ГОСТ 22689.2-89 Трубы полиэтиленовые канализационные и фасонные части к ним. Конструкция

Содержание

Приложение Б (справочное). Область применения труб и фасонных частей

Настоящий стандарт распространяется на трубы и фасонные части из непластифицированного поливинилхлорида PVC-U (НПВХ) со сплошной стенкой, предназначенные для подземных безнапорных канализационных систем отвода сточных вод бытового и промышленного происхождения, а также поверхностных вод.

Настоящий стандарт распространяется на напорные трубы из полиэтилена, предназначенные для трубопроводов, транспортирующих воду, в том числе для хозяйственно-питьевого водоснабжения, при рабочей температуре от 0 °С до 40 °С (стандартная температура 20 °С) и номинальном давлении до 2,5 МПа (25 бар), а также другие жидкие и газообразные вещества (приложение А).

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

Стандарт не распространяется на трубы для проведения электромонтажных работ и транспортирования горючих газов, предназначенных в качестве сырья и топлива для промышленного и коммунально-бытового использования.Стандарт распространяется на напорные трубы трех типов:- трубы из полиэтилена (номинальным наружным диаметром ), в том числе с маркировочными полосами;

– трубы из полиэтилена с соэкструзионными слоями на наружной и/или внутренней поверхностях трубы (номинальным наружным диаметром ), где все слои имеют одинаковый уровень минимальной длительной прочности () в соответствии с В.2 (приложение В);- трубы из полиэтилена (номинальным наружным диаметром ) с дополнительной защитной оболочкой из термопласта на наружной поверхности трубы в соответствии с В.3 (приложение В).(Измененная редакция, Изм. N 2).

Настоящий стандарт распространяется на трубы со структурированной стенкой и фасонные части к ним из полимерных материалов для систем безнапорной подземной наружной канализации: хозяйственно-бытовой канализации, дренажа и водоотведения, ливневой канализации, отведения промышленных стоков, к которым материал трубопровода является химически стойким.

Приложение Б(справочное)

Б.1 В соответствии с [5] установлены следующие области применения труб и фасонных частей:- область применения “U” – для трубопроводов, прокладываемых под землей на расстоянии более 1 м от зданий;- область применения “UD” – для трубопроводов, прокладываемых под землей на расстоянии более 1 м от зданий, а также в пределах здания и подключаемых к канализационной системе зданий с возможностью сброса горячей воды.

Нормативные документы и требования

ГОСТ 22689.2-89 Трубы полиэтиленовые канализационные и фасонные части к ним. Конструкция

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требованияГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоныГОСТ 12.1.

007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасностиГОСТ 12.3.030-83 Система стандартов безопасности труда. Переработка пластических масс. Требования безопасностиГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиямиГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические.

Технические условияГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условияГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические. Технические условияГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условияГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условияГОСТ 9142-90 Ящики из гофрированного картона.

Общие технические условияГОСТ 9968-86 Метилен хлористый технический. Технические условияГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условияГОСТ 14192-96 Маркировка грузовГОСТ 15088-83 Пластмассы. Метод определения температуры размягчения термопластов по ВикаГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия.

Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней средыГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требованияГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определение стойкости при постоянном внутреннем давленииГОСТ 27077-86* Детали соединительные из термопластов. Методы определения изменения внешнего вида после прогрева_______________* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 580-2008.

ГОСТ 27078-86 Трубы из термопластов. Методы определения изменения длины труб после прогреваГОСТ 29325-92* (ИСО 3126-74) Трубы из пластмасс. Определение размеров_______________* На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 3126-2007.Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты” за текущий год.

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:ГОСТ Р ИСО 580-2008 Трубопроводы из пластмасс. Детали соединительные литьевые из термопластов. Методы определения изменения внешнего вида после прогреваГОСТ Р ИСО 3126-2007 Трубопроводы из пластмасс. Пластмассовые элементы трубопровода.

Определение размеровГОСТ Р 50825-95 (ИСО 2507-72) Трубы и детали соединительные из непластифицированного поливинилхлорида. Определение температуры размягчения по ВикаГОСТ Р 51720-2001 Мешки из полимерных пленок. Общие технические условияГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоныГОСТ 12.1.

007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасностиГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определенияГОСТ 12.3.030-83 Система стандартов безопасности труда.

ГОСТ 22689.2-89 Трубы полиэтиленовые канализационные и фасонные части к ним. Конструкция

Переработка пластических масс. Требования безопасностиГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиямиГОСТ 10-88 Нутромеры микрометрические. Технические условияГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условияГОСТ 427-75 Линейки измерительные металлические.

Технические условияГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условияГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические. Технические условияГОСТ 9142-90 Ящики из гофрированного картона. Общие технические условияГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условияГОСТ 11645-73 Пластмассы.

Метод определения показателя текучести расплава термопластовГОСТ 14192-96 Маркировка грузовГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы)ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней средыГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах.

Общие требованияГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давленииГОСТ 27078-86 Трубы из термопластов. Методы определения изменения длины труб после прогреваГОСТ ИСО 4065-2005 Трубы из термопластов. Таблица универсальных толщин стенокГОСТ ИСО 11922-1-2006 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред.

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

Размеры и допуски. Часть 1. Метрическая серияПримечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году.

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 9.708-83 Единая система защиты от коррозии и старения. Пластмассы. Методы испытаний на старение при воздействии естественных и искусственных климатических факторовГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоныГОСТ 12.1.

007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасностиГОСТ 12.1.044-89 (ИСО 4589-84) Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определенияГОСТ 12.3.030-83 Система стандартов безопасности труда.

Переработка пластических масс. Требования безопасности ГОСТ 12.4.121-83 Система стандартов безопасности труда. Противогазы промышленные фильтрующие. Технические условияГОСТ 17.2.3.02-78 Охрана природы. Атмосфера. Правила установления допустимых выбросов вредных веществ промышленными предприятиямиГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули.

Технические условияГОСТ 949-73 Баллоны стальные малого и среднего объема для газов на 19,6 МПа (200 кгс/см). Технические условияГОСТ 5583-78 (ИСО 2046-73) Кислород газообразный технический и медицинский. Технические условияГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условияГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические.

Технические условия ГОСТ 8032-84 Предпочтительные числа и ряды предпочтительных чиселГОСТ 9293-74 (ИСО 2435-73) Азот газообразный и жидкий. Технические условия ГОСТ 11262-80 Пластмассы. Метод испытания на растяжениеГОСТ 11358-89 Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия ГОСТ 11645-73 Пластмассы.

ГОСТ 15139-69 Пластмассы. Методы определения плотности (объемной массы) ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для разных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней средыГОСТ 16337-77 Полиэтилен высокого давления.

Технические условия ГОСТ 16338-85 Полиэтилен низкого давления. Технические условияГОСТ 21650-76 Средства скрепления тарно-штучных грузов в транспортных пакетах. Общие требованияГОСТ 22235-2010 Вагоны грузовые магистральных железных дорог колеи 1520 мм. Общие требования по обеспечению сохранности при производстве погрузочно-разгрузочных и маневровых работГОСТ 24104-2001* Весы лабораторные.

ГОСТ 24157-80 Трубы из пластмасс. Метод определения стойкости при постоянном внутреннем давленииГОСТ 26277-84 Пластмассы. Общие требования к изготовлению образцов способом механической обработкиГОСТ 26311-84 Полиолефины. Метод определения сажи ГОСТ 26359-84 Полиэтилен. Метод определения содержания летучих веществ ГОСТ 26653-90 Подготовка генеральных грузов к транспортированию.

Общие требования ГОСТ 27078-86 Трубы из термопластов. Методы определения изменения длины труб после прогрева ГОСТ 29325-92* (ИСО 3126-74) Трубы из пластмасс. Определение размеров________________ * В Российской Федерации действует ГОСТ Р ИСО 3126-2007 Трубопроводы из пластмасс. Пластмассовые элементы трубопровода.

Определение размеров.ГОСТ ИСО 161-1-2004 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред. Номинальные наружные диаметры и номинальные давления. Метрическая серия ГОСТ ИСО 4065-2005 Трубы из термопластов. Таблица универсальных толщин стенокГОСТ ИСО 11922-1-2006 Трубы из термопластов для транспортирования жидких и газообразных сред.

4 Основные параметры и размеры

4.1 Типы труб и фасонных частей

4.1.1 Трубы и фасонные части со структурированной стенкой изготавливаются:- с гладкой наружной и внутренней поверхностью (тип А);- с гладкой внутренней и профилированной наружной поверхностью (тип В).Типичные примеры конструкции стенки труб и фасонных частей представлены на рисунке 1.

а) Тип А1 (многослойная со вспененным средним слоем)

б) Тип А1 (с продольными полыми секциями)

в) Тип А2 (с кольцевыми или спиральными полыми секциями)

г) Тип В (с кольцевыми ребрами и сплошным профилем)

https://www.youtube.com/watch?v=https:4CLInsSnkCA

1 – конструкция может включать в себя дополнительный усиливающий профиль

д) Тип В (со спиральным или кольцевым полым профилем)

е) Тип В (с кольцевым полым профилем)

– толщина стенки внутреннего слоя; – толщина стенки внутреннего слоя под полой секцией; – высота стенки, то есть радиальное расстояние между внутренней и наружной поверхностями трубы для труб типа А или между внутренней поверхностью трубы и вершинами гофр или ребер – для труб типа В

Примечание – Конструкция и размеры стенки приводятся в конструкторской и технической документации на изделие.

Рисунок 1

4.2 Номинальная кольцевая жесткость

4.2.1 Номинальная кольцевая жесткость труб и фасонных частей должна быть выбрана из ряда:для DN500: SN4; SN8 или SN16;для DN>500: SN2; SN4; SN8 или SN16.Примечание – Для DN500 допускается использовать для расчетов при проектировании гарантированное производителем значение минимальной кольцевой жесткости, находящееся между указанными номинальными значениями SN. При этом трубы должны обозначаться и маркироваться ближайшим меньшим классом SN.

4.3 Размеры труб и фасонных частей

4.3.1 Номинальные размерыТрубы и фасонные части изготавливаются размерами следующих серий:- серия DN/ID – с номинальным размером, относящимся к внутреннему диаметру;- серия DN/ОD – с номинальным размером, относящимся к наружному диаметру.Значения номинальных размеров DN/ID или DN/ОD должны быть выбраны из таблицы 1.Допускается устанавливать другие номинальные размеры в соответствии с нормативными и техническими документами на изделие.Таблица 1

Размеры в миллиметрах

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

4.3.2 Наружный диаметр труб и внутренний диаметр раструбаДля серии DN/ОD размеры, обеспечивающие соединение с трубопроводами, классификация которых осуществляется по номинальным наружным диаметрам , установленным ГОСТ ИСО 11922-1, должны соответствовать таблице 2.Таблица 2

DN/ОD

Средний наружный диаметр

Средний внутренний диаметр раструба , не менее

минимальный

максимальный

максимальный

жесткий допуск*

нормальный допуск*

жесткий допуск*

нормальный допуск*

110

110,0

110,3

111,0

110,3

111,0

125

125,0

125,3

126,2

125,3

126,2

160

160,0

160,4

161,5

160,4

161,5

200

200,0

200,5

201,8

200,5

201,8

250

250,0

250,5

252,3

250,5

252,3

315

315,0

315,6

317,9

315,6

317,9

400

400,0

400,7

403,6

400,7

403,6

500

500,0

500,9

504,5

500,9

504,5

630

630,0

631,1

635,7

631,1

635,7

800

800,0

801,3

807,2

801,3

807,2

1000

1000,0

1001,6

1009,0

1001,6

1009,0

1200

1200,0

1202,0

1210,0

1202,0

1210,0

* Жесткий допуск устанавливается для труб и фасонных частей из РVС-U. Для труб из РЕ и РР может быть установлен жесткий или нормальный допуск.

Для серии DN/ОD размеры, не обеспечивающие соединение с трубопроводами, классификация которых осуществляется по номинальным наружным диаметрам , установленным ГОСТ ИСО 11922-1, должны соответствовать таблице 3.Таблица 3

DN/ОD

Средний наружный диаметр

Средний внутренний диаметр раструба , не менее

минимальный

максимальный

110

109,4

110,4

110,4

125

124,3

125,4

125,4

160

159,1

160,5

160,5

200

198,8

200,6

200,6

250

248,5

250,8

250,8

315

313,2

316,0

316,0

400

397,6

401,2

401,2

500

497,0

501,5

501,5

630

626,3

631,9

631,9

800

795,2

802,4

802,4

1000

994,0

1003,0

1003,0

1200

1192,8

1203,6

1203,6

где – минимальный средний наружный диаметр; – максимальный средний наружный диаметр; – номинальный размер DN/ОD или наружный диаметр трубы и/или фасонной части DN/ID, установленный в конструкторской и технической документации на изделие.Минимальный средний внутренний диаметр раструба труб и фасонных частей должен быть равен максимальному среднему наружному диаметру .

