ДД.2). Лезвие бойка должно проникать на глубину (1,0-1,5) от наружной поверхности испытуемой трубы.

Рисунок ДД.2 – Боек

ДД.2.5 Манометры или система для измерения внутреннего статического давления в рабочей зоне с погрешностью ±2% и приспособление для подачи давления внутрь испытуемого образца.

ДД.2.6 Заглушки, устанавливаемые на обоих концах испытуемой трубы. Конструкция заглушек должна обеспечивать герметичное соединение с испытуемой трубой и приспособлением для подачи давления и не должна вызывать дополнительного напряжения в трубе.

ДД.3 Подготовка к испытанию

ДД.3.1 Испытуемые образцыИспытание проводят на образцах в виде прямых отрезков труб, изготовленных из одной пробы, отобранной от партии в соответствии с 7.2. Длина образца должна быть в пределах , концы образца должны быть перпендикулярны к оси испытуемой трубы. Наружная и внутренняя поверхности образца в рабочей зоне не должны обрабатываться, надрезаться или подвергаться какому-либо воздействию.

Длина пробы должна быть достаточной для получения результатов по ДД.4.4.Если в течение испытания имеются трудности при инициировании достаточной трещины (ДД.4.4), на внутреннюю поверхность испытуемого образца может быть нанесен надрез лезвием глубиной не менее 1 мм в осевом направлении вдоль зоны инициирования. Надрез должен быть расположен под местом удара и не должен распространяться в рабочую зону.

8

в течение

(3±0,25) ч

816

(6±0,5) ч

1632

(10±1) ч

32

(16±1) ч

ДД.4 Проведение испытания

ДД.4.1 Инициирование трещины должно произойти в течение (180±20) с после извлечения испытуемого образца из кондиционируемой среды.

ДД.4.2 Используя отрезки трубы, имеющие минимальную длину рабочей зоны , без подачи давления определяют условия инициирования, вызывающие образование трещины длиной не менее . Скорость удара бойка должна составлять (15±5) м/с. При необходимости наносят надрез в соответствии с ДД.3.1.

ДД.4.3 После извлечения испытуемого образца из кондиционируемой среды его подвергают воздействию постоянного внутреннего давления воздуха, поддерживаемого с погрешностью ±2%, и наносят удар бойком в зоне инициирования в соответствии с условиями, определенными по ДД.4.2.Регистрируют испытательное давление, скорость удара бойка и измеряют длину трещины от центра бойка металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с ценой деления не более 1 мм.

ДД.4.4 Создавая различные давления воздуха внутри трубы, получают не менее одного результата испытания, при котором образуется трещина длиной , и не менее одного результата, при котором образуется трещина длиной .

ДД.5 Обработка результатов

ДД.5.1 Процесс быстрого распространения трещины характеризуется длиной трещины .Нераспространение трещины характеризуется длиной трещины .За результат испытания принимают критическое давление – наибольшее измеренное давление, при котором трещина не распространяется и которое ниже наименьшего измеренного давления, при котором происходит распространение трещины.

ДД.5.2 Определение критического давления без достижения процесса быстрого распространения трещиныПроводят единичное испытание, выбирая испытательное давление, равное требуемому МОР, по таблице 5. Если результатом испытания является нераспространение трещины, то это означает, что критическое давление быстрого распространения трещины не менее испытательного давления.

Приложение ДЕ(обязательное)

(Настоящее приложение заменяет ссылку на международный стандарт ИСО 13478 [6], не принятый в качестве национального)

10 Гарантии изготовителя

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

10.2 Гарантийный срок – два года со дня изготовления.

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий хранения.

