Трубопроводы пара и горячей воды

1.4.
Характеристика арматуры и условия ее поставки

. Тип и материал арматуры, устанавливаемой на трубопроводах с различными
параметрами среды, а также характеристика приводов к ней указываются в рабочих
чертежах.

а) арматуру общего
назначения, производство которой имеет массовый крупносерийный характер;

https://www.youtube.com/watch?v=https:accounts.google.comServiceLogin

б) арматуру специальную,
производство которой имеет мелкосерийный и индивидуальный характер.

. Специальная энергетическая арматура для трубопроводов ТЭС (запорная,
регулирующая, предохранительная и дроссельная) изготовляется и поставляется
Венюковским арматурным заводом, таганрогским заводом «Красный котельщик» и
Барнаульским котельным заводом.

 кгс/см2                                                                     t, °С

……………………………………………………………………. 565

Трубопроводы пара и горячей воды

……………………………………………………………………. 570

……………………………………………………………………. 545

……………………………………………………………………. 540

…………………………………………………………………… 570

……………………………………………………………………. 280

Трубопроводы пара и горячей воды

……………………………………………………………………. 230

……………………………………………………………………. 215

. Кроме арматуры Венюковский
завод поставляет охладители пара РОУ, состоящие из литого корпуса со
встроенными форсунками для впрыска воды, защитной трубой и шумоглушителем. Размеры диаметров патрубков на входе и выходе находятсяв
пределах от 60/100 до 400/400 мм.

Редукционно-охладительные
установки выпускаются 11 типоразмеров на параметры 100 кгс/см2 и 540
°С и 8 типоразмеров на параметры 140 кгс/см2 и 570 °С в зависимости от производительности и
параметров редуцируемого пара.

Таганрогский завод «Красный котельщик»
выпускает арматуру для параметров пара и воды Ру = 64 и Ру = 100 кгс/см2 и t до 425 и 450 °С диаметром от 10 до 200 мм бесфланцевую (за
исключением предохранительных клапанов и регуляторов уровня).

Барнаульский котельный завод
выпускает арматуру для параметров пара и воды Ру = 64 и Ру
= 100 кгс/см2 в соответствии с ГОСТ
5761-74 для запорных вентилей и ГОСТ
5762-74 для задвижек и клапаны обратные, регулирующие, аварийные,
импульсные, регуляторы уровня и перелива, конденсационные горшки в соответствии
с техническими условиями СТУ 21-189-63.

. Задвижки для пара сверхвысокого и высокого давления ( 255 и 140 кгс/см2) изготовляются из литья марки
15Х1М1ФЛ (корпуса и крышки), а шпиндели – из стали марки 25Х2М1Ф. Для крепления
крышки к корпусу применяются шпильки из стали марки ЭП-44 и гайки из стали
марки 25Х2МФА. Для давления  100 кгс/см2
материал корпусов задвижек – сталь марки 20ХМФЛ, а шпинделей – сталь марки
38ХВФЮ.

. Вентили для пара сверхвысокого и высокого давления изготовляются из
литья мартки 15Х1М1ФЛ или из стали 12Х1МФ с наплавкой уплотнительных
поверхностей электродами марки ЦН-6, а шток – из стали марок 30ХЮА или 25Х2МФА
также с наплавкой электродами марки ЦН-6. Крепеж из стали тех же марок, что и
для задвижек.

https://www.youtube.com/watch?v=upload

. Задвижки и вентили для воды сверхвысокого давления изготовляются из
литья 20ГСЛ (корпус и крышка), а шпиндель – из стали 30ХВФЮ. Крепеж – из стали
марки 35 (шпильки) и 25Х2МФА (гайки). Для воды высокого давления корпус
арматуры изготовляется из литья марки 25Л.

. Соответственно регулирующая и дроссельная арматура для пара
сверхвысокого и высокого давления изготовляется из хромомолибденового литья, а
для воды – из литья марок 20ГСЛ и 25Л.

. Арматура общего назначения изготовляется общесоюзными заводами по
ГОСТ фланцевой (стальной и чугунной) и муфтовой (бронзовой и латунной).

Арматура среднего и низкого
давления, работающая при температуре среды до 450 °С, изготовляется из
стального литья 20, 20Л и 25Л.

Чугунная арматура (запорные
задвижки) изготовляются по ГОСТ 1412-70 из
серого чугуна марки СЧ-15-32 для давления Ру от 2,5 до 10 кгс/см2
и температур от 120 до 200 °С с условными проходами от 300 до 1600 мм, по ГОСТ
1215-59 из ковкого чугуна марки КЧ-30-6 для давления Ру = 16 кгс/см2, и температуры 300 °С с
условным проходом 80 мм.