4.3.3 Соединения труб и фасонных частейТрубы изготавливаются в виде отрезков без раструбов, с формованным раструбом или с приваренным раструбом, изготовленным литьем под давлением. Варианты раструбных соединений труб и фасонных частей указаны на рисунке 2.

– толщина стенки трубного конца (сплошная гладкая стенка); – толщина стенки цилиндрической части раструба; – толщина стенки канавки под уплотнительное кольцо

Рисунок 2

Если уплотнительное кольцо устанавливается на трубном конце труб и фасонных частей (рисунок 2 в, г), длина контакта должна соответствовать таблице 4, а минимальная длина трубного конца должна определяться по формуле

где – длина контакта, т.е. длина максимально возможного разъединения трубного конца и раструба, при котором обеспечивается герметичность; – расстояние от трубного конца до точки эффективного уплотнения.Позиция установки уплотнительного кольца на трубном конце должна быть указана в конструкторской и технической документации на изделие.Если уплотнительное кольцо устанавливается в раструбе (рисунок а, б, д), длина контакта должна соответствовать таблице 4.Таблица 4

Конструкция и размеры клеевых и сварных соединений труб должны соответствовать конструкторской и технической документации изготовителя.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpolicyandsafetyru

4.3.4 Толщина стенки труб и трубных концов фасонных частейМинимальная толщина стенки и внутреннего слоя труб и трубных концов фасонных частей должна соответствовать таблице 1. Толщины в сечении профиля стенки труб и фасонных частей и предельные отклонения должны быть установлены в конструкторской и технической документации на изделие.

Высота стенки труб типа А наружным диаметром 200 мм должна быть не менее номинальной толщины стенки для соответствующего номинального наружного диаметра по ГОСТ ИСО 4065 стандартного размерного отношения SDR 41 – для PVC-U, SDR 33 – для PР, SDR 26 – для PЕ в соответствии с таблицей 5. Для других размеров серии DN/ОD и DN/ID расчет должен быть сделан на основе действительного наружного диаметра.Таблица 5

Номинальный наружный диаметр

Высота стенки , не менее

PVC-U

РР

РЕ

110

2,7

3,4

4,2

125

3,1

3,9

4,8

160

4,0

4,9

6,2

200

4,9

6,2

7,7

Для трубных концов с гладкой сплошной стенкой ее толщина должна соответствовать таблице 6.Таблица 6

Материал

Наружный диаметр

Минимальная толщина стенки

РР

500

/41, но не менее 3,4

500

12,2

РЕ

500

/33, но не менее 4,2

500

15,2

PVC-U

500

/51, но не менее 3,2

500

9,8

Примечание – Значения должны быть рассчитаны до второго знака после запятой и округлены в большую сторону до 0,1.

где – кольцевая жесткость раструба; – кольцевая жесткость трубного конца; – номинальная кольцевая жесткость трубы.Для раструбов с кольцевой жесткостью, равной или более 4 кН/м, минимальная толщина стенок и должна соответствовать таблице 1. Для раструбов кольцевой жесткостью менее 4 кН/м толщина внутреннего слоя должна составлять 1,5 от установленной в таблице 1.

4.3.6 Толщина стенки фасонных частейТолщина стенки фасонных частей, изготовленных литьем под давлением, должна быть следующей:- для фасонных частей типа А1 минимальная толщина стенки должна соответствовать таблице 1;- для фасонных частей типа В с номинальным размером DN/ID300 и DN/ОD315 толщина стенки должна быть не менее 2 мм, а для номинальных размеров DN/ID>

300 и DN/ОD>315 минимальная толщина стенки должна соответствовать таблице 1;- высота стенки фасонных частей наружным диаметром 200 мм должна быть не менее указанной в таблице 5.Толщина стенки сборных сварных или клеевых фасонных частей должна соответствовать толщине стенки трубы, из которой они изготовлены.

4.3.7 Длина трубНоминальная эффективная длина труб , указанная на рисунке 2, должна быть не менее установленной в конструкторской и технической документации на изделие.Трубы должны быть отрезаны перпендикулярно оси без заусенцев.

4.3.8 Виды фасонных частейФасонные части изготовляют в виде муфт, тройников, переходов, отводов, седловых отводов, заглушек. Конструкция и номенклатура фасонных частей должны быть установлены в конструкторской и технической документации на изделия.

4.4 Условное обозначение труб состоит из слова “труба”, номинального размера DN/ОD или DN/ID, номинальной кольцевой жесткости SN, сокращенного наименования материала (латиницей или кириллицей), обозначения настоящего стандарта.

Труба ID 300 SN8 РЕ ГОСТ Р 54475.

3 Термины и определения

3.1 трубы и фасонные части со структурированной стенкой: Изделия, имеющие оптимизированную в отношении материалоемкости конструкцию стенки, обеспечивающую требования настоящего стандарта.

3.2 номинальный размер DN: Числовое обозначение размера элементов трубопровода, приблизительно равное производственным размерам, в миллиметрах.

3.3 номинальный размер DN/ID: Номинальный размер, относящийся к внутреннему диаметру.

3.4 номинальный размер DN/ОD: Номинальный размер, относящийся к наружному диаметру.

3.5 номинальный диаметр, мм: Диаметр, назначенный для номинального размера.

3.6 средний внутренний диаметр, мм: Среднее арифметическое значение равномерно распределенных измерений внутреннего диаметра в одном поперечном сечении.

3.7 наружный диаметр, мм: Измеренный наружный диаметр трубы или трубного конца фасонной части в любом поперечном сечении (для труб типа В – по вершине гофра или ребер), округленный в большую сторону до 0,1 мм.

3.8 средний наружный диаметр, мм: Измеренная наружная длина окружности трубы в любом поперечном сечении трубы или трубного конца фасонной части (для труб типа В – по вершине гофра или ребер), деленная на (3,142), округленная в большую сторону до 0,1 мм.

3.9 номинальная кольцевая жесткость SN, кН/м: Числовое обозначение минимальной кольцевой жесткости труб.

3.1 номинальный размер DN: Числовое обозначение размера элементов трубопровода, приблизительно равное производственным размерам в миллиметрах.

3.2 номинальный размер DN/OD: Номинальный размер, относящийся к наружному диаметру.

3.3 номинальный наружный диаметр, мм: Диаметр, назначенный для номинального размера DN/OD.

3.4 наружный диаметр, мм: Измеренный наружный диаметр трубы или трубного конца фасонной части в любом поперечном сечении, округленный в большую сторону до 0,1 мм.

3.5 средний наружный диаметр, мм: Измеренная наружная длина окружности трубы или трубного конца фасонной части в любом поперечном сечении, деленная на (3,142), округленная в большую сторону до 0,1 мм.

3.6 средний внутренний диаметр раструба, мм: Среднеарифметическое измерений внутреннего диаметра раструба в одном поперечном сечении.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

3.7 овальность: Разность между измеренным максимальным и минимальным наружными диаметрами в одном и том же поперечном сечении трубы или трубного конца фасонной части.

3.8 толщина стенки, мм: Результат измерения толщины стенки в любой точке по окружности изделия.

3.9 средняя толщина стенки, мм: Среднеарифметическое нескольких измерений толщины стенки в точках, равномерно распределенных по окружности в одном поперечном сечении изделия, включая измеренные минимальное и максимальное значения толщины стенки в том же поперечном сечении.

3.10 стандартное размерное отношение SDR: Числовое обозначение серий труб приблизительно равное отношению номинального наружного диаметра к номинальной толщине стенки .

3.11 номинальная кольцевая жесткость SN, кН/м: Числовое обозначение минимальной кольцевой жесткости труб и фасонных частей.

3.12 трубы и фасонные части со сплошной стенкой: Трубы и фасонные части с гладкой наружной и внутренней поверхностью, имеющие один состав по всей толщине стенки.

Технические характеристики

5.1 Трубы изготовляют из композиций полиэтилена (см. 3.20) минимальной длительной прочностью 3,2 МПа (ПЭ 32), 6,3 МПа (ПЭ 63), 8,0 МПа (ПЭ 80), 10,0 МПа (ПЭ 100) (приложение Г) по технологической документации, утвержденной в установленном порядке. Введение добавок на стадии экструзии труб не допускается.

Допускается изготовлять трубы из композиций полиэтилена с использованием вторичного гранулированного полиэтилена ПЭ 32, ПЭ 63, ПЭ 80 или ПЭ 100, полученного из труб собственного производства.Классификация композиции полиэтилена по уровню минимальной длительной прочности по таблице 4а (кроме ПЭ 32) должна быть установлена изготовителем композиции в соответствии с ГОСТ ИСО 12162.

https://www.youtube.com/watch?v=upload

Таблица 4а – Классификация композиций полиэтилена

Обозначение композиции полиэтилена

Минимальная длительная прочность , МПа

Расчетное напряжение , МПа

ПЭ 100

10,0

8,0

ПЭ 80

8,0

6,3

ПЭ 63

6,3

5,0

ПЭ 32

3,2

2,5

Значение и классификацию композиции полиэтилена устанавливают, исходя из значения нижнего доверительного предела прогнозируемой гидростатической прочности , в соответствии с ГОСТ ИСО 12162. Значение должно быть определено на основе анализа данных длительных гидростатических испытаний образцов труб, выполненных по ГОСТ 24157.

5.1а Трубы должны соответствовать Единым санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим требованиям к товарам, подлежащим санитарно-эпидемиологическому и гигиеническому контролю (надзору).(Введен дополнительно, Изм. N 2).

5.2 Трубы должны соответствовать характеристикам, указанным в таблице 5.Таблица 5

Наименование
показателя

Значение показателя для труб из

Метод испытания

ПЭ 32

ПЭ 63

ПЭ 80

ПЭ 100

1 Внешний вид поверхности

Трубы должны иметь гладкие наружную и внутреннюю поверхности. Допускаются незначительные продольные полосы и волнистость, не выводящие толщину стенки трубы за пределы допускаемых отклонений. На наружной, внутренней и торцевой поверхностях труб не допускаются пузыри, трещины, раковины, посторонние включения, видимые без увеличительных приборов. Цвет труб – черный, черный с синими продольными маркировочными полосами в количестве не менее трех
равномерно расположенных по окружности трубы или синий, оттенки которого не регламентируются. Цвет защитной оболочки – синий. Внешний вид поверхности труб и торцов должен соответствовать контрольному образцу по приложению Е

По 8.2

2 Относительное удлинение при разрыве, %, не менее

250

350

350

350

По ГОСТ 11262 и 8.4 настоящего стандарта

3 Изменение длины после прогрева (для труб номинальной толщиной 16 мм и менее), %, не более

3

По ГОСТ 27078 и 8.5 настоящего стандарта

4 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 20 °С, ч, не менее

При начальном напряжении в стенке трубы 6,5 МПа 100

При начальном напряжении в стенке трубы 8,0 МПа 100

При начальном напряжении в стенке трубы 9,0 МПа 100

При начальном напряжении в стенке трубы 12,0 МПа 100

По ГОСТ 24157 и 8.6 настоящего стандарта

5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при 80 °С при хрупком разрушении для ПЭ 63, ПЭ 80, ПЭ 100, ч, не менее*

При начальном напряжении в стенке трубы 2,0 МПа

165

При начальном напряжении в стенке трубы 3,5 МПа

165

При начальном напряжении в стенке трубы 4,5 МПа

165

При начальном напряжении в стенке трубы 5,4 МПа

165

По ГОСТ
24157
и 8.6 настоящего стандарта

6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении при
80 °С, ч, не менее

При начальном напряжении в стенке трубы 1,5 МПа

1000

При начальном напряжении в стенке трубы 3,2 МПа

1000

При начальном напряжении в стенке трубы 4,0 МПа

1000

При начальном напряжении в стенке трубы 5,0 МПа

1000

По ГОСТ
24157
и 8.6 настоящего стандарта

7 Термо-
стабильность при 200 °С**, мин, не менее

20

По приложению Ж

* В случае пластического разрушения до истечения 165 ч – см. таблицу 5а.

** Допускается проводить испытание при 210 °С или при 220 °С. В случае разногласий испытание проводят при температуре 200 °С.

Таблица 5а – Испытания на стойкость при постоянном внутреннем давлении (80 °С – 165 ч) в случае пластического разрушения до истечения 165 ч

Наименование полиэтилена

Начальное напряжение в стенке трубы, МПа

Стойкость при постоянном внутреннем давлении, ч, не менее

ПЭ 63

3,5

165

3,4

295

3,3

538

3,2

1000

ПЭ 80

4,5

165

4,4

233

4,3

331

4,2

474

4,1

685

4,0

1000

ПЭ100

5,4

165

5,3

256

5,2

399

5,1

629

5,0

1000

(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).