6.2. Гарантийный срок хранения – два года со дня изготовления.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 (обязательное). ПОРЯДОК корректировки контрольного времени испытания на стойкость при постоянном внутреннем давлении образцов, нагружаемых от одного источника давления

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

Рабочее давление, МПа

Тип труб

Срок службы,
лет

Температура, °С

ПНД

ПВД

Л

СЛ

С

Т

Л

СЛ

С

т

20

0,25

0,4

0,6

1,0

0,25

0,4

0,6

1,0

30

0,16

0,25

0,4

0,63

0,16

0,25

0,4

0,63

50

40

0,10

0,16

0,25

0,4

0,10

0,16

0,25

0,4

50

0,06

0,10

0,16

0,25

60

0,06

0,10

0,16

20

0,28

0,45

0,67

1,12

0,28

0,45

0,67

1,12

30

0,18

0,30

0,45

0,75

0,20

0,32

0,5

0,80

25

40

0,12

0,18

0,28

0,45

0,12

0,20

0,32

0,5

50

0,08

0,12

0,20

0,32

60

0,06

0,1

0,15

0,25

20

0,30

0,5

0,75

1,25

0,3

0,5

0,7

1,2

30

0,22

0,35

0,53

0,9

0,25

0,4

0,6

1,0

10

40

0,14

0,22

0,35

0,6

0,18

0,3

0,42

0,71

50

0,08

0,12

0,2

0,32

0,12

0,18

0,28

0,45

60

0,08

0,12

0,2

0,32

20

0,32

0,53

0,8

1,32

0,32

0,53

0,8

1,30

30

0,25

0,4

0,6

1,0

0,28

0,42

0,63

1,1

5

40

0,16

0,25

0,4

0,67

0,2

0,32

0,5

0,85

50

0,10

0,16

0,25

0,4

0,15

0,25

0,36

0,6

60

0,06

0,1

0,16

0,25

0,1

0,16

0,25

0,4

20

0,36

0,6

0,85

1,4

0,36

0,6

0,85

1,4

30

0,30

0,5

0,7

1,2

0,3

0,5

0,75

1,2

1

40

0,24

0,38

0,56

0,95

0,25

0,4

0,6

1,0

50

0,16

0,27

0,4

0,65

0,2

0,3

0,5

0,8

60

0,10

0,16

0,25

0,4

0,15

0,25

0,4

0,6

1. При температуре ниже 20°С рабочее давление следует принимать таким же, как при температуре 20°.

2. Выбор типа труб для транспортирования других сред производится по нормативно-техническим документам на монтаж и эксплуатацию соответствующих трубопроводов.

3. Предел текучести при растяжении для труб из полиэтилена низкого давления – 18,1-24,5 МПа (185-250 кгс/см), из полиэтилена высокого давления – 9,3-11,8 МПа (95-120 кгс/см).Предел текучести при растяжении определяют по п. 4.5 настоящего стандарта.(Измененная редакция, Изм. N 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Справочное

Таблица 1

Средний наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, типа

Л

СЛ

С

Т

10

0,052

12

0,065

16

0,092

20

0,118

25

0,151

0,172

32

0,197

0,280

40

0,249

0,286

0,432

50

0,315

0,443

0,669

63

0,401

0,497

0,691

1,06

75

0,480

0,678

0,981

1,49

90

0,643

0,982

1,39

2,13

110

0,946

1,47

2,09

3,16

125

1,24

1,89

2,69

4,10

140

1,55

2,33

3,35

5,14

160

1,96

3,06

4,37

6,70

180

2,50

3,85

5,50

8,46

200

3,06

4,71

6,81

10,4

225

3,88

5,98

8,59

13,2

250

4,78

7,40

10,6

16,3

280

6,01

9,22

13,3

20,4

315

7,54

11,7

16,8

25,8

355

9,59

14,8

21,3

32,8

400

12,1

18,7

27,0

41,8

450

15,3

23,8

34,1

52,6

500

18,8

29,3

42,1

64,8

560

23,7

36,7

52,7

630

30,0

46,5

66,8

710

38,1

59,0

84,7

800

48,3

74,6

108,0

900

61,0

94,6

1000

75,0

117,0

1200

108,3

168,0

1. Теоретическую массу 1 м труб вычисляют при средней плотности 0,95 г/см с учетом половины допусков на толщину стенки и средний наружный диаметр.