Бронзовая и латунная
арматура изготовляется в виде муфтовых запорных вентилей и предназначена для
работы при температуре не более 200 °С.

для арматуры, выпускаемой
Венюковским арматурным заводом, первая буква В; трехзначное число за первой
буквой – номер чертежа и модификация (цифра 1 или 2 через тире); последняя
буква обозначает тип привода: Э – электропривод, Ц – цилиндрическое зацепление,
К – коническое зацепление, Г – шарнир Гука; отсутствие буквы означает, что
привод ручной (рукояткой от маховика);

для арматуры, выпускаемой
таганрогским заводом «Красный котельщик», первая буква Т; двух- или трехзначное
число за первой буквой – номер чертежа и модификация (маленькая буква или цифра
через тире). Арматура таганрогского завода «Красный котельщик» с
электроприводом не выпускается;

для арматуры, выпускаемой
Барнаульским котельным заводом, первая цифра обозначает тип арматуры: 1 –
вентиль, 2 – задвижка, 3 – обратный клапан горизонтальный, 4 – обратный клапан
вертикальный, 5 – конденсационный горшок, 6 – клапан золотникового типа, 7 –
клапан аварийный, 8 – клапан импульсный, 9 – клапан игольчатый, 10 – вентиль
игольчатый;

В-509Э    – задвижка для пара
сверхвысокого давления с электроприводом;

В-503       – вентиль для пара
сверхвысокого давления с ручным приводом;

В-612-Ц   – задвижка для воды
сверхвысокого давления с цилиндрическим зацеплением;

В-602-Г   – вентиль для воды
сверхвысокого давления с шарниром Гука;

В-308-К   – задвижка для пара
высокого давления с коническим зацеплением;

Т-11б       – вентиль запорный для пара Ру 64 кгс/см2 с
коническим зацеплением;

Т-111б     – вентиль запорный для пара Ру 100 кгс/см2 с коническим зацеплением;

Т-18б-1    – обратный клапан
горизонтальный;

https://www.youtube.com/watch?v=ytcreatorsru

с-10-1    – задвижка на Ру 100 кгс/см2 с коническим
зацеплением;

с-7-5      – задвижка на Ру 64 кгс/см2 с цилиндрическим
зацеплением.

. Обозначения промышленной арматуры приведены в табл. 3.

Первая характеристика в обозначении

Материал корпуса

Вторая характеристика в обозначении

Привод

Третья характеристика в обозначении

Материал уплотнительных поверхностей

Четвертая характеристика в обозначении

1

2

3

4

5

6

7

8

Кран пробно-спускной

10

Сталь углеродистая

С

Механический привод с червячной передачей

3 или
33

Латунь, бронза, монель-металл

бр

мн

Кран для трубопровода

11

Сталь легированная

ЛС

Указатель уровня

12

Сталь кислотостойкая и нержавеющая

нж

То же, с цилиндрической передачей

4 или
44

Кислотостойкая и нержавеющая сталь

нж

Вентиль

14 и 15

Чугун серый

ч

То же, с конической передачей

5 или
55

Нитрированная сталь

нт

Клапан обратный подъемный и приемный с
сеткой

16

Чугун ковкий

кч

Пневматический

6 или
66

Баббит Стеллит

бт

ст

Клапан предохранительный

17

Латунь, бронза

Б

Гидравлический

7 или
77

Сормайт

ср

Клапан редукционный

18

Алюминий

а

Электромагнитный

8 или
88

Кожа

к

Клапан обратный поворотный

19

Монель-металл

мн

Электрический

9 или
87

Эбонит

Э

Задвижка

30 и 31

п

Резина

Р

Конденсатоотводчик

45

Без колец

бк

ОБОЗНАЧЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННОЙ АРМАТУРЫ

Б8бк        – кран
пробно-спукной латунный без колец;

Б23бк      – кран
четырехходовой муфтовый латунный без колец;

кч2бр      – вентиль из
ковкого чугуна с бронзовым уплотнением;

с22нж     – вентиль
стальной с уплотнением из нержавеющей стали;

ч906бр    – задвижка
чугунная с латунным уплотнением и электроприводом;

с964нж   – задвижка стальная с
уплотнением из нержавеющей стали с электроприводом.

. Наружные необработанные поверхности арматуры – корпус, крышка
сальника (кроме приводных устройств) окрашиваются в соответствии с ГОСТ 4666-75 в следующие цвета: сталь углеродистая – серый; сталь легированная –
синий; сталь нержавеющая – голубой; чугун серый и ковкий – черный.