5.3 Маркировка

5.3.1 Маркировку наносят на поверхность трубы методом термотиснения, методом термотиснения с окрашиванием наносимого тиснения, методом цветной печати или другим способом, не ухудшающим качество трубы, с интервалом не более 1 м. Маркировка должна включать последовательно: наименование предприятия-изготовителя и/или товарный знак, условное обозначение трубы без слова “труба”, месяц и год изготовления.

В маркировку допускается включать другую информацию, например, номер партии.Допускается по согласованию с потребителем трубы диаметром 10, 12 и 16 мм не маркировать. Маркировка не должна приводить к возникновению трещин и других повреждений, ухудшающих прочностные характеристики трубы.При нанесении маркировки методом печати цвет маркировки должен отличаться от основного цвета трубы.

Размер шрифта и качество нанесения маркировки должны обеспечивать ее разборчивость без применения увеличительных приборов.Примечание – Изготовитель не несет ответственности за маркировку, ставшую неразборчивой в результате следующих действий при монтаже и эксплуатации: окрашивание, снятие верхнего слоя, использование покрытия или применение моющих средств, за исключением согласованных или установленных изготовителем.

5.3.2 Пакеты, бухты, катушки снабжают ярлыком с нанесением транспортной маркировки по ГОСТ 14192 с указанием юридического адреса и страны изготовителя.

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

5.4 Упаковка

5.4.1 Трубы диаметром 225 мм и менее, выпускаемые в отрезках, связывают в пакеты массой до 3 т, скрепляя их не менее чем в двух местах таким образом, чтобы расстояние между местами скрепления было от 2 до 2,5 м, а для пакетов труб, предназначенных для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей, – от 1 до 1,5 м.

По согласованию с потребителем из пакетов допускается формировать блок-пакеты массой до 5 т.Допускается по согласованию с потребителем трубы в отрезках не упаковывать. Трубы диаметром более 225 мм в пакеты не связывают.При упаковке труб в бухты и на катушки концы труб должны быть жестко закреплены.

Внутренний диаметр бухты должен быть не менее 16 наружных диаметров трубы.Бухты скрепляют не менее чем в четырех местах, а для районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей – не менее чем в шести местах.При упаковке труб используют любые средства по ГОСТ 21650 или другие по качеству не ниже указанных.(Измененная редакция, Изм. N 2).

5.1 Характеристики

5.1.1 На поверхности труб и фасонных частей не допускаются пузыри, раковины, трещины и посторонние включения, видимые без применения увеличительных приборов. Внутренняя поверхность труб и фасонных частей должна быть гладкой.Окраска изделий должна быть сплошной и равномерной.Рекомендуемый цвет наружной поверхности труб и фасонных частей – черный или оранжево-коричневый.

5.1.2 Трубы должны соответствовать характеристикам таблицы 7.Таблица 7

Наименование показателя

Значение

Метод испытаний

1 Кольцевая жесткость, кН/м, не менее

SN

По 8.4

2 Кольцевая гибкость при 30%-ной деформации

Не должно быть:

– трещин;

– расслоений внутренней и наружной стенки;

– остаточных короблений, изломов и углублений

По 8.5

3 Ударная прочность при температуре 0 °С

TIR10%

По 8.6

4 Коэффициент ползучести (при экстраполяции на 2 года), не более,

По 8.7

для РЕ, РР

4

PVC-U

2,5

5 Разрушающая нагрузка при растяжении сварного шва труб, Н, не менее,

По 8.8

для DN<400

380

400DN<600

510

600DN<800

760

DN800

1020

6 Изменение внешнего вида труб типа В после прогрева

Не должно быть расслоений, трещин, пузырей

По ГОСТ 27078 и 8.9 настоящего стандарта

7 Изменение длины труб типа А после прогрева, %, не более,

По ГОСТ 27078 и 8.9 настоящего стандарта

для РЕ

3

РР

2

PVC-U

5

(на трубах после прогрева не должно быть расслоений, трещин, пузырей)

8 Температура размягчения по Вика, °С, не менее, для PVC-U

79

По ГОСТ Р 50825 и 8.10 настоящего стандарта

В дополнение к требованию по ударной прочности при температуре 0 °С, если требуется определение ударной прочности при более жестких условиях, испытание проводят при температуре минус 10 °С в соответствии с приложением А.

Показатель применяется для труб DN 630 и менее.

Показатель применяется для спиральновитых труб.

Показатель не применяется для материала вспененного слоя труб типа А1.

5.1.3 Фасонные части должны соответствовать характеристикам таблицы 8.Таблица 8

Наименование показателя

Значение

Метод испытаний

1 Жесткость, кН/м, не менее

SN

По 8.16

2 Стойкость к удару при температуре 0 °С

Не должно быть трещин

По 8.11

3 Прочность и гибкость:

– при действии момента

0,15[DN]·10, (кН·м), для 250 мм;

0,01 [DN] , (кН·м), для 250 мм

или

– при смещении не менее 170 мм

Не должно быть разрушений и трещин

По 8.12

4 Изменение внешнего вида после прогрева

Не должно быть расслоений, трещин, пузырей. В зоне линии спая и литника допускаются повреждения глубиной не более 20% толщины стенки для РЕ, РР и не более 50% толщины стенки для PVC-U

По ГОСТ Р ИСО 580 и 8.13 настоящего стандарта

5 Температура размягчения по Вика, °С, не менее,

По ГОСТ Р 50825 и 8.10 настоящего стандарта

для PVC-U

78

6 Герметичность сварных и клеевых фасонных частей при давлении 50 кПа (0,5 бар)

Без протечек в течение 1 мин

По 8.14

Показатель определяется на фасонных частях вида отвод и тройник. Фасонные части с конструкцией структурированной стенки как у соответствующей трубы обозначаются классом номинальной кольцевой жесткости SN этой трубы, данный показатель в таком случае не определяется.

Показатель применяется для сварных и клеевых фасонных частей, изготовленных из нескольких деталей, или при минимальной толщине стенки менее чем (0,9·/41) для РР, (0,9·/33) для РЕ и (0,9·/51) для РVC-U.

Показатель применяется для фасонных частей и их деталей, изготовленных литьем под давлением.

ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное). Рекомендации по выбору труб для транспортирования различных сред

6.1 Полиэтилен, из которого изготовляют трубы, относят к 4-му классу опасности по ГОСТ 12.1.007. Трубы относят к группе “горючие” по ГОСТ 12.1.044. Температура воспламенения материала труб – не ниже 300 °С.Средства пожаротушения: распыленная вода со смачивателем, огнетушащие составы (средства), двуокись углерода, пена, огнетушащий порошок ПФ, песок, кошма. Тушить пожар необходимо в противогазах марки В по ГОСТ 12.4.121.

https://www.youtube.com/watch?v=ytdevru

6.2 В условиях хранения и эксплуатации трубы из полиэтилена не выделяют в окружающую среду токсичных веществ и не оказывают при непосредственном контакте вредного действия на организм человека, работа с ними не требует применения специальных средств индивидуальной защиты.Безопасность технологического процесса при производстве труб должна соответствовать ГОСТ 12.3.030. Предельно допустимые концентрации основных продуктов термоокислительной деструкции в воздухе рабочей зоны и класс опасности приведены в таблице 6.

Таблица 6

Наименование продукта

Предельно допустимая концентрация (ПДК) в воздухе рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005*, мг/м

Класс опасности по ГОСТ 12.1.007

Действие на организм

Формальдегид

0,5

2

Выраженное раздражающее, сенсибилизирующее

Ацетальдегид

5

3

Общее токсическое

Углерода оксид

20

4

Общее токсическое

Органические кислоты (в пересчете на уксусную кислоту)

5

3

Общее токсическое

Аэрозоль полиэтилена

10

4

Общее токсическое

* В Российской Федерации действуют ГН 2.2.5.1313-03.

6.1, 6.2 (Измененная редакция, Изм. N 2).

6.3 С целью предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства труб необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.Трубы стойки к деструкции в атмосферных условиях при соблюдении условий эксплуатации и хранения. Образующиеся при производстве труб твердые технологические отходы не токсичны, обезвреживания не требуют, подлежат переработке.

6.4 Применительно к использованию, транспортированию и хранению труб из полиэтилена специальные требования к охране окружающей среды не предъявляются.(Введен дополнительно, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ А(справочное)

А.1 Выбор и расчет максимального рабочего давления труб для транспортирования различных жидких и газообразных сред, кроме воды, к которым полиэтилен химически стоек, проводят на основе документов на монтаж и эксплуатацию соответствующих трубопроводов.(Измененная редакция, Изм. N 2).

А.2 Коэффициент снижения максимального рабочего давления при температуре транспортируемой по трубопроводу воды до 40 °С на срок службы 50 лет приведен в таблице А.1.Таблица А.1

Рабочая температура воды , °С

Коэффициент снижения давления для труб из

ПЭ 32

ПЭ 63

ПЭ 80, ПЭ 100

До 20

1,00

1,00

1,00

21-25

0,82

0,90

0,93

26-30

0,65

0,81

0,87

31-35

0,47

0,72

0,80

36-40

0,30

0,62

0,74

6.1 В процессе производства труб и фасонных частей возможно выделение в воздух летучих продуктов термоокислительной деструкции. Предельно допустимые концентрации веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений, а также их классы опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 представлены в таблице 11.Таблица 11

Наименование вещества

ПДК, мг/м

Класс опасности

Винилхлорид

5/1

1

Хлористый водород

5

2

Окись углерода

20

4

Аэрозоль поливинилхлорида

6

3

6.2 При изготовлении труб и фасонных частей следует соблюдать требования безопасности, предусмотренные ГОСТ 12.3.030 и технологической документацией, утвержденной в установленном порядке.

6.3 С целью предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.Трубы и фасонные части стойки к деструкции в атмосферных условиях. Образующиеся при производстве отходы непластифицированного поливинилхлорида не токсичны и подлежат вторичной переработке.

Непригодные для вторичной переработки отходы подлежат уничтожению в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования и захоронения промышленных отходов.Применительно к использованию, транспортированию и хранению труб и фасонных частей специальные требования к охране окружающей среды не предъявляются.

6.4 При производстве труб и фасонных частей следует соблюдать требования пожарной безопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004. В случае пожара тушение проводят огнетушащими составами, двуокисью углерода, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Для защиты от токсичных продуктов горения применяют изолирующие противогазы или промышленные фильтрующие противогазы марки М или БКФ.

6.1 При нагревании полимерных материалов в процессе производства труб и фасонных частей возможно выделение в воздух летучих продуктов термоокислительной деструкции. Предельно допустимые концентрации этих веществ в воздухе рабочей зоны производственных помещений, а также их классы опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007, [1] представлены в таблице 14 для полиэтилена и полипропилена и в таблице 15 – для непластифицированного поливинилхлорида.Таблица 14

Наименование вещества

ПДК, мг/м

Класс опасности

Формальдегид

0,5

2

Ацетальдегид

5

3

Органические кислоты (в пересчете на уксусную кислоту)

5

3

Окись углерода

20

4

Аэрозоль полипропилена

10

4

Аэрозоль полиэтилена

10

4

Таблица 15

Наименование вещества

ПДК, мг/м

Класс опасности

Винилхлорид

5

1

Хлористый водород

5

2

Окись углерода

20

4

Аэрозоль поливинилхлорида

6

3

6.3 Трубы и фасонные части из полиэтилена, полипропилена, непластифицированного поливинилхлорида относят к группе “горючие” по ГОСТ 12.1.044. В случае пожара тушение проводят огнетушащими составами, двуокисью углерода, пеной, огнетушащими порошками, распыленной водой со смачивателями, кошмой. Для защиты от токсичных продуктов горения применяют изолирующие противогазы любого типа или промышленные фильтрующие противогазы марки М или БКФ.

6.4 С целью предотвращения загрязнения атмосферы в процессе производства необходимо выполнять требования ГОСТ 17.2.3.02.Трубы и фасонные части стойки к деструкции в атмосферных условиях. Образующиеся при производстве отходы полипропилена, полиэтилена, непластифицированного поливинилхлорида не токсичны, особого обезвреживания не требуют и подлежат вторичной переработке.

Непригодные для вторичной переработки отходы подлежат уничтожению в соответствии с санитарными правилами, предусматривающими порядок накопления, транспортирования, обезвреживания и захоронения промышленных отходов.Применительно к использованию, транспортированию и хранению труб и фасонных частей специальные требования к охране окружающей среды не предъявляются.

7 Правила приемки

7.1 Трубы и фасонные части принимают партиями. Партией считают трубы или фасонные части одного наименования и типоразмера (номинального диаметра и толщины стенки), изготовленные из композиции одного рецептурного состава и марок компонентов, на одном технологическом оборудовании, сдаваемые одновременно.Размер партии должен быть установлен в документации изготовителя.