2. При изготовлении труб из полиэтилена плотностью, отличающейся от 0,95 г/см, данные таблицы умножаются на коэффициент .

Таблица 2

Средний наружный диаметр, мм

Теоретическая масса 1 м труб, кг, типа

Л

СЛ

С

Т

10

0,051

12

0,063

16

0,089

0,112

20

0,125

0,176

25

0,146

0,189

0,271

32

0,190

0,226

0,311

0,441

40

0,241

0,364

0,477

0,682

50

0,364

0,534

0,745

1,07

63

0,564

0,850

1,17

1,68

75

0,805

1,20

1,67

2,38

90

1,15

1,72

2,38

3,42

110

1,73

2,54

3,54

5,11

125

2,20

3,31

4,56

6,71

140

2,76

4,14

160

3,61

5,39

Примечание. Теоретическую массу 1 м труб вычисляют при средней плотности 0,92 г/см с учетом половины допусков на толщину стенки и средний наружный диаметр.(Измененная редакция, Изм. N 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

Средний наружный диаметр

Номин.

Пред. откл.

10

0,4

12

0,4

16

0,4

20

0,5

25

0,6

32

0,7

40

0,8

50

1,0

63

1,1

75

1,3

90

1,6

110

1,8

125

2,1

140

2,3

160

2,6

180

2,7

200

2,8

225

2,9

250

3,0

280

3.1

315

3,3

355

3,4

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

1. Для каждого из образцов, нагружаемых от одного источника давления, вычисляют испытательное давление () по ГОСТ 24157-80, разд. 3.Из полученных значений выбирают максимальное давление (), которым нагружают испытуемые образцы.

2. Контрольное время испытания для каждого из образцов, нагружаемых от одного источника давления, определяют по вычисленному с точностью до трех десятичных знаков отношению и табл. 1 и 2 настоящего приложения.

Таблица 1

Отношение расчетных

Контрольное время испытания, ч, не менее, для начального напряжения в стенке трубы, МПа (кгс/см)

давлений испытаний

14,7(150)

4,12(42)

2,94(30)

1,000-1,004

1,00

44,0

170

1,005-1,009

0,90

43,1

166

1,010-1,014

0,82

42,3

163

1,015-1,019

0,75

41,5

160

1,020-1,024

0,68

40,6

157

1,025-1,029

0,62

39,8

154

1,030-1,034

0,56

39,1

151

1,035-1,039

0,51

38,3

148

1,040-1,044

0,46

37,6

145

1,045-1,050

0,42

36,8

142

Таблица 2

Отношение расчетных

Контрольное время испытания, ч, не менее, для начальных контрольных напряжений в стенке трубы, МПа (кгс/см)

давлений испытаний

6,86(70)

3,14(32)

2,45(25)

1,000-1,004

1,00

1,00

100,0

1,005-1,009

0,76

0,92

91,0

1,010-1,014

0,58

0,83

83,0

1,015-1,019

0,44

0,75

76,0

1,020-1,024

0,33

0,68

69,0

1,025-1,029

0,26

0,62

63,0

1,030-1,035

0,20

0,57

58,0

3. Если для данного образца отношение превышает значения, указанные в табл. 1 или 2, то образец должен быть испытан расчетным давлением без корректировки контрольного времени испытания.

4. При разрушении одного или двух образцов по истечении определенного для этих образцов контрольного времени разрушенные образцы должны быть сняты, а испытания оставшихся образцов продолжены.

5. При разрушении одного из образцов до истечения контрольного времени испытание считают неудовлетворительным.