В зависимости от материала
уплотнительных деталей затвора приводные устройства (маховики, рычаги и др.)
окрашиваются в следующие цвета: бронза или латунь – красный; монель-металл –
серый с желтыми полосами; сталь нержавеющая – голубой; сталь нитрированная –
фиолетовый; баббит – желтый; алюминий – алюминиевый; кожа или резина –
коричневый; эбонит или фибра – зеленый.

. Арматура для трубопроводов высоких и сверхвысокие параметров должна
поступать с завода-изготовителя с приваренными к ней двумя патрубками из стали
той же марки, что и трубопровод после гидравлического испытания. Стык приварки
патрубков должен быть подвергнут на заводе термической обработке в печи.

Поэтому исключаются сварка и
термическая обработка в монтажных условиях стыков трубы с арматурой и
композитных стыков (стыков изделий из сталей различных марок). Длина патрубка
должна быть не менее 300 мм. В патрубках должна быть сделана цилиндрическая
расточка внутреннего диаметра для контроля металла патрубка неразрушающими
методами.

«ХМ» – сталь марки 20ХМЛ,  = 100 кгс/см2, t = 510
°С

Трубопроводы пара и горячей воды

«ХМФ» – сталь марки 20ХМФЛ ,  = 100 кгс/см2,
t = 540 °С

«ЦВ» – сталь марки 15Х1М1ФЛ,  = 140 кгс/см2,
t= 570 °С

«ЦВ» – сталь марки 15Х1М1ФЛ,  = 255 кгс/см2t= 565 °C

«ГС» – сталь марки 20ГСЛ,  = 380 кгс/см2,
t= 280 °С

«У25Л» – сталь марки 25Л,  = 185 кгс/см2,
t= 215 °С

Трубопроводы пара и горячей воды

«У25Л» – сталь марки 25Л,  = 230 кгс/см2,
t= 230 °С.

. На корпусах регулирующей арматуры шиберного типа (регулирующие
питательные клапаны, клапаны впрыска, дроссельные клапаны) кроме клейма должны
быть выбиты стрелки, указывающие направление движения рабочей среды, а на
фланцах выбит номер исполнения регулирующего органа.

ВВЕДЕНИЕ

1. Настоящая инструкция предназначена для руководства при монтаже трубопроводов ТЭС, транспортирующих пар и воду всех параметров.

2. Инструкция не распространяется на газопроводы (наружные и внутренние), маслопроводы, мазутопроводы, наружные магистрали циркуляционных водоводов, противопожарные трубопроводы, сантехнические трубопроводы (отопление, водопровод и канализация), а также на трубопроводы кислорода, ацетилена, сжатого воздуха, водорода и пропан-бутана.

3. В Инструкции приведены указания по хранению, приемке и техническому осмотру блоков и отдельных деталей трубопроводов и арматуры, подготовке к монтажу, монтажу и сдаче трубопроводов с условным диаметром до 2000 мм из углеродистых и низколегированных кремнемарганцовистых сталей, с условным диаметром до 1000 мм из легированных хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей и с условным диаметром до 250 мм из высоколегированных нержавеющих сталей.Дополнительно освещены вопросы сборки в блоки и монтажа опытного паропровода из высоколегированных сталей аустенитного класса энергоблока Р-100-300.

4. Инструкция разработана с учетом централизованного изготовления на заводах КВОиТ Минэнерго СССР трубопроводов низкого давления до 22 кгс/см с температурой ниже 450 °С диаметром от 40 до 2000 мм, на заводах Министерства тяжелого и транспортного машиностроения трубопроводов среднего, высокого и сверхвысокого давлений с условным диаметром от 76 мм и выше и поставки их в блочном исполнении. Учтено также использование отдельных деталей трубопроводов, изготовляемых на предприятиях Минмонтажспецстроя.

5. В Инструкции изложены требования, которые следует выполнять при изготовлении на монтажной площадке трубопроводов давлением 22 кгс/см и наружным диаметром до 40 мм, поставляемых заводами КВОиТ Главтеплоэнергомонтажа в виде прямых труб, а также при сборке в узлы и блоки деталей трубопроводов среднего и высокого давления с условным диаметром менее 76 мм, поставляемых Белгородским котлостроительным заводом.

а) “Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды” Госгортехнадзора СССР, утвержденными 10 марта 1970 г.*;________________* На территории российской Федерации действуют “Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды (ПБ 10-573-03)”, утвержденные постановлением Госгортехнадзора от 11.06.2003 N 90, здесь и далее по тексту. – Примечание “КОДЕКС”.