7.2 Документ о качестве должен содержать:- наименование и (или) товарный знак изготовителя;- условное обозначение изделий;- номер партии и/или дату изготовления;- размер партии;- подтверждение соответствия изделий требованиям настоящего стандарта.

7.3 Для проверки соответствия труб и фасонных частей требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные и периодические испытания в объеме, указанном для труб – в таблице 12, фасонных частей – в таблице 13, соединений – в таблице 14.Таблица 12

Наименование показателя

Требования настоящего стандарта

Метод контроля

Частота контроля

Объем выборки, шт.

1 Внешний вид, маркировка

5.1.1, 5.4.2

8.3

Каждая партия

3

2 Размеры

4.1, 4.3

8.4

Каждая партия

3

3 Ударная прочность при температуре 0 °С

5.1.2, таблица 7

8.5

1 раз в 12 мес для применяемого материала, каждой группы размеров и каждого SDR

В зависимости от , но не менее 2

4 Ударная прочность при температуре минус 10 °С (ступенчатый метод)

5.1.2, таблица 7

8.6

1 раз в 12 мес для применяемого материала, каждой группы размеров и каждого SDR

Не менее 10

5 Изменение длины после прогрева

5.1.2, таблица 7

8.7

1 раз в 6 мес для каждой группы размеров

3

6 Стойкость к дихлорметану

5.1.2, таблица 7

8.9

1 раз в 12 мес для каждой группы размеров

1

7 Температура размягчения по Вика

5.1.2, таблица 7

8.8

1 раз в 12 мес для применяемого материала

2

8 Стойкость материала к внутреннему давлению

5.2.1, таблица 10

8.2

1 раз в 24 мес для применяемого материала

3

Если ударную прочность определяют ступенчатым методом при температуре минус 10 °С, испытания при температуре 0 °С не проводят.

Таблица 13

Наименование показателя

Требования настоящего стандарта

Метод контроля

Частота контроля

Объем выборки, шт.

1 Внешний вид, маркировка

5.1.1, 5.4.3

8.3

Каждая партия

3

2 Размеры

4.2, 4.3

8.4

Каждая партия

3

3 Стойкость к удару

5.1.3, таблица 8

8.10

1 раз в 24 мес для каждой группы размеров и каждого SDR для DN200 мм

3

4 Прочность и гибкость

5.1.3, таблица 8

8.11

1 раз в 24 мес для каждой группы фасонных частей и каждого SDR

3

5 Изменение внешнего вида после прогрева

5.1.3, таблица 8

8.12

1 раз в 6 мес для каждой группы размеров и группы фасонных частей

3

6 Герметичность фасонных частей

5.1.3, таблица 8

8.13

При первом выпуске и изменении технологии изготовления

3

7 Температура размягчения по Вика

5.1.3, таблица 8

8.8

1 раз в 12 мес для применяемого материала

2

8 Стойкость материала к внутреннему давлению

5.2.1, таблица 10

8.2

1 раз в 24 мес для применяемого материала

3

Показатель применяют для сборных фасонных частей, изготовленных из нескольких деталей.

Показатель применяют для фасонных частей, изготовленных литьем под давлением.

Таблица 14

Наименование показателя

Требования настоящего стандарта

Метод контроля

Частота контроля

Объем выборки, шт.

1 Герметичность соединений с уплотнительным кольцом

5.1.4, таблица 9

8.14

1 раз в 24 мес для каждой группы размеров и конструкции соединения

1

Конструкция соединения определяется конструкцией уплотнительного кольца, формой канавки под кольцо, твердостью кольца (±5 единиц).

7.4 Отбор образцов труб и фасонных частей для приемо-сдаточных испытаний осуществляют от партии методом случайного отбора. Допускается отбирать образцы равномерно в процессе производства.Для периодических испытаний образцы отбирают от партий, прошедших приемо-сдаточные испытания, группируя изделия согласно таблицам 15 и 16.Таблица 15

Группа размеров

Номинальный наружный диаметр , мм

1

110-200

2

250-500

3

630-1000

Таблица 16

Группа вида фасонных частей

Наименование фасонных частей

1

Отводы

2

Тройники

3

Другие

7.5 Если при приемо-сдаточных испытаниях хотя бы один образец по какому-либо показателю не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов, отобранных из той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний партия изделий приемке не подлежит.

7.6 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний проводят повторные испытания по показателю несоответствия на удвоенном количестве образцов. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний должны быть выявлены и устранены причины, приведшие к несоответствию.

20000 м – для труб диаметром 32 мм и менее;

10000 м – для труб диаметром от 40 до 90 мм;

5000 м – для труб диаметром от 110 до 160 мм;

2500 м – для труб диаметром от 180 до 225 мм;

1500 м – для труб диаметром 250 мм и более.(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.2 Для определения соответствия качества труб показателям, указанным в таблице 7, проводят приемосдаточные и периодические испытания.Таблица 7

Наименование показателя

Частота контроля

Объем выборки

1 Внешний вид поверхности

На каждой партии

5 проб

2 Размеры

На каждой партии

5 проб

3 Относительное удлинение при разрыве

На каждой партии

1 проба*

4 Изменение длины труб после прогрева

1 раз в 6 мес на одном диаметре от каждой группы труб с толщиной стенки 16 мм и менее, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года

3 пробы

5 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (20 °С – 100 ч)

1 раз в 6 мес на одном диаметре от каждой группы труб, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года

1 проба*

6 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80 °С – 165 ч)

1 раз в 3 мес на одном диаметре от каждой группы труб, при этом каждый диаметр контролируют не реже 1 раза в 2 года

1 проба*

7 Стойкость при постоянном внутреннем давлении (80 °С – 1000 ч)

1 раз в 3 года на одном диаметре от каждой группы труб

1 проба*

8 Термостабильность труб при 200 °С

1 раз в 2 года на одном размере от группы труб 2, 3 и 4

2 пробы**

* В случае разногласий от партии отбирают две пробы.

** Образцы отбирают от наружной и внутренней поверхностей трубы.

Примечание – Испытания по показателям 4-8 проводят на каждой марке сырья.

Для труб диаметром 16 мм и менее показатель “относительное удлинение при разрыве” не определяют.Отбор проб от партии проводят методом случайной выборки. Допускается у изготовителя формировать объем выборки равномерно в течение всего процесса производства. Для определения овальности после экструзии пробы отбирают у изготовителя на выходе с технологической линии или перед намоткой труб в бухты, катушки.

Для проведения испытаний труб (кроме приемосдаточных) выбирают по одному типовому представителю из каждой группы труб по номинальному наружному диаметру: группа 1 – 63 мм и менее, группа 2 – от 75 до 225 мм включ., группа 3 – от 250 до 630 мм включ., группа 4 – 710 мм и более. Результаты испытаний распространяются на всю группу диаметров с любым стандартным размерным отношением SDR.

7.3 При получении неудовлетворительных результатов приемосдаточных испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных приемосдаточных испытаний партию труб бракуют.

7.4 При получении неудовлетворительных результатов периодических испытаний хотя бы по одному показателю по нему проводят повторные испытания на удвоенной выборке. При получении неудовлетворительных результатов повторных периодических испытаний их переводят в категорию приемосдаточных испытаний до получения положительных результатов по данному показателю.

При этом по показателю “стойкость при постоянном внутреннем давлении (80 °С – 165 ч)” для полиэтилена ПЭ 63, ПЭ 80, ПЭ 100 в случае пластического разрушения до истечения 165 ч испытания проводят, выбирая любое более низкое начальное напряжение в стенке трубы в соответствии с таблицей 5а. При получении неудовлетворительного результата при выбранном напряжении испытание проводят вновь, выбирая другое более низкое начальное напряжение до получения удовлетворительного результата.

В случае несоответствия труб минимальному начальному напряжению в стенке трубы партию труб бракуют. За удовлетворительный результат испытания принимают соответствие труб любому начальному напряжению в стенке трубы по таблице 5а.В случае получения хрупкого разрушения по любому из требований таблицы 5а испытание считают неудовлетворительным, а партию труб бракуют.(Измененная редакция, Изм. N 1).

7.2 Документ о качестве должен содержать:- наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя;- условное обозначение изделий;- номер партии и дату изготовления;- размер партии;- подтверждение соответствия изделий требованиям настоящего стандарта.

7.3 Для проверки соответствия труб и фасонных частей требованиям настоящего стандарта проводят приемо-сдаточные и периодические испытания в объеме, указанном для труб, – в таблице 16, фасонных частей – в таблице 17, соединений – в таблице 18.Таблица 16

Наименование показателя

Требования настоящего стандарта

Метод контроля

Частота контроля

Объем выборки, шт.

1 Внешний вид, маркировка

5.1.1, 5.4.1

8.2

Каждая партия

5

2 Размеры

4.3

8.3

Каждая партия

5

3 Ударная прочность*

5.1.2,
таблица 7

8.6, приложение А

1 раз в 3 мес для каждой группы диаметров и класса SN

Не менее 2

4 Кольцевая жесткость

5.1.2,
таблица 7

8.4

Каждая партия

3

5 Кольцевая гибкость

5.1.2,
таблица 7

8.5

1 раз в 2 мес для каждой группы диаметров и класса SN

3

6 Коэффициент ползучести

5.1.2,
таблица 7

8.7

Один номинальный размер DN при первом выпуске и изменении материала

3

7 Разрушающая нагрузка сварного шва

5.1.2,
таблица 7

8.8

1 раз в 3 мес для каждой группы диаметров

1

8 Изменение длины и внешнего вида после прогрева

5.1.2,
таблица 7

8.9

1 раз в 3 мес для каждой группы диаметров

3

9 Температура размягчения по Вика

5.1.2,
таблица 7

8.10

1 раз в 12 мес

2

* Для труб DN>630 показатель определяется при первом выпуске и изменении материала.

ПРИЛОЖЕНИЕ Е (обязательное). Порядок оформления и утверждения контрольных образцов внешнего вида

8.1 Испытания труб и фасонных частей должны проводиться не ранее чем через 24 ч после их изготовления, если методом контроля не предусмотрено другое.

8.2 Внешний вид и маркировку труб и фасонных частей проверяют визуально без применения увеличительных приборов.

8.3 Определение размеров труб и фасонных частей

8.3.1 Размеры труб и фасонных частей определяют в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 3126.Размеры труб и фасонных частей определяют при температуре (23±5) °С. Перед испытаниями образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.

8.3.2 Применяемые средства измерений должны обеспечивать необходимую точность и диапазон измерений и поверяться в установленном порядке.Средства измерений:- штангенциркуль по ГОСТ 166;- микрометр по ГОСТ 6507;- стенкомер по ГОСТ 11358;- нутромер микрометрический по ГОСТ 10;- линейка по ГОСТ 427;- рулетка по ГОСТ 7502.

8.3.3 Средний внутренний диаметр труб определяют как среднее арифметическое значение результатов не менее шести равномерно распределенных измерений в одном сечении на расстоянии от торца не менее 100 мм или путем прямого измерения с помощью -рулетки.

8.3.4 Средний наружный диаметр труб определяют как среднее арифметическое значение результатов не менее шести равномерно распределенных измерений в одном сечении (для труб типа В – по вершинам ребер или гофра) на расстоянии от торца не менее 100 мм или путем прямого измерения с помощью -рулетки.

8.3.5 Толщину стенки , , , , труб и фасонных частей измеряют в выбранном поперечном сечении не менее чем в шести точках равномерно распределенных по окружности. От труб отрезают кольцо (для труб с полым сечением кольцо должно содержать две полые секции), которое разрезают на четыре сектора, в каждом из которых определяют толщину стенки , .За результат принимают среднее арифметическое значение полученных измерений, округленное с точностью до 0,05 мм.

8.3.6 Высоту стенки измеряют на расстоянии от торца не менее 10 мм для труб типа А, а для труб типа В по вершинам ребер (гофр) – не менее чем в шести равномерно распределенных по окружности точках с погрешностью – не более ±0,05 мм. За результат принимают среднее арифметическое значение полученных измерений, округленное до 0,1.

8.3.7 Средний внутренний диаметр раструба труб и фасонных частей определяют как среднее арифметическое значение результатов не менее шести равномерно распределенных измерений в сечении, расположенном в середине длины цилиндрической части раструба.

8.3.8 Длину раструба и трубного конца измеряют металлической линейкой с погрешностью не более ±1 мм.

8.3.9 Длину труб измеряют рулеткой одним измерением с погрешностью не более ±0,1%.

8.3.10 Перпендикулярность торцов труб и фасонных частей проверяют по ГОСТ Р ИСО 3126 (пункт 5.6).

8.4 Определение кольцевой жесткости труб проводят на испытательной машине, способной обеспечить деформацию сжатия поперечного сечения образца трубы, установленного между горизонтальных плит, с постоянной скоростью в соответствии с таблицей 22. Погрешность измерения нагрузки должна составлять ±2%. Длина верхней и нижней плит должна быть не менее длины образца трубы, а ширина – не менее ширины контакта с образцом в процессе деформации плюс 25 мм.