Приложение А(обязательное)

А.1 Общие положенияНастоящее приложение устанавливает дополнительные параметры полиэтиленовых (ПЭ) труб с соэкструзионным(и) слоем(ями), предназначенных для транспортирования горючих газов.За номинальный наружный диаметр принимают совокупный наружный диаметр, включающий соэкструзионный черный или цветной слой(и) снаружи трубы, а номинальная толщина стенки определятся как совокупная толщина стенки всех слоев.Композиция полиэтилена, используемая для слоя(ев), должна соответствовать требованиям 5.2.

А.2 РазмерыРазмеры труб с соэкструзионными слоями должны соответствовать 4.1-4.3.

А.3 ХарактеристикиХарактеристики труб с соэкструзионными слоями должны соответствовать 5.1.Требования по термостабильности и показателю текучести расплава должны применяться к отдельному слою. Изменение длины после прогрева применимо к трубе, включая соэкструзионный(е) слой(и).

А.4 МаркировкаМаркировка труб с соэкструзионным(и) слоем(ями) должна соответствовать 5.3 собозначением количества слоев.

А.5 РасслоениеВ течение испытаний труб с соэкструзионными слоями не должно быть расслоения (разделения слоев).

Приложение Б(обязательное)

Б.1 Общие положенияНастоящее приложение распространяется на трубы с защитной оболочкой из термопласта, наносимой соэкструзией на наружную поверхность полиэтиленовой трубы (номинальным наружным диаметром ) и легко удаляемой при монтаже. Оболочка предназначена для защиты труб от механических повреждений при транспортировании, монтаже и эксплуатации.

Композиция полиэтилена, используемая для изготовления основной трубы, должна соответствовать требованиям 5.2.Для защитной оболочки используют гранулированные композиции термопластичного материала (например полипропилена) с термо- и светостабилизаторами, неорганическими наполнителями и технологическими добавками.

Б.2 РазмерыРазмеры труб после удаления защитной оболочки должны соответствовать 4.1-4.3.

Б.3 ХарактеристикиХарактеристики труб с удаленной оболочкой должны соответствовать 5.1. Полиэтилен, испытываемый на образцах в виде труб, должен соответствовать требованиям по атмосферостойкости таблицы Г.1 (приложение Г).

Б.4 МаркировкаМаркировка должна наноситься на защитную оболочку и соответствовать 5.3 с дополнительным указанием данных, однозначно отличающих функционально эту трубу от трубы без защитной оболочки.Примечание – Допускается на трубах с защитной оболочкой не наносить маркировку на основную трубу.

Б.5 Хранение и монтажЗащитная оболочка должна быть стойкой к отслаиванию в процессе хранения и монтажа. Оболочка должна легко удаляться путем надреза с применением простого инструмента (без повреждения поверхности трубы).

В.3 Аппаратура

Таблица В.1

, (В.1)

90 с – для 110;

180 с – для 110250;

Приложение Г(обязательное)

Таблица Г.1 – Характеристики композиций полиэтилена для изготовления труб и маркировочных полос

Наименование показателя

Значение показателя для полиэтилена

Метод испытания

ПЭ 80

ПЭ 100

1 Плотность при 23°С базовой марки, кг/м, не менее

930

По ГОСТ 15139 (разделы 46)

2 Показатель текучести расплава при 190°С/5 кгс, г/10 мин

0,3-1,2

0,1-0,5

По ГОСТ 11645

3 Разброс показателя текучести расплава в пределах партии, %

±20

По ГОСТ 16338 (раздел 5)

4 Термостабильность при 200°С, мин, более

20

По приложению ДИ

5 Массовая доля летучих веществ, мг/кг, не более

350

По ГОСТ 26359

6 Массовая доля технического углерода (сажи), %

2,0-2,5

По ГОСТ 26311

7 Распределение технического углерода (сажи) или пигмента:

7.1 класс

3

тип

А.1, А.2, А.3 или В

По техническим документам на полиэтилен

или

7.2 тип (для сажи)

I-II

По ГОСТ 16338 (пункт 5.18)