б) СНиП III-Г.9-62* “Технологические трубопроводы. Правила производства и приемки работ” (в вопросах, не освещенных в Правилах Госгортехнадзора);

в) отраслевыми стандартами: “Трубопроводы тепловых электростанций на параметры пара =64-400” ОСТ 24.03.005; “Трубопроводы пара и горячей воды тепловых электростанций. Технические условия” ОСТ 24.03.004 (в части поставки трубопроводных блоков из углеродистых и легированных сталей); “Трубопроводы энергоблока 800 МВт с одновальной турбиной” ОСТ 24.03.003;

г) отраслевыми нормалями котлотурбостроения “Детали и элементы трубопроводов на параметры – 255 ата, =565/570 °С”;

д) отраслевыми стандартами “Детали и элементы трубопроводов тепловых электростанций 40 кгс/см” ОСТ 34.201-73ОСТ 34.238-73;

е) межреспубликанскими техническими условиями MPTУ 14-4-21-67 “Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов”;

ж) Техническими условиями ЧМТУ/УкрНИТИ 205-60;

з) “Техническими условиями на поставку трубопроводов на <22 кгс/см” ТУ 34-1202-71 с изменением N 1 и 2;

и) “Инструкцией о порядке хранения энергетического оборудования на объектах МЭиЭ СССР”, 1967 г.;

к) “Инструкцией по наблюдению и контролю за металлом трубопроводов и котлов”. ОРГРЭС, 1970 г.;

л) “Инструкцией по проведению химических очисток теплоэнергетического оборудования”. ОРГРЭС, 1967 г.;

м) “Инструкцией по регулировке опор трубопроводов”. ОРГРЭС, 1972 г.;

н) “Инструкцией по технике безопасности при производстве работ по монтажу оборудования тепловых электростанций”, 1971 г.;

о) “Правилами технической эксплуатации электрических станций и сетей”, 1968 г.*;________________* На территории российской Федерации действуют “Правила технической эксплуатации электрических станций и сетей Российской Федерации”, утвержденные приказом Минэнерго России от 19.06.2003 N 229. – Примечание “КОДЕКС”.

п) “Инструкцией по порядку оформления претензий по качеству, комплектности и количеству энергетического оборудования, поставляемого на строящиеся, расширяемые и действующие объекты Минэнерго СССР”, 1967 г.

7. Все требования по подготовке кромок труб для стыкового соединения, резке, подгибке труб и калибровке их концов соответствуют указаниям, изложенным в “Руководящих технических материалах по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций” PTM-1c-73, утвержденных Главным производственно-техническим управлением по строительству, Главным техническим управлением по эксплуатации энергосистем и Главтеплоэнергомонтажом (решение N 166 от 8 июля 1972 г.).

3. КОНСТРУКЦИИ СОЕДИНЕНИЯ ТРУБ

Трубопроводы пара и горячей воды

3.1.1. Конструкция стыкового соединения трубопровода должна быть предусмотрена в чертежах и соответствовать требованиям ОСТ 24.030.05-72, ОСТ 34.202-73 и “Руководящих технических материалов по сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования тепловых электростанций PTM-1c-73”.

Таблица 10

Эскиз
конструкции
стыка

Характе-
ристика стыка

Вид сварки

Конструктивные размеры

Тол-
щина стенки труб , мм

Наруж-
ный диа-
метр трубы, мм

Область применения

, мм

град.

1

2

3

4

5

6

7

8

Без скоса кромок

Газовая, ручная аргонодуговая, ручная электродуговая

2-2,5

Трубопроводы пара и горячей воды высокого (>39 кгс/см),
а также низкого и среднего давления (39 кгс/см)

V-образная разделка кромок, стык без подкладного кольца

Газовая, ручная аргонодуговая

1-2

<150
<100

Трубопроводы пара и горячей воды высокого (>39 кгс/см),
а также низкого и среднего давления (39 кгс/см)

V-образная разделка кромок, стык без подкладного кольца

Газовая

Ручная аргонодуговая

1±0,5

35±2

2-5
2,5-10

<150
<100

Трубопроводы пара и горячей воды высокого (>39 кгс/см),
а также низкого и среднего давления (39 кгс/см)

Ручная электродуговая

0,5-1,5

35±2
(30°45°)

3-7

<108

Трубопроводы пара и горячей воды высокого (>39 кгс/см) давления

0,5-1,5

30±2

3-7

<133

Трубопроводы пара
и горячей воды
низкого и среднего давления
(39 кгс/см)