Образцами для испытаний являются три отрезка длиной (300±10) мм, которые нарезаются от одной трубы, промаркированной линией вдоль образующей. Для труб типа В образец должен быть отрезан в средних точках впадин между ребрами или гофрами и иметь минимальное целое количество ребер (гофр) при общей длине не менее 290 мм.

Для труб типа В со спиральной конструкцией длина образца должна соответствовать внутреннему диаметру 20 мм, но не менее 290 и не более 1000 мм. Полученные образцы следует пронумеровать.Определяют длину каждого образца с точностью до 1 мм как среднее арифметическое значение заданного количества равномерно распределенных измерений в соответствии с таблицей 21.Таблица 21

Номинальный диаметр , мм

Количество измерений длины

200

3

Св. 200 до 500

4

500

6

Торцы каждого образца должны быть перпендикулярны оси трубы, причем фактическое минимальное значение длины образца должно составлять не менее 90% максимального значения.Определяют средний внутренний диаметр каждого образца как среднее арифметическое значение четырех равномерно распределенных измерений в поперечном сечении в середине длины отрезка с погрешностью в пределах ±0,5%.

Рассчитывают величину как среднее арифметическое значение средних внутренних диаметров трех образцов.Образцы перед испытаниями выдерживают при температуре испытаний (23±2) °С не менее 24 ч.Образец трубы укладывают на плиту так, чтобы его ось была параллельна граням плит, а точка приложения нагрузки соответствовала середине длины отрезка трубы.

Затем устанавливают верхнюю плиту так, чтобы она касалась маркировочной линии образца без деформации.Прикладывают предварительную нагрузку, величина которой в ньютонах, округленная до ближайшего большего целого числа, составляет 0,00025 , где – номинальный наружный диаметр в миллиметрах, – длина образца в миллиметрах.

Затем деформируют образец трубы в поперечном сечении на величину не менее 0,03 , фиксируя нагрузку сжатия. Деформацию поперечного сечения оценивают по изменению расстояния между плитами. В случае разногласий деформацию поперечного сечения оценивают по изменению внутреннего диаметра трубы.Скорость деформации сжатия должна соответствовать таблице 22.Таблица 22

Номинальный диаметр , мм

Скорость деформации, мм/мин, ±5%

От

100

до

200

включ.

5

Св.

200

до

400

10

Св.

400

710

20

Св.

710

0,03*

* Внутренний диаметр образцов в миллиметрах.

Следующие два образца при испытаниях поворачивают маркировочной линией относительно первого на 120° и 240° соответственно.Рассчитывают кольцевую жесткость , в кН/м, для каждого из образцов до трех десятичных знаков по формуле

где – нагрузка в килоньютонах при деформации трубы 3%; – длина образца в метрах; – деформация 3% в метрах (0,03).Кольцевую жесткость труб рассчитывают до двух десятичных знаков как среднее арифметическое значений для трех образцов.

8.5 Определение кольцевой гибкости трубы при 30%-ной деформации поперечного сечения проводят на оборудовании в соответствии с 8.4.Для труб типа В длина образца должна обеспечивать наличие не менее пяти целых ребер (гофр). Маркировочная линия должна совпадать с одной из продольных линий разъема формующего инструмента.

Следующие два образца должны быть установлены с поворотом на 45° и 90° относительно положения первого.Для труб типа А и труб типа В номинальным размером DN800 допускается проводить определение кольцевой гибкости на образцах в соответствии с 8.4, которые прошли определение кольцевой жесткости.Испытания проводятся при температуре (23±2) °С.

Образец устанавливается так, чтобы маркировочная линия находилась в контакте с верхней плитой. Осуществляют деформацию поперечного сечения образца трубы с постоянной скоростью в соответствии с таблицей 21 на величину 30% среднего наружного диаметра , определенного в соответствии с 8.3.4.В процессе деформации не должно быть падения нагрузки и возникновения трещин.

8.6 Испытания труб на ударную прочность проводят на стенде с падающим грузом, обеспечивающем точность установки требуемой высоты падения груза от верхней поверхности образца в пределах ±10 мм. V-образное основание с углом 120° для установки образцов должно иметь длину не менее 200 мм и располагаться таким образом, чтобы точка удара падающего груза была в пределах 2,5 мм от его оси. Размеры сферического бойка падающего груза типа 90 должны соответствовать рисунку 3, при этом 50 мм, (90±1) мм.

Рисунок 3

Масса груза, включая массу бойка, должна соответствовать таблице 23.Таблица 23

Средний внутренний диаметр трубы , мм

Масса падающего груза, кг, 0,01

Менее 100 включ.

0,5

От

100

до

125

включ.

0,8

Св.

125

160

1,0

160

200

1,6

200

250

2,0

250

315

2,5

Св.

315

3,2

Высота падения груза должна быть 1600 мм для 110 мм и 2000 мм – для 110 мм.Отбор образцов труб должен проводиться от одной партии. Образцами являются отрезки труб длиной (200±10) мм, торцы которых отрезаны ровно и перпендикулярно оси трубы, без сколов и трещин. На наружной поверхности образца по всей длине образующей наносят линии на равных расстояниях друг от друга по периметру окружности, количеством в соответствии с таблицей 24.Таблица 24

Номинальный диаметр , мм

Количество маркировочных линий

180

8

От 180 до 250 включ.

12

Св. 250 до 355 “

16

>355

24

Перед испытаниями образцы должны быть выдержаны в жидкой или воздушной среде при температуре (0±1) °С в соответствии с таблицей 25 в зависимости от максимальной толщины стенки трубы, не учитывая высоту стенки для труб типа В.Таблица 25

Толщина стенки , мм

Время выдержки, мин

Жидкая среда

Воздушная среда

До 8,6 включ.

15

60

Св. 8,6 до 14,1 включ.

30

120

Св. 14,1

60

240

Образец, извлеченный из кондиционирующего устройства, укладывают на V-образное основание так, чтобы удар приходился на середину длины образца, и подвергают ударам падающего груза последовательно по каждой из нанесенных линий.Время на испытание образца с момента извлечения из кондиционирующего устройства должно составлять не более 30 с для номинального диаметра 200 мм и 60 с – для 200 мм.

Если продолжительность испытаний образца превысила допускаемый интервал, его помещают в кондиционирующее устройство на 5 мин. Если продолжительность испытаний превышена более чем на 10 с, образец подвергают повторному кондиционированию.После каждого удара проверяют состояние образца, фиксируя разрушения.

Критериями разрушения являются раскалывание образца и трещины, видимые без применения увеличительных приборов. Вмятины и складки на поверхности труб не являются разрушением.Испытывают такое количество образцов труб, чтобы количество ударов составляло не менее двадцати пяти. Результат испытаний TIR10% или TIR>10% устанавливают в соответствии с таблицей 26.Таблица 26

Количество ударов, шт.

Область А (TIR10%)

Область В (продолжение испытаний)

Область С (TIR>10%)

Количество разрушений

25

0

1-3

4

26-32

0

1-4

5

33-39

0

1-5

6

40-48

1

2-6

7

49-52

1

2-7

8

53-56

2

3-7

8

57-64

2

3-8

9

65-66

2

3-9

10

67-72

3

4-9

10

73-79

3

4-10

11

80

4

5-10

11

ПРИЛОЖЕНИЕ А (справочное). Рекомендации по выбору труб для транспортирования различных сред

Таблица 15

9.1 Трубы и фасонные части перевозят любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на транспорте данного вида.

9.2 Трубы и фасонные части при транспортировке следует оберегать от ударов и механических нагрузок, а их поверхность – от нанесения царапин. Трубы необходимо укладывать на ровную поверхность транспортных средств, предохраняя от острых металлических углов и ребер платформы.

9.3 Трубы и фасонные части хранят, исключая вероятность их механических повреждений, в условиях 2 (С) или условиях 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150, раздел 10. Допускается хранение в условиях 8 (ОЖ3) сроком не более 6 мес.

9.1 Трубы и фасонные части транспортируют любым видом транспорта в соответствии с правилами перевозки грузов и техническими условиями погрузки и крепления грузов, действующими на транспорте данного вида.

9.2 Трубы и фасонные части при транспортировании следует оберегать от ударов и механических нагрузок, а их поверхность от нанесения царапин. Трубы необходимо укладывать на ровную поверхность транспортных средств, предохраняя от острых металлических углов и ребер платформы.

9.3 Трубы и фасонные части хранят в условиях, исключающих вероятность их механических повреждений, в неотапливаемых или отапливаемых (не ближе одного метра от отопительных приборов) складских помещениях или под навесами.Трубы и фасонные части при длительном хранении следует защищать от воздействия прямых солнечных лучей.

9.1 Трубы транспортируют любым видом транспорта в соответствии с нормативно-правовыми актами и правилами перевозки грузов, действующими на соответствующем виде транспорта, ГОСТ 26653, а также ГОСТ 22235 – на железнодорожном транспорте. При транспортировании труб в крытых вагонах масса пакета, бухты, катушки должна быть не более 1,25 т, длина труб – не более 5,5 м.

Для транспортирования труб водным транспортом рекомендуется применять несущие средства пакетирования.При транспортировании и хранении трубы следует укладывать на ровную поверхность транспортных средств, без острых выступов и неровностей во избежание повреждения труб.Трубы, упакованные по 5.4, транспортируют в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности.

9.2 Трубы хранят по ГОСТ 15150, раздел 10 в условиях 5 (ОЖ4) или 8 (ОЖ3). При этом трубы, изготовленные из несажевых композиций полиэтилена, хранят в условиях 8 (ОЖ3) в течение не более 12 мес, по истечению указанного срока они должны быть испытаны по показателям 2, 5, 7 таблицы 5.Высота штабеля при хранении труб свыше 2 мес не должна превышать 2 м. При хранении до 2 мес высота штабеля должна быть не более 3 м.

9.1, 9.2 (Измененная редакция, Изм. N 2).

10 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб и фасонных частей требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил транспортирования и хранения.

11.2 Гарантийный срок – два года со дня изготовления труб и фасонных частей.__________________________________________________________________________УДК 628.252-036.742:006.354 МКС 91.140.80,83.140.30Ключевые слова: трубы, фасонные части, фитинги, наружная канализация, непластифицированный поливинилхлорид, размеры, технические требования, правила приемки, методы испытаний__________________________________________________________________________Электронный текст документаподготовлен АО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2014

11.2 Гарантийный срок – два года со дня изготовления труб и фасонных частей.

10.1 Изготовитель гарантирует соответствие труб требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

10.2 Гарантийный срок – два года со дня изготовления.(Измененная редакция, Изм. N 2).

10 Указания по проектированию и монтажу

10.1 Проектирование и монтаж трубопроводов систем наружной подземной безнапорной канализации должен осуществляться в соответствии с инструкцией, разработанной и утвержденной в установленном порядке, с учетом требований [2], [3], [4].

10.1 Проектирование, монтаж и эксплуатация трубопроводов из непластифицированного поливинилхлорида систем наружной подземной канализации должны осуществляться в соответствии с действующими нормативно-техническими документами и инструкцией изготовителя.

10.2 В качестве клеящего вещества применяется клей-растворитель, установленный изготовителем труб или фасонных частей.

10.3 В случае промышленных канализационных систем в расчет принимается отдельно химическая и термическая устойчивость.