Характеристики, определяемые на образцах в виде труб

8 Стойкость к газовым составляющим при 80°С (на трубах 32 мм с SDR 11), ч, не менее

При начальном напряжении 2 МПа:

По 8.7 настоящего стандарта

20

9 Стойкость к быстрому распространению трещин (БРТ) при 0°С маломасштабным методом S4 (на трубах 110 или 160 мм с SDR 11), критическое давление, МПа, не менее

(см. таблицу 5)

(см. таблицу 5)

По приложению ДД

10 Стойкость к медленному распространению трещин (МРТ) при 80°С (на трубах 110 или 160 мм с SDR 11), ч, не менее

При начальном напряжении

По приложению ДЖ

4,0 МПа:

4,6 МПа:

500

500

11 Атмосферостойкость после облучения энергией 3,5 ГДж/м (только для несажевых композиций на трубах 32 или 63 мм с SDR 11)

По ГОСТ 9.708 и приложению ДЛ настоящего стандарта

Стойкость при постоянном внутреннем давлении (1000 ч при 80°С) при начальном напряжении:

По 8.5 настоящего стандарта

4,0 МПа

5,0 МПа

Относительное удлинение при разрыве 350%

По ГОСТ Р 53652.1 и ГОСТ Р 53652.3

Термостабильность >20 мин

По приложению ДИ

Характеристика, определяемая на свариваемых встык соединениях

12 Свариваемость – стойкость к осевому растяжению сварного стыкового соединения (на трубах 110 или 125 мм с SDR 11), тип разрушения

Испытание до разрушения:

пластический – удовлетворительно,

хрупкий – неудовлетворительно

По 8.8 настоящего стандарта

Допускается проводить испытание при 210°С. В случае разногласий испытание проводят при стандартной температуре 200°С.

Для марок, светостабилизированных сажей.

Значение 3,5 ГДж/м соответствует годовому облучению солнечным светом на 50-градусной широте.

Изготовитель композиции должен подтвердить свариваемость композиций путем определения стойкости к осевому растяжению стыкового сварного соединения, определяемой при температуре 23°С.

Настоящее положение заменяет ссылку на ИСО 18553 [4].

6 Требования безопасности и охраны окружающей среды

6.1 Полиэтилен, из которого изготовляют трубы, относится к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007. В условиях хранения и эксплуатации трубы из полиэтилена не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека, работа с ними не требует применения специальных средств индивидуальной защиты.

Таблица 9

Наименование продукта

Предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны по [2], мг/м

Класс опасности по ГОСТ 12.1.007

Действие на организм

Формальдегид

0,5

2

Выраженное раздражающее, сенсибилизирующее

Ацетальдегид

5

3

Общее токсическое

Углерода оксид

20

4

Общее токсическое

Органические кислоты (в пересчете на уксусную кислоту)

5

3

Общее токсическое

Аэрозоль полиэтилена

10

4

Общее токсическое

6.2 Трубы из полиэтилена относят к группе “горючие” по ГОСТ 12.1.044, температура воспламенения – около 365°C.Тушение горящих труб проводят огнетушащими составами (средствами), двуокисью углерода, пеной, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Тушить пожар необходимо в изолирующих противогазах любого типа или промышленных фильтрующих противогазах марки М или БКФ и защитных костюмах по нормативным и техническим документам.

6.3 Для предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства труб необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях. Твердые отходы труб возвращают на переработку в изделия, допускающие использование вторичного сырья, или обезвреживают в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.

6.4 Применительно к использованию, транспортированию и хранению труб из полиэтилена специальные требования к охране окружающей среды не предъявляются.