1-2

(2545)

8-25

>630

V-образная разделка кромок, стык с подкладным кольцом

Ручная электродуговая

30±2

5-25

133

Трубопроводы пара
и горячей воды
низкого и среднего давления
(39 кгс/см)

(25°45°)

630

15±2

17

108

Трубопроводы пара и горячей воды высокого давления
(>39 кгс/см)

Двухскосная разделка кромок, стык с подкладным кольцом

Ручная электродуговая

10±2

17

108

Трубопроводы пара и горячей воды высокого давления
(>39 кгс/см)

Двухскосная разделка кромок

Ручная или автоматическая аргонодуговая сварка корневого слоя шва

1,5 0,5

10±2

Трубопроводы пара и горячей воды высокого давления
(>39 кгс/см) (кроме стали марки 20 в случае сварки автоматом без механизма подачи присадочной проволоки)

Ступенчатая разделка кромок, сварка без расплавля-
емой вставки

Ручная или автоматическая аргонодуговая сварка корневого слоя шва

3±0,2

15±2

Трубопроводы пара и горячей воды высокого давления
(>39 кгс/см) для стыков труб из стали 20 и 15ГС при любой и из стали 12Х1МФ и ЭИ-756 при 40 и =3,5±0,2; для стыков труб из стали 12Х1МФ и ЭИ-756 при >40 и из стали 15Х1М1Ф при любой толщине =4 0,5

Ступенчатая разделка кромок, сварка с расплав-
ляемой вставкой

Автоматическая аргонодуговая сварка корневого слоя шва

3±0,2

15±2

Трубопроводы пара и горячей воды высокого давления
(>39 кгс/см) из стали марки 20 в случае сварки автоматом без механизма подачи присадочной проволоки

Примечания. 1. В скобках в графе 5 приведены допустимые пределы угла скоса кромок, отличного от оптимального из-за неточности обработки или вследствие поставки труб по другим техническим условиям (отраслевым стандартам). Приведенные в таблице конструктивные размеры подготовки кромок и сборки стыков труб могут быть несколько изменены при обеспечении сварных соединений надлежащего качества.

https://www.youtube.com/watch?v=ytpressru

2. Сварка стыков труб диаметром более 630 мм должна производиться с подваркой шва с обратной стороны (изнутри трубы).

3. Зазор между кромками стыкуемых труб назначается мастером по сварке.

3.1.2. Подготовку кромок и сборку стыкового соединения выполняют слесари-трубопроводчики по указанию мастера по сварке, устанавливающего конструкцию стыка, в соответствии с требованием чертежа и в зависимости от способа сварки. В соответствии с этим зазор между кромками стыкуемых труб (см. табл.10) назначается также мастером по сварке.

Типы фланцев и сферы их применения

. В состав фланцевого соединения входят фланцы (или фланцы с
патрубками), крепеж (шпильки или болты, гайки, шайбы) и прокладки.

. На трубопроводах высокого давления фланцы применяются только для присоединения к оборудованию или во фланцевых соединениях с измерительными диафрагмами, а на трубопроводе низкого
давления, кроме перечисленного – для соединения труб с арматурой.

. Тип и материал фланцев должен соответствовать чертежам. При
отсутствии чертежей тип и материал фланцев выбираются в зависимости от
параметров среды в трубопроводе.

Трубопроводы пара и горячей воды

. Фланцы, приваренные встык с выступом или впадиной по ОСТ 24.540,
применяются из стали 12Х1МФ для паропроводов высокого давления и трубопроводов
горячего промежуточного перегрева и из стали 16ГС для питательного трубопровода
высокого давления.

Фланцы, приваренные встык с
выступом или впадиной по ГОСТ 12831-67*, применяются из стали 15ХМ и
15ХМА для паропроводов с Ру
от 40 до 200 кгс/см2 и температурой до 530 °С, а из стали 20 и 25 –
для трубопроводов с тем же условным давлением, но с температурой до 450 °С.

. Фланцы плоские с выступом (типа А) или впадиной (типа Б) по НО 802-64
и с ребрами из стали 20 диаметром 600 мм предназначены для трубопроводов
холодного промежуточного перегрева, где устанавливаются фланцевые задвижки.

Плоские приварные фланцы с
выступом (типа А) или впадиной (типа Б) с патрубками, с ребрами и без них по
ОСТ 34.228-73, ОСТ 34.229-73 применяются для трубопроводов с параметрами до 40
кгс/см2 и 300 °С.