Приложение (справочное). Теоретическая масса 1 м полиэтиленовых канализационных труб

ПРИЛОЖЕНИЕСправочное

Таблица 22

Масса 1 м труб, кг

ПНД

ПВД

40,0

0,228

0,322

50,0

0,423

0,409

90,0

0,782

1,068

110,0

1,117

1,580

Таблица 23

Наименование изделия

Тип

Масса фасонных частей, кг

ПНД

ПВД

Патрубки

50,0

КС

0,039

0,04

90,0

0,10

0,13

110,0

0,16

0,22

50,0

Кс

0,035

0,04

90,0

0,08

0,12

110,0

0,14

0,19

40,0

Рс

0,020

0,02

50,0

0,025

0,025

90,0

0,10

0,13

110,0

0,16

0,22

50,0

СР

0,026

0,03

90,0

0,11

0,16

110,0

0,16

0,25

Патрубки компенсационные

50,0

Кк

0,098

0,04

90,0

0,26

0,40

110,0

0,39

0,54

50,0

Кс

0,088

0,09

90,0

0,22

0,35

110,0

0,34

0,54

50,0

КС

0,093

0,09

90,0

0,23

0,35

110,0

0,35

0,47

Патрубки переходные

90,0

50,0

кК

0,097

0,13

110,0

50,0

0,13

0,20

110,0

90,0

0,17

0,28

90,0

50,0

сК

0,07

0,08

110,0

50,0

0,09

0,12

110,0

90,0

0,18

0,25

50,0

40,0

сС

0,025

0,025

90,0

50,0

0,05

0,07

110,0

50,0

0,07

0,10

110,0

90,0

0,10

0,16

50,0

40,0

сР

0,033

0,033

90,0

50,0

0,06

0,13

110,0

50,0

0,08

0,17

110,0

90,0

0,17

0,25

Патрубки приборные

50,0

Ук

0,078

0,078

90,0

0,20

0,22

110,0

0,29

0,46

50,0

УС

0,061

0,06

90,0

0,12

0,13

110,0

0,15

0,25

Отводы приборные

90,0

Ук

0,18

0,28

110,0

0,40

0,65

90,0

УС

0,20

0,31

110,0

0,37

0,60

Отводы

90,0

90,0

30°

Кк

0,14

0,22

110,0

110,0

0,22

0,36

50,0

50,0

45°

Кк

0,052

0,052

90,0

90,0

0,15

0,24

110,0

110,0

0,27

0,43

50,0

50,0

87°30′

Кк

0,065

0,065

90,0

90,0

0,20

0,31

110,0

110,0

0,32

0,52

90,0

90,0

30°

СК

0,12

0,18

110,0

110,0

0,19

0,31

50,0

40,0

45°

СК

0,040

0,040

50,0

50,0

0,048

0,048

90,0

90,0

0,05

0,19

110,0

110,0

0,12

0,37

50,0

40,0

87°30′

СК

0,049

0,049

50,0

50,0

0,062

0,062

90,0

90,0

0,17

0,27

110,0

110,0

0,31

0,49

90,0

90,0

30°

СС

0,08

0,17

110,0

110,0

0,12

0,20

40,0

40,0

45°

СС

0,021

0,02

50,0

50,0

0,031

0,03

90,0

90,0

0,09

0,18

110,0

110,0

0,16

0,26

40,0

40,0

87°30′

СС

0,035

0,035

50,0

50,0

0,050

0,050

90,0

90,0

0,14

0,22

110,0

110,0

0,23

0,37

90,0

90,0

30°

СР

0,15

0,23

110,0

110,0

0,22

0,35

50,0

40,0

45°

СР

0,031

0,031

50,0

50,0

0,056

0,056

90,0

50,0

0,21

0,33

110,0

110,0

0,32

0,51

50,0

40,0

87°30′

СР

0,047

0,047

50,0

50,0

0,056

0,056

90,0

90,0

0,21

0,33

110,0

110,0

0,32

0,51

Тройники

50,0

50,0

45°

КкК

0,115

0,115

90,0

50,0

0,23

0,33

90,0

90,0

0,33

0,50

110,0

50,0

0,34

0,51

110,0

110,0

0,55

0,89

110,0

110,0

60°

КкК

0,49

0,79

50,0

50,0

87°30′

КкК

0,099

0,099

90,0

50,0

0,19

0,27

90,0

90,0

0,27

0,42

110,0

50,0

0,29

0,43

110,0

110,0

0,43

0,70

50,0

50,0

45°

КСК

0,111

0,111

90,0

50,0

0,21

0,30

90,0

90,0

0,30

0,60

110,0

50,0

0,31

0,46

110,0

110,0

0,52

0,83

110,0

110,0

60°

КСК

0,46

0,74

50,0

50,0

87°30′

КСК

0,094

0,094

90,0

50,0

0,17

0,24

90,0

90,0

0,25

0,38

110,0

50,0

0,25

0,38

110,0

110,0

0,43

0,21

50,0

50,0

45°

ССК

0,100

0,100

90,0

50,0

0,17

0,24

90,0

90,0

0,29

0,45

110,0

50,0

0,24

0,37

110,0

110,0

0,47

0,76

110,0

110,0

60°

ССК

0,39

0,63

50,0

50,0

87°30′

ССК

0,078

0,078

90,0

50,0

0,13

0,18

90,0

90,0

0,21

0,32

110,0

50,0

0,19

0,29

110,0

110,0

0,36

0,58

50,0

40,0

45°

ССС

0,070

0,070

50,0

50,0

0,085

0,085

90,0

50,0

0,16

0,22

90,0

90,0

0,23

0,36

110,0

50,0

0,23

0,34

110,0

110,0

0,39

0,63

110,0

110,0

60°

ССС

0,33

0,54

50,0

40,0

87°30′

ССС

0,053

0,053

50,0

50,0

0,062

0,062

90,0

50,0

0,11

0,15

90,0

90,0

0,18

0,27

110,0

50,0

0,17

0,26

110,0

110,0

0,29

0,47

50,0

40,0

45°

РСР

0,093

0,095

50,0

50,0

0,109

0,109

90,0

50,0

0,24

0,34

90,0

90,0

0,40

0,57

110,0

50,0

0,33

0,50

110,0

110,0

0,60

0,96

110,0

110,0

60°

РСР

0,52

0,83

50,0

40,0

87°30′

РСР

0,075

0,075

50,0

50,0

0,083

0,083

90,0

50,0

0,19

0,27

90,0

90,0

0,32

0,49

110,0

50,0

0,26

0,39

110,0

110,0

0,48

0,78

50,0

40,0

45°

ССР

0,083

0,083

50,0

50,0

0,099

0,099

90,0

50,0

0,16

0,22

90,0

90,0

0,33

0,51

110,0

50,0

0,24

0,36

110,0

110,0

0,50

0,81

110,0

110,0

60°

ССР

0,42

0,68

50,0

40,0

87°30′

ССР

0,060

0,060

50,0

50,0

0,071

0,071

50,0

40,0

87°30′

ССР

0,06

0,06

50,0

50,0

0,071

0,071

90,0

50,0

0,12

0,17

90,0

90,0

0,25

0,38

110,0

50,0

0,18

0,27

110,0

110,0

0,39

0,62

50,0

50,0

45°

СкК

0,104

0,104

90,0

50,0

0,20

0,28

90,0

90,0

0,31

0,48

110,0

50,0

0,28

0,42

110,0

110,0

0,50

0,81

110,0

110,0

60°

СкК

0,44

0,70

50,0

50,0

87°30′

СкК

0,082

0,082

90,0

50,0

0,15

0,21

90,0

90,0

0,24

0,37

110,0

50,0

0,21

0,32

110,0

110,0

0,39

0,63

50,0

50,0

КудкК

0,151

0,151

90,0

50,0

КкудК

0,40

0,56

110,0

50,0

0,57

0,85

Крестовины

110,0

50,0

60°

КкКК

0,32

0,48

110,0

110,0

0,66

1,06

110,0

50,0

87°30′

КкКК

0,30

0,46

110,0

110,0

0,59

0,94

50,0

50,0

45°

СкКК

0,144

0,144

50,0

50,0

87°30′

СкКК

0,115

0,115

110,0

110,0

0,49

0,78

90,0

90,0

45°

СССС

0,30

0,46

90,0

90,0

87°30′

СССС

0,21

0,33

110,0

110,0

0,36

0,57

110,0

50,0

87°30′

СССР

0,31

0,47

110,0

50,0

87°30′

СССК

0,32

0,48

Крестовины со смещенными осями отводов

110,0

50,0

КкКК

0,46

0,70

110,0

50,0

СкКК

0,39

0,59

Тройники универсальные

90,0

50,0

КкКс

0,29

0,40

110,0

50,0

0,44

0,66

90,0

50,0

КкКсс

0,29

0,41

110,0

50,0

0,47

0,71

90,0

50,0

СССС

0,19

0,26

110,0

50,0

0,30

0,46

90,0

50,0

ССССС

0,20

0,28

110,0

50,0

0,31

0,47

Муфты

50,0

КК

0,053

0,053

90,0

0,12

0,20

110,0

0,21

0,34

50,0

40,0

СС

0,018

0,018

50,0

0,027

0,027

90,0

0,04

0,06

110,0

0,07

0,12

Ревизии

50,0

К

0,089

0,089

90,0

0,29

0,45

110,0

0,42

0,68

50,0

С

0,068

0,068

90,0

0,21

0,32

110,0

0,32

0,52

Заглушки

40,0

0,017

0,017

50,0

0,027

0,027

90,0

0,08

0,13

110,0

0,12

0,23

Крышки

50,0

0,036

0,036

90,0

0,10

0,11

110,0

0,14

0,14

Гайки накидные

40,0

0,023

0,023

50,0

0,032

0,033

90,0

0,08

0,07

110,0

0,10

0,09

(Поправка. ИУС N 11-1990).

Электронный текст документаподготовлен АО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеТрубы полиэтиленовые канализационныеи фасонные части к ним: Сб. ГОСТов. ГОСТ 22689.0-89-ГОСТ 22689.2-89. – М.: ИПК Издательство стандартов, 2001

Редакция документа с учетомизменений и дополнений подготовленаАО “Кодекс”

Б.1 Расчетная масса 1 м труб из полиэтилена приведена в таблицах Б.1 и Б.2. Таблица Б.1 – Расчетная масса 1 м труб из полиэтилена ПЭ 32

Номинальный наружный диаметр, мм

Расчетная масса 1 м труб, кг

SDR 21
S 10

SDR 13,6
S 6,3

SDR 9
S 4

SDR 6
S 2,5

10

0,052

12

0,065

16

0,092

0,116

20

0,134

0,182

25

0,151

0,201

0,280

32

0,197

0,233

0,329

0,459

40

0,249

0,358

0,511

0,713

50

0,376

0,552

0,798

1,10

63

0,582

0,885

1,27

1,75

75

0,831

1,25

1,79

2,48

90

1,19

1,80

2,59

3,58

110

1,78

2,66

3,84

5,34

125

2,29

3,42

4,96

6,90

140

2,89

4,29

6,24

160

3,77

5,61

8,13

Таблица Б.2 – Расчетная масса 1 м труб из композиций полиэтилена ПЭ 63, ПЭ 80, ПЭ 100

Номи-
нальный размер DN/OD

Расчетная масса 1 м труб, кг

41

20

33

16

26

12,5

21

10

17,6

8,3

17

8

13,6

6,3

11

5

9

4

7,4

3,2

6

2,5

10

0,051

12

0,064

16

0,090

0,102

0,115

20

0,116

0,132

0,162

0,180

25

0,148

0,169

0,198

0,240

0,277

32

0,193

0,229

0,277

0,325

0,385

0,453

40

0,244

0,281

0,292

0,353

0,427

0,507

0,600

0,701

50

0,308

0,369

0,436

0,449

0,545

0,663

0,786

0,935

1,47

63

0,392

0,488

0,573

0,682

0,715

0,869

1,05

1,25

1,47

1,73

75

0,469

0,543

0,668

0,821

0,97

1,01

1,23

1,46

1,76

2,09

2,45

90

0,630

0,782

0,969

1,18

1,40

1,45

1,76

2,12

2,54

3,00

3,52

110

0,930

1,16

1,42

1,77

2,07

2,16

2,61

3,14

3,78

4,49

5,25

125

1,22

1,50

1,83

2,26

2,66

2,75

3,37

4,08

4,87

5,78

6,77

140

1,53

1,87

2,31

2,83

3,35

3,46

4,22

5,08

6,12

7,27

8,49

160

1,98

2,41

3,03

3,71

4,35

4,51

5,50

6,67

7,97

9,46

11,1

180

2,47

3,05

3,78

4,66

5,47

5,71

6,98

8,43

10,1

12,0

14,0

200

3,03

3,82

4,68

5,77

6,78

7,04

8,56

10,4

12,5

14,8

17,3

225

3,84

4,76

5,88

7,29

8,55

8,94

10,9

13,2

15,8

18,7

21,9

250

4,81

5,90

7,29

8,92

10,6

11,0

13,4

16,2

19,4

23,1

27,0

280

5,96

7,38

9,09

11,3

13,2

13,8

16,8

20,3

24,4

28,9

33,9

315

7,49

9,35

11,6

14,2

16,7

17,4

21,3

25,7

30,8

36,6

42,8

355

9,53

11,8

14,6

18,0

21,2

22,2

27,0

32,6

39,2

46,4

54,4

400

12,1

15,1

18,6

22,9

26,9

28,0

34,2

41,4

49,7

59,0

69,0

450

15,2

19,0

23,5

29,0

34,0

35,5

43,3

52,4

62,9

74,6

500

19,0

23,4

29,0

35,8

42,0

43,9

53,5

64,7

77,5

92,1

560

23,6

29,4

36,3

44,8

52,6

55,0

67,1

81,0

97,3

116

630

29,9

37,1

46,0

56,5

66,6

69,6

84,8

103

123

146

710

38,1

47,3

58,5

72,1

84,7

88,4

108

131

157

186

800

48,3

59,9

74,1

91,4

108

112

137

166

199

236

900

60,9

75,9

93,8

116

136

142

173

210

252

1000

75,4

93,5

116

143

168

175

214

259

311

1200

108

134

167

206

242

252

308

373

1400

148

183

227

280

343

419

1600

193

239

296

365

448

547

1800

243

303

375

462

567

2000

300

374

462

571

700

Примечание – Масса 1 м труб рассчитана при средней плотности композиции полиэтилена 950 кг/м с учетом половины основных допусков на толщину стенки и средний наружный диаметр. При изготовлении труб из композиции полиэтилена плотностью , отличающейся от 950 кг/м, данные таблицы умножают на коэффициент .