Приложение ДГ (обязательное). Порядок оформления и утверждения контрольных образцов внешнего вида

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Рекомендуемое

Наружный диаметр

Длина пробы

До 40

1800

50

1900

63

2100

75

2200

90

2350

110

2600

125

2800

140

3000

160

3250

180

3500

200

3750

225-400

4200

450-710

4800

800-1200

6000

Примечание. При испытании труб по показателям внешнего вида поверхности, размеров и относительного удлинения при разрыве длина пробы – 400 мм.(Измененная редакция, Изм. N 3).

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

1. Контрольный образец представляет собой отрезок трубы длиной не менее 300 мм с нанесенной на поверхность трубы маркировкой в соответствии с настоящим стандартом. Образец должен быть отрезан по возможности перпендикулярно оси трубы.

2. Контрольные образцы отбирают от партии труб, изготовленной в соответствии с технологическим регламентом и требованиями настоящего стандарта.

3. Контрольные образцы внешнего вида оформляют на трубы одного из диаметров от каждой группы труб по диаметрам: 10-25, 32-63, 75-160, 180-450, 500 и более.

4. Каждый контрольный образец должен снабжаться опломбированным ярлыком, в котором указывается:условное обозначение трубы;наименование завода-изготовителя;гриф утверждения контрольного образца главным инженером завода-изготовителя, подтвержденный круглой печатью с указанием даты утверждения;гриф согласования с базовой организацией по стандартизации, подтвержденный круглой печатью с указанием даты согласования.

5. Контрольные образцы утверждаются на срок до пересмотра настоящего стандарта. При внесении изменений в п. 2.2 настоящего стандарта образцы подлежат переутверждению.

6. Контрольные образцы должны храниться на заводе-изготовителе.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

Таблица 1

Таблица 2

Приложение ДГ(обязательное)

ДГ.1 Контрольный образец представляет собой отрезок трубы длиной не менее 300 мм с нанесенной на поверхность трубы и/или защитной оболочки маркировкой, отобранный от серийной партии труб, изготовленной в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Образец должен быть отрезан перпендикулярно к оси трубы.

ДГ.2 Контрольные образцы внешнего вида поверхностей труб и торцов оформляют на один типовой представитель от каждой группы труб каждого вида по диаметрам в соответствии с 7.2, и они являются контрольными образцами для всех стандартных размерных отношений SDR группы.

ДГ.3 Каждый контрольный образец снабжают опломбированным ярлыком, в котором указывают:- условное обозначение трубы;- наименование изготовителя;- гриф утверждения контрольного образца руководителем изготовителя, подтвержденный круглой печатью с указанием даты утверждения;- гриф согласования с любой испытательной лабораторией (центром), аккредитованной в области испытаний труб и соединительных деталей из пластмасс.

ДГ.4 При внесении изменений в показатель 1 таблицы 3 настоящего стандарта образцы подлежат переутверждению.

ДГ.5 Контрольные образцы хранят у изготовителя.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 (обязательное). ПОРЯДОК ОФОРМЛЕНИЯ И УТВЕРЖДЕНИЯ КОНТРОЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ ВНЕШНЕГО ВИДА

Таблица ДК.1

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

Таблица 1

Таблица 2

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Обязательное

1. Ось образца должна быть параллельна образующей трубы.

2. Режимы резания указаны в таблице.

Диаметр фрезы, мм

Частота вращения инструмента, с (об/мин)

Скорость подачи, м/мин

Охлаждение

20

От 6,7 до 25
(от 400 до 1500)

0,16-0,26

Воздух или вода

150

От 0,8 до 3,3
(от 50 до 200)

Медленно, вручную

То же

3. Не допускается использование охлаждающей жидкости на основе эмульсий масел и сжатого воздуха со следами масел.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafetyru

4. Поверхность образцов должна быть без сколов, вздутий, трещин и других механических повреждений, определяемых визуально.При разногласиях обнаруженные дефекты от механической обработки устраняют при помощи мелкозернистого напильника или абразивов. Поверхность дополнительно зачищают наждачной бумагой.

Текст документа сверен по:официальное изданиеМ.: Издательство стандартов, 1991