. Плоские приварные фланцы по ОСТ 34.226-73 – ОСТ 34.227-73 или по ГОСТ
1255-67* в широком диапазоне диаметров (от 10 до 2000 мм) из стали
ВСт.3сп5 применяются для трубопроводов с давлением от 25 до 1 кгс/см2
и температурой не более 300 °С. Фланцы изготовляются с патрубком, а для
трубопроводов больших диаметров и с ребрами;

https://www.youtube.com/watch?v=ytcopyrightru

эти же фланцы можно применять при
использовании арматуры, предназначенной для большего давления, чем трубопровод
(например, арматура на Ру
25 кгс/см2, а трубопровод на Ру 10 кгс/см2). Фланцы, перечисленные в
нормалях, используются также для присоединения к чугунной и стальной арматуре с
условным проходом 1600 – 2000 мм.

. Плоские приварные фланцы с выступом по ОСТ 34.230-73 или плоские
приварные фланцы с патрубком из бесшовной или сварной трубы по ОСТ 34.230-73
применяются для присоединения арматуры на Ру
= 40 и 64 кгс/см2 к трубопроводу на Ру = 25 кгс/см2 при отсутствии
соответствующей арматуры.

Сверление отверстий под
болты во фланцах арматуры на Ру = 40 и
64 кгс/см2 (поступившей несверленой) осуществляется по размерам
соответствующих фланцев по ОСТ 34.230-73 (диаметр отверстий под болты, диаметр болтовой
окружности и количество отверстий).

Диаметр
(Ду), мм                                                       Давление (Р), кгс/см2

От 10 до 1600…………………………………………………………………. 1
и 2,5

От 10 до 1400…………………………………………………………………. 6

От 10 до 1200…………………………………………………………………. 10
и 16

От 10 до 800…………………………………………………………………… 25

От 10 до 500…………………………………………………………………… 40

От 10 до 400…………………………………………………………………… 64
и 100

От 15 до 300…………………………………………………………………… 160

От 15 до 250…………………………………………………………………… 200

Технический осмотр фланцев

. На наружной цилиндрической поверхности каждого фланца и заглушки
должна быть нанесена следующая маркировка: товарный знак завода, марка
материла, условный проход, условное давление, номер стандарта. При поставке фланцев
комплектно с арматурой низкого давления маркировка не наносится. Поверхности
фланцев и заглушек должны быть покрыты консервирующей смазкой УНЗ по ГОСТ 19537-74*, а уплотнительные поверхности предохранены от
повреждений.

. Поверхности фланцев должны быть гладкими без раковин, плен, заусенцев
и других дефектов, снижающих прочность фланцев и надежность фланцевого
соединения. На зеркалах фланцев для мягких (паронитовых) прокладок допускаются
круговые риски, остающиеся после обработки резцом.

Зеркала воротниковых
фланцев, между которыми устанавливаются стальные зубчатые прокладки, должны
проверяться по контрольной плите. Дефекты на уплотнительных поверхностях
глубиной не более 0,1 мм могут быть устранены шабровкой или шлифовкой, если
глубина дефектов более 0,1 мм, зеркала фланцев должны быть проточены на
токарном станке со снятием тонкой стружки.

Смещение, мм                                                            Диаметр отверстия, мм

,5……………………………………………………………………… до
14

https://www.youtube.com/watch?v=ytaboutru

,0……………………………………………………………………… от
18 до 23

,5……………………………………………………………………… от
23 до 34

,0……………………………………………………………………… от 41 до 76

Допускаемые отклонения свободных размеров для обрабатываемых
поверхностей фланцев по 7-му классу точности приведены в ОСТ 1010, ГОСТ
2689-54*. Присоединительные размеры фланцев – в ГОСТ 1234-67*.

. Для стальных плоских приварных фланцев с соединительным выступом на Ру до 25 кгс/см2
по ГОСТ 1255-67* с условным диаметром до 1400 мм расточка
внутреннего диаметра фланца допускается в пределах, приведенных в табл. 11.

Наружный диаметр трубы (dном), мм

Величина расточки внутреннего диаметра фланцев (dв), мм

Допуск на расточку, мм

Условный проход Ду,
мм

Наружный диаметр трубы (dном), мм

Величина расточки внутреннего диаметра фланцев (dв), мм

Допуск на расточку, мм

10

14

14,8

-0,3

250

273

277

-0,5

15

18

18,8

-0,3

300

325

329

-0,5

20

25

26,0

-0,3

350

377

381

-0,5

25

32

33,0

-0,3

400

426

430

-0,5

32

38

39,0

-0,3

450

480

484

-0,5

40

45

45,5

-0,3

500

529

534

-1,0

50

57

58,0

-0,3

600

630

635

-1,0

80

89

91,0

-0,5

700

720

725

-1,0

100

108

110,0

-0,5

800

820

826

-1,5

125

133

135,5

-0,5

900

920

926

-1,5

150

159

162,0

-0,5

1000

1020

1026

-1,5

200

219

222,0

-0,5

1200

1220

1226

-1,5

1400

1420

1426

-1,5

2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ ТРУБОПРОВОДОВ

1.1.1. Классификация трубопроводов в зависимости от параметров среды в соответствии с правилами Госгортехнадзора приведена в табл.1.