ПРИЛОЖЕНИЕ В (обязательное). Многослойные трубы

ПРИЛОЖЕНИЕ В(обязательное)

а) полиэтиленовые трубы с соэкструзионными слоями (на наружной и/или внутренней поверхностях) черного или другого цвета, имеющими одинаковый уровень , (номинальным наружным диаметром ) (см. В.2), в том числе с защитным слоем снаружи трубы;

б) полиэтиленовые трубы (номинальным наружным диаметром ) с несвязанным прилегающим дополнительным защитным слоем снаружи трубы (трубы с защитной оболочкой) и, таким образом, имеющие совокупный наружный диаметр равный () (см. В.3).

В.2 Трубы с соэкструзионными слоями

В.2.1 РазмерыРазмеры труб с соэкструзионными слоями (без защитного слоя) должны соответствовать разделу 4.Изготовитель должен указывать толщину каждого слоя.

В.2.2 Характеристики

В.2.2.1 Характеристики труб с соэкструзионными слоями (без защитного слоя) должны соответствовать 5.2.Требования по термостабильности должны применяться к отдельному слою. Изменение длины после прогрева применимо к трубе, включая соэкструзионные слои.В течение всех испытаний труб с соэкструзионными слоями не должно быть расслоения (разделения слоев).

В.2.2.2 Трубы с соэкструзионными слоями должны быть стойкими к расслоению при определении кольцевой жесткости после 30%-ной деформации сжатия образца трубы по В.2.4, при этом падение кольцевой жесткости по отношению к начальному значению должно составлять не более 20%.Частота проведения испытания – не реже 1 раза в 12 мес на одном диаметре от каждой группы труб.

В.2.3 МаркировкаМаркировка труб с соэкструзионными слоями должна соответствовать 5.3 с обозначением количества слоев.

В.2.4 Определение стойкости к расслоению

В.2.4.1 Стойкость к расслоению, то есть целостность структуры стенки трубы после воздействия деформации, определяют путем сравнения начальной и конечной кольцевой жесткости после 30%-ной деформации сжатия образца трубы.Испытание состоит из следующих этапов:- определение кольцевой жесткости ;- испытание на кольцевую гибкость при 30%-ной деформации сжатия образца трубы;- определение кольцевой жесткости после испытания на кольцевую гибкость .

В.2.4.2 Определение кольцевой жесткости

В.2.4.2.1 АппаратураИспытательная машина, обеспечивающая деформацию сжатия поперечного сечения образца трубы, устанавливаемого между горизонтальных плит, с постоянной скоростью в соответствии с таблицей В.1. Погрешность измерения нагрузки ±2%. Длина плит должна быть не менее длины образца трубы, а ширина – не менее ширины контакта с образцом в процессе деформации плюс 25 мм.

Внутренние диаметры каждого образца , и определяют как среднеарифметическое значение четырех равномерно распределенных измерений в поперечном сечении в середине образца, проведенных с погрешностью ±0,5%.Среднеарифметическое значение внутреннего диаметра трех образцов вычисляют по формуле

. (B.1)

а) для труб внутренним диаметром 100 мм и менее 7,5 Н;

б) для труб внутренним диаметром более 100 мм предварительную нагрузку , Н, вычисляют по следующей формуле, а результат округляют в большую сторону до целого значения

, (B.2)

где – номинальный диаметр трубы, мм; – фактическая длина испытуемого образца, мм.Приложенная предварительная нагрузка должна быть между 95% и 105% рассчитанной нагрузки.Устанавливают нагрузку на ноль и сжимают испытуемый образец в поперечном сечении с постоянной скоростью, выбранной по таблице В.1, до тех пор, пока деформация достигнет не менее 0,03, записывая при этом диаграмму “нагрузка-деформация”.

Таблица B.1

Номинальный диаметр , мм

Скорость деформации, мм/мин

100200

5±0,25

200400

10±0,5

400710

20±1

710

0,03± 5%

Деформацию поперечного сечения оценивают по изменению расстояния между плитами, в случае разногласий, деформацию оценивают по изменению внутреннего диаметра трубы.Испытывают таким же образом образцы и , поворачивая на 45° и 90° соответственно по отношению к маркировочной линии и положению первого образца.

В.2.4.2.4 Обработка результатовРассчитывают кольцевую жесткость для каждого образца , или , кН/м, до трех десятичных знаков по формуле

, (B.3)

где – нагрузка, соответствующая 3%-ной деформации испытуемого образца ( или ), определяемая по диаграмме “нагрузка-деформация”, кН; – среднеарифметическое значение внутреннего диаметра трех образцов, вычисляемое по формуле (В.1), м; – длина испытуемого образца ( или ), м; – деформация, соответствующая 3%-ной деформации (0,03), м.

При определении нагрузки, соответствующей 3%-ной деформации, нулевая точка на диаграмме “нагрузка-деформация” должна находиться на пересечении касательной, проведенной к кривой в начальной точке участка с наибольшим углом наклона с горизонтальной осью (рисунок В.1).За кольцевую жесткость трубы принимают среднеарифметическое трех значений кольцевой жесткости , и , рассчитанное до двух десятичных знаков, таким образом получают .

Рисунок B.1 – Кривая “нагрузка-деформация”

В.2.4.3 Испытание на кольцевую гибкость при 30%-ной деформации образца трубы

В.2.4.3.1 Испытательная машина, соответствующая требованиям В.2.4.2.1.

В.2.4.3.2 Испытание проводят при температуре (23±2) °С на образцах, испытанных по В.2.4.2.Устанавливают испытуемый образец в нагружающее устройство горизонтально таким образом, чтобы маркировочная линия находилась в контакте с верхней плитой, а центр образца совпадал с точкой приложения нагрузки. Сжимают образец с постоянной скоростью в соответствии с таблицей В.

1 до достижения 30%-ной деформации среднего наружного диаметра , определенного по 8.3.3. При этом записывают диаграмму “нагрузка-деформация”, фиксируя деформацию, при которой наблюдается первое появление признаков механических разрушений: трещин, расслоений внутренней и наружной стенок, вмятин короблений стенки трубы.

В.2.4.3.3 Если при достижении указанной деформации на образце не обнаружено признаков механических разрушений проводят испытания на определение кольцевой жесткости.

В.2.4.4 Определение кольцевой жесткости после испытания на кольцевую гибкостьПосле проведения испытания по В.2.4.2 и В.2.4.3 образцы кондиционируют в условиях испытания, соответствующих стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, в течение 1 ч.Затем на образцах определяют кольцевую жесткость по В.2.4.2.

В.2.4.5 Стойкость к расслоению считают удовлетворительной, если падение кольцевой жесткости после воздействия 30%-ной деформации сжатия составляет не более 20%, т.е. и при этом не обнаружено трещин, расслоений внутренней и наружной стенок, вмятин и короблений стенки трубы.

В.3 Трубы с защитной оболочкой

В.3.1 РазмерыРазмеры труб, исключая оболочку, должны соответствовать разделу 4.

В.3.2 ХарактеристикиХарактеристики труб без оболочки, должны соответствовать 5.2.Оболочка не должна оказывать отрицательного воздействия на трубу и наоборот.

В.3.3 МаркировкаМаркировку наносят на оболочку трубы. Маркировка должна соответствовать 5.3 с дополнительным указанием данных, однозначно отличающих функционально эту трубу при эксплуатации от трубы без защитной оболочки.

Примечание – Допускается на трубах с защитной оболочкой не наносить маркировку на основную трубу.

В.3.4 Хранение и монтажЗащитная оболочка должна быть стойкой к отслаиванию в процессе хранения по 9.2 и монтажа. Оболочка при необходимости должна легко удаляться путем надреза с применением простого инструмента (без повреждения поверхности трубы).

Приложение В. (Измененная редакция, Изм. N 2).

Приложение А (обязательное). Ударная прочность при температуре минус 10 °С

Приложение А(обязательное)

А.1 Ударная прочность труб при температуре минус 10 °С должна соответствовать требованиям таблицы А.1.Таблица А.1

Наименование показателя

Значение

Метод испытаний

1 Ударная прочность при температуре минус 10 °С

Н501000 мм*

По А.2

* Без разрушений при высоте падения груза 500 мм.

А.2 Определение ударной прочности труб при температуре минус 10 °С проводят на стенде в соответствии с 8.6, обеспечивающем возможность установки высоты падения груза до 2 м с кратностью 100 мм. Высота падения груза устанавливается от верха образца с точностью ±10 мм.Размеры бойка груза типа d90 должны соответствовать рисунку 3.Масса груза, включая массу бойка, должна соответствовать таблице А.2.Таблица А.2

Средний наружный диаметр трубы , мм

Масса падающего груза, кг, 0,01

До

100

включ.

4,0

Св.

100

до

125

включ.

5,0

125

160

6,25

160

200

8,0

200

225

10,0

Св.

225

12,5

Образцами являются отрезки труб длиной (200±10) мм, торцы которых отрезаны ровно и перпендикулярно оси трубы без сколов и трещин. Перед испытаниями образцы должны быть выдержаны при температуре минус (10±1) °С в воздушной среде в соответствии с таблицей 25.Образец в течение 10 с после извлечения из кондиционирующего устройства устанавливают на стенде и подвергают единичному удару.

После удара проверяют состояние образца. Критериями разрушения являются раскалывание образца и трещины, видимые без применения увеличительных приборов. Вмятины и складки на поверхности труб не являются разрушением.Проводят предварительные испытания, установив высоту падения груза 0,5 м. Если образец разрушился, испытывают второй образец.

В случае разрушения второго образца результат испытаний считают отрицательным. Если разрушения не произошло, образцы испытывают до первого разрушения, для каждого следующего образца увеличивая высоту падения груза на 0,2 м, но до высоты не более 2 м.Затем переходят к основным испытаниям, устанавливая первоначальную высоту на 0,1 м ниже высоты первого разрушения образца, определенной в предварительных испытаниях.

Если образец разрушился, при испытании следующего образца высоту падения груза уменьшают на 0,1 м, если образец не разрушился, высоту увеличивают на 0,1 м.Испытывают двадцать образцов, включая первый образец с разрушением, определенным в предварительных испытаниях.Если в результате испытаний двадцати образцов не менее восьми из них разрушились или не разрушились, рассчитывают значение Н50 как среднее арифметическое значение высот, установленных в процессе основных испытаний.

В противном случае испытывают еще двадцать образцов, после чего переходят к расчету значения Н50.При регулярных испытаниях труб, для которых Н501500 мм:- предварительные испытания могут быть опущены, а первая высота падения при основных испытаниях устанавливается равной значению Н50, полученному в предыдущих испытаниях и округленному до следующего значения меньшего 0,1 м;- при основных испытаниях значение Н50 рассчитывают после испытаний десяти образцов, если зафиксировано пять или менее разрушений.

Технические характеристики

ПРИЛОЖЕНИЕ Г(справочное)

Таблица Г.1 – Характеристики композиций полиэтилена для изготовления труб и маркировочных полос

Наименование показателя

Значение показателя

Метод испытания

ПЭ 32

ПЭ 63

ПЭ 80

ПЭ 100

1 Плотность композиции при 23 °С, кг/м, не менее

910

930

930

930

По ГОСТ 15139, разделы 4-6

2 Показатель текучести расплава, г/10 мин, не менее при:

По ГОСТ 11645

190 °С/2,16 кгс

0,2-0,4

190 °С/5 кгс

0,3-0,7

0,3-1,2

0,1-0,5

3 Разброс показателя текучести расплава в пределах партии, %, не более

±20

По ГОСТ 16337, 3.13 и ГОСТ 16338, 5.10

4 Термо-
стабильность при 200 °С*, мин, не менее

20

По приложению Ж

5 Массовая доля летучих веществ, мг/кг, не более

350

350

350

По ГОСТ 26359

6 Массовая доля технического углерода (сажи)**, %

2,0-2,5

2,00-2,75

2,0-2,5

2,0-2,5

По ГОСТ 26311

7 Распределение технического углерода (сажи) или пигмента:

7.1 класс

тип

3
А.1, А.2, А.3 или В

По нормативным или техническим документам на полиэтилен

или 7.2 тип** (для сажи)

I-II

По ГОСТ 16337, 3.20.2 и ГОСТ 16338, 5.18

Характеристики, определяемые на образцах в виде труб

8 Стойкость к медленному распространению трещин (МРТ) при 80 °С (на трубах 110 или 160 мм с 11), ч, не менее

При начальном напряжении:

По нормативным или техническим документам на полиэтилен

3,2 МПа

4,0 МПа

4,6 МПа

165

500

500

9 Атмосферо-
стойкость после облучения суммарной солнечной энергией3,5 ГДж/м (только для несажевых композиций на трубах диаметром 32 или 63 мм с 11)

По ГОСТ 9.708 и приложению И

Стойкость при постоянном внутреннем давлении 1000 ч при 80 °С и начальном напряжении в стенке трубы, МПа:

По 8.6 настоящего стандарта

3,2

4,0

5,0

Относительное удлинение при разрыве 350%

По 8.4 настоящего стандарта

Термостабильность 20 мин

По приложению Ж

Характеристика, определяемая на свариваемых встык соединениях

10 Свариваемость*** – стойкость к осевому растяжению сварного стыкового соединения (на трубах 110 или 160 мм с 11), тип разрушения

Испытание до разрушения:

пластический – удовлетворительно, хрупкий – неудовлетворительно

По приложению К

* Допускается проводить испытание при 210 °С или при 220 °С. В случае разногласий испытание проводят при температуре 200 °С.

** Для марок полиэтилена, светостабилизированных сажей.

*** Изготовитель композиции полиэтилена должен подтвердить свариваемость композиций путем определения стойкости к осевому растяжению сварного стыкового соединения при температуре 23 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ Г. (Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ Д. (Исключено, Изм. N 2).

Таблица 22

Таблица 23

                Рабочие
качества, которые демонстрируют трубы канализационные ГОСТ 51613-2000 (или другой, действующий для пластиковых
изделий):

  • устойчивость к воздействию большинства щелочей, кислот или масел;
  • не горят в обычных условиях;
  • сохраняют первоначальную жесткость при температурах до 65°;
  • температура плавления материала составляет 150°-220°;
  • диэлектрический материал препятствует появлению блуждающих токов.

Выбирая трубы и фасонные части из ПВХ для канализации ГОСТ
51613, необходимо учитывать, что они рассчитаны на перемещение стоков с
температурой до 45° (допускается кратковременная работа с жидкостями при 80°).
Поэтому использовать их для постоянной транспортировки горячей воды нельзя. Большинство
канализационных сетей
работают с остывшими стоками, поэтому устойчивости к высоким температурам от
них не требуется.

Подобными свойствами обладают трубы полиэтиленовые
канализационные для наружной канализации ГОСТ 22689.2-89. Они переносят
температуру до 65°, чего вполне достаточно для подземных частей системы канализации. Поливинилхлоридные и полиэтиленовые трубы могут
быть использованы в одной линии, понадобятся только соединительные переходники.
Длина прямых участков составляет от 4 до 12 м, а допустимое отклонение —
25 мм в обе стороны.

Специфика внешних и внутренних трубопроводов

Е.1 Контрольный образец представляет собой один или несколько отрезков или сегментов труб, но не более пяти, одного номинального наружного диаметра и номинальной толщины стенки, длиной не менее 300 мм с нанесенной на одном из них маркировкой, пронумерованных и отобранных от серийной партии труб, изготовленной в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Отрезки трубы должны быть отрезаны перпендикулярно к оси трубы.(Измененная редакция, Изм. N 2).

Е.2 Контрольные образцы внешнего вида поверхности трубы оформляют на один типовой представитель от каждой группы труб по диаметрам в соответствии с 7.2 настоящего стандарта и распространяют на трубы всех стандартных размерных отношений. (Измененная редакция, Изм. N 1).

Е.3 К каждому контрольному образцу прикрепляют один опломбированный ярлык, в котором указывают:- условное обозначение трубы;- количество отрезков в одном контрольном образце и номер отрезка;- наименование предприятия-изготовителя;- гриф утверждения контрольного образца руководителем предприятия-изготовителя, заверенный круглой печатью с указанием даты утверждения.

Е.4 При внесении изменений в показатель 1 таблицы 5 настоящего стандарта образцы подлежат переутверждению.

Е.5 Контрольные образцы хранят на предприятии-изготовителе.

Компоненты
внутренних участков системы имеют серую окраску. Их диаметр находится в
диапазоне от 25 до 200 мм, но наиболее распространенными являются 50 и 110 мм.
Как правило, все прямые участки и фитинги имеют раструбный тип соединения под
резиновое кольцо. Это самый удобный способ монтажа, позволяющий при
необходимости быстро разобрать и переделать работу.

Наружные компоненты системы
окрашены в оранжевый (рыжий) цвет. Они имеют более толстые стенки, рассчитаны
на увеличенные механические нагрузки. Это важно, так как сети прокладываются
под дорогами или участками перемещения тяжелых грузов. Размеры наружных труб
больше, так как они обычно принимают стоки из нескольких внутренних линий.

Толщина стенок зависит от назначения труб. Для внутренних участков она составляет от 1,8 мм. Наружные элементы рассчитаны на повышенную нагрузку, поэтому их стенки имеют толщину от 3,6 мм. При увеличении диаметра этот показатель пропорционально возрастает. Эти значения действительны только для безнапорных систем.

Библиография

[1]

Гигиенические нормативы
ГН 2.2.5.1313-2003

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны

[2]

Строительные нормы и правила
СНиП 2.04.03-85

Канализация. Наружные сети и сооружения

[3]

Строительные нормы и правила
СНиП 3.05.04-85

Наружные сети и сооружения водоснабжения и канализации

[4]

Свод правил по проектированию и строительству СП 40-102-2000

Проектирование и монтаж трубопроводов для систем водоснабжения и канализации из полимерных материалов. Общие требования

[5]

Европейский стандарт ЕН 13476-1:2007
(ЕN 13476-1:2007)

Трубопроводы из пластмасс для безнапорных подземных систем канализации и дренажа – Трубопроводы со структурированной стенкой из непластифицированного поливинилхлорида (РVС-U), полипропилена (РР) и полиэтилена (РЕ) – Часть 1: Общие требования и рабочие характеристики (Plastics piping systems for non-pressure underground drainage and sewerage – Structured-wall piping systems of unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE) – Part 1: General requirements and performance characteristics)

Электронный текст документаподготовлен АО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: Стандартинформ, 2012

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж (обязательное). Определение термостабильности

ПРИЛОЖЕНИЕ Ж(обязательное)

Ж.1 Сущность методаСущность метода заключается в определении индукционного периода окисления материала методом дифференциальной сканирующей калориметрии (ДСК).Образец, содержащий стабилизирующую систему, нагревают в потоке инертного газа (азота), продуваемого с постоянной скоростью. При достижении заданной температуры атмосферу переключают на подачу кислорода с той же скоростью и выдерживают при постоянной температуре до появления на термограмме экзотермического эффекта, что соответствует реакции термоокисления материала.

Ж.2 Аппаратура

Ж.2.1 Дифференциальный сканирующий калориметр, поддерживающий температуру испытания с погрешностью ±0,3 °С, способный измерять время с разрешением ±0,5 с и погрешностью ±1 с или выше, измерять тепловой поток с разрешением ±0,5 Ватт и погрешностью ±2 Ватт или более.Допускается использовать дифференциальный термический анализатор.

Ж.2.2 Тигли из алюминия одинаковой массы, предпочтительно одноразового использования.

Ж.2.3 Весы лабораторные I класса точности по ГОСТ 24104 или аналогичные.

Ж.2.4 Баллон по ГОСТ 949 с азотом (не менее 99,99%) по ГОСТ 9293 и с кислородом (не менее 99,5%) по ГОСТ 5583, которые можно включать попеременно.

Ж.3 Подготовка к испытанию

Ж.3.1 Испытуемые образцыИз сегмента трубы (отобранного от пробы по 7.2), используя микротом или другой острый инструмент, изготовляют образец толщиной (0,65±0,10) мм и массой от 12 до 17 мг, взвешенный с погрешностью ±0,5 мг.Из каждой пробы изготовляют один образец.Примечание – Для определения термостабильности материала образец изготовляют из отрезков экструдированного материала, полученных на экструзионном пластомере, применяемом при определении показателя текучести расплава (ГОСТ 11645), или из прессованных пластин, литьевых образцов в соответствии с нормативным или техническим документом на материал, при этом наличие пузырьков не допускается.

для индия – от комнатной температуры до 145 °С при скорости 10 °С/мин, от 145 °С до 165 °С при скорости 1 °С/мин; для олова – от комнатной температуры до 220 °С при скорости 10 °С/мин, от 220 °С до 240 °С при скорости 1 °С/мин.Калибровку проводят в среде азота, используя закрытые алюминиевые тигли.

Помещают в прибор тигли одинаковой массы – один с калибровочным материалом, другой пустой. Устанавливают на приборе такие же условия, как для испытания полиэтилена, записывают базовую линию. Для каждого калибровочного материала получают температурную поправку вычитанием начальной температуры из температуры фазового перехода .

, (Ж.1)

где , – температурные поправки для двух калибровочных материалов;, – истинные температуры фазовых переходов двух калибровочных материалов.

Ж.4 Проведение испытанияВ камеру дифференциального сканирующего калориметра помещают алюминиевый тигель с образцом и пустой алюминиевый эталонный тигель, тигли должны быть чистыми. При работе с образцом и тиглем используют пинцет.Через камеру прибора пропускают азот с объемным расходом (50±5) мл/мин, по истечении 5 мин включают программируемый нагрев, начиная от комнатной температуры до температуры (200,0±0,1) °С со скоростью 20 °С/мин.

Выдерживают образец при изотермическом режиме нагревания в течение 3 мин. Во время испытания строят график зависимости теплового потока от времени (рисунок Ж.1).Камеру прибора переключают на подачу кислорода с той же скоростью, что и подавался азот, и отмечают эту точку на термограмме как нулевое время испытания (точка А).

Рисунок Ж.1 – Типичная кривая ДСК при определении термоокислительной стабильности полиэтилена

Ж.5 Обработка результатовК полученной кривой проводят касательную к экзотерме в точке ее максимального наклона до пересечения с продолжением горизонтальной прямой (точка ) и проецируют точки и на ось абсцисс.За термостабильность принимают значение времени в минутах, прошедшее от точки до точки , округленное до трех значащих цифр. ПРИЛОЖЕНИЕ Ж. (Измененная редакция, Изм. N 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ К (справочное). Стойкость к осевому растяжению сварного стыкового соединения

ПРИЛОЖЕНИЕ К(справочное)

К.1 Испытание проводят при температуре 23 °С на испытательной машине, отвечающей требованиям ГОСТ 11262.Для изготовления испытуемых образцов сваривают два отрезка трубы диаметром 110 или 160 мм с

11 в соответствии с инструкцией изготовителя при температуре окружающей среды (23±5) °С с учетом указаний по таблице К.1.

Таблица К.1 – Схема сварки труб

Труба

ПЭ 80

ПЭ 100

ПЭ 80

X

X*

ПЭ 100

X*

X

* По требованию потребителя.

Из сварного соединения вырезают четыре полосы в продольном направлении, одну полосу – от места наибольшего смещения сварного шва, другие – равномерно распределяют по окружности соединения.Из полос способом механической обработки (с учетом ГОСТ 26277) изготовляют образцы типа 2 по ГОСТ 11262 или типа 3 по 8.4.

Шов сварного соединения должен быть расположен в центре поперечного сечения рабочей части образца.Перед испытанием образцы кондиционируют не менее 6 ч в стандартной атмосфере 23 по ГОСТ 12423, при этом испытание проводят не ранее чем через 24 ч после окончания сварки соединения, включая время кондиционирования.

К.2 Испытуемый образец закрепляют в зажимы испытательной машины так, чтобы направление приложения нагрузки было перпендикулярно к сварному шву и растягивают со скоростью (5±1) мм/мин до момента разрушения.Определяют тип разрушения – хрупкий или пластический.Примечание – Хрупкое разрушение – в зоне разрушения не обнаруживается деформация текучести, видимая без увеличительных приборов. Пластическое разрушение – в зоне разрушения имеет место деформация текучести, видимая без увеличительных приборов.

К.3 Результат испытания считают положительным, если:- отсутствует разрушение сварного шва;- разрушение произошло вне сварного шва;- тип разрушения по сварному шву – пластический.За отрицательный результат испытания принимают хрупкое разрушение по сварному шву. ПРИЛОЖЕНИЕ К. (Введено дополнительно, Изм. N 2).

УДК 678:742-462:006.354

МКС 23.060.50

Л 26

NEQ

83.140.30

Ключевые слова: трубы напорные, область применения, основные параметры и размеры, технические требования, требования безопасности, маркировка, упаковка, методы испытания, транспортирование и хранение

(Измененная редакция, Изм. N 2).

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

Электронный текст документаподготовлен АО “Кодекс” и сверен по:официальное изданиеМ.: ИПК Издательство стандартов, 2002