Трубопроводы пара и горячей воды

Таблица 1

Рабочие параметры среды

Категория трубо-
провода

Наименование среды

температура, °С

давление избыточное, кгс/см

Перегретый пар

Более 580

Не ограничено

То же

От 540 до 580 включительно

То же

От 450 до 540 включительно

До 450 включительно

Более 39

Горячая вода, насыщенный пар

Более 115

Более 80

IIа

Перегретый пар

От 350 до 450 включительно

До 39 включительно

IIб

То же

До 350 включительно

От 22 до 39 включительно

IIв

Горячая вода, насыщенный пар

Более 115

Более 39 до 80 включительно

IlIa

Перегретый пар

От 250 до 350 включительно

До 22 включительно

IIIб

То же

До 250 включительно

От 16 до 22 включительно

IIIв

Горячая вода, насыщенный пар

Более 115

От 16 до 39 включительно

IVa

Перегретый и насыщенный пар

От 115 до 250 включительно

От 0,7 до 16 включительно

IVб

Горячая вода

Более 115

До 16 включительно

1.1.2. Трубопроводы, данные о которых приведены в табл.1, относятся к группам В и Г категории I-IV табл.1 СНиП III-Г.9-62*.

1.1.3. Трубопроводы химводоочистки, транспортирующие слабые и крепкие растворы кислоты и химические реагенты, не подведомствены Госгортехнадзору и относятся к подгруппе “б” группы А категории II табл.1 СНиП III-Г.9-62*.

, кгс/см

, °С

Для паропроводов сверхвысокого давления

315

650 (паропровод острого пара)

255

545 (паропровод острого пара)

41

545 (горячая нитка промперегрева)

Для паропроводов высокого давления

140

560 (паропровод острого пара)

140

545 (паропровод острого пара)

100

540 (паропровод острого пара)

25

545 (горячая нитка промперегрева)

Для паропроводов среднего и низкого давления

40

440 (паропровод острого пара)

44

340 (холодная нитка промперегрева)

28

340 (холодная нитка промперегрева)

Для трубопроводов питательной воды сверхвысокого давления

380

280

Для трубопроводов питательной воды высокого давления

230

230

185

215

Для трубопроводов питательной воды среднего давления

76

145

Для трубопроводов низкого давления

40
<22

ниже 450

1.1.5. Перечень трубопроводов ТЭС по назначению применительно к энергоблоку мощностью 300 МВт (блок N 2 расширения Каширской ГРЭС на 900 МВт с котлом ст. N 17 типа Пп-50ж, паропроизводительностью 950 т/ч и турбиной ст. N 10 типа К-300-240-1 мощностью 300 МВт) приведен в прил.1.

1.2.1. Трубы для трубопроводов ТЭС в зависимости от параметров пара и воды применяются стальные бесшовные или электросварные.По материалу трубы разделяются на углеродистые, низколегированные, легированные (из сталей, относящихся к перлитному классу) и высоколегированные (из сталей, относящихся к ферритно-мартенситному и аустенитному классам).

1.2.2. Бесшовные трубы на сверхвысокие параметры из легированных сталей перлитного класса могут быть изготовлены по специальным техническим условиям, согласованным с Госгортехнадзором СССР, ковано-сверлеными, центробежнолитыми и горячепрессованными. Последним способом изготовляются также трубы из низколегированных марганцовистых сталей.

1.2.3. Бесшовные трубы для трубопроводов среднего, высокого и сверхвысокого давления поставляются по МРТУ 14-4-21-67 горячекатаными, теплокатаными, холоднокатаными и холоднотянутыми из углеродистой стали марки 20 (спокойной плавки), низколегированной кремнемарганцовистой стали марки 15ГС, легированных сталей перлитного класса: хромомолибденовой стали марки 15ХМ, хромомолибденованадиевых сталей марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф.

1.2.4. Для трубопроводов среднего и низкого давления бесшовные трубы из обычных углеродистых сталей поставляются горячекатаными по ГОСТ 8731-74, холоднокатаными, теплокатаными, холоднотянутыми по ГОСТ 8733-74 только по группе А (с гарантией по химическому составу и механическим свойствам). Для этих труб применяются следующие марки сталей: Ст.20, Ст.10, ВСт.3сп5 и ВСт.3Гпс5.

Трубопроводы пара и горячей воды

1.2.5. Электросварные трубы, применяемые для трубопроводов с давлением до 22 кгс/см, должны соответствовать требованиям табл.2 действующих “Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды” Госгортехнадзора СССР.

1.2.6. Техническая характеристика труб, химический состав сталей, из которых изготовляются трубы, их механические свойства приведены в прил.2, 3, 4.

https://www.youtube.com/watch?v=ytadvertiseru

1.2.7. Фасонные детали трубопроводов высоких параметров 64-400 изготовляются в соответствии с ОСТ 24.03.005 (конструкция и размеры) и ОСТ 24.03.004 (технические условия; изготовление), разработанными Белгородским котлостроительным заводом и ЦКТИ им. Ползунова, издания 1969 г.

1.2.8. Детали и элементы трубопроводов сверхвысоких параметров (=255 кгс/см, = 565 °С) изготовляются в соответствии с ОСТ 24.03.003, отраслевыми нормалями котлотурбостроения (НО) “Детали и элементы трубопроводов тепловых электростанций на параметры =255 ата и =565/570 °С”, разработанными Белгородским котлостроительным заводом и ЦКТИ им. Ползунова, 1966 г.

1.2.9. Детали и элементы трубопроводов низкого давления до 40-С изготовляются в соответствии с ОСТ 34.202-73 – ОСТ 34.238-73.

1.2.10. Гнутые отводы применяются по ОСТ 24.321 и НО 772-66 из сталей 12Х1МФ и 15Х1М1Ф для паропроводов сверхвысокого и высокого давления, а также для трубопроводов горячего промперегрева; по тем же ОСТ и НО из сталей 15ГС и 20 – для трубопроводов питательной воды сверхвысокого и высокого давления и трубопроводов холодного промперегрева.

Гнутые отводы по ОСТ 24.321 из стали 20 применяются для трубопроводов среднего и низкого давления.Гнутые колена из труб с утолщенной стенкой применяются по ОСТ 24.321 из стали 12Х1МФ для паропроводов высокого давления и трубопроводов горячего промперегрева, а из сталей 15ГС и 20 – для питательных трубопроводов и трубопроводов холодного промперегрева.

1.2.11. Крутозагнутые отводы применяются, если по условиям компоновки трубопроводов нельзя использовать гнутые отводы; изготовляются они по ОСТ 24.321 с прямыми участками, с углами 90° из стали 12Х1МФ для паропроводов высокого давления, а с углами 30, 45, 60 и 90° из сталей 15ГС и 20 – для питательных трубопроводов высокого давления и трубопроводов холодного промперегрева.Крутозагнутые отводы по ОСТ 34.204-73 изготовляют без прямых участков с углами 45, 60, 90° из стали 20.

1.2.12. Штампованные колена из труб с утолщенной стенкой применяются по ОСТ 24.327.01 из стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф для паропроводов высокого давления, а из стали 15ГС для питательных трубопроводов.

1.2.13. Штампосварные колена изготовляются по ОСТ 24.317.01 из листовой стали марки 15Х1М1Ф или 12Х1МФ на параметры =41 кгс/см и =570 °С с 600 мм и из стали марки 15ГС или 16ГС на параметры = 44 кгс/см и =340 °C с =600 и 800 м

1.2.14. Сварные отводы по ОСТ 34.205-73 и НО 793-64, изготовленные из секторов, вырезанных из бесшовных труб стали 20 или из сварных труб стали ВСт.3сп5, могут применяться на 40-С и 25-С только в том случае, если не могут быть использованы крутоизогнутые отводы.

1.2.15. Литые колена поставляются в исключительных технически обоснованных случаях по условиям компоновки трубопроводов и только в составе блоков паропроводов, трубопроводов горячего промперегрева из стали марки 15Х1М1ФЛ и питательной воды сверхвысокого давления из стали марки 20ГСЛ.

1.2.16. В целях облегчения условий изготовления трубопроводов низкого давления 40-С и сокращения количества индивидуальных чертежей в соответствии с ОСТ 34.220-73 заводами КВОиТ Минэнерго СССР могут поставляться трубы с косыми срезами от 100 до 1200 мм и трубы для ответвлений в соответствии с ОСТ 34.214-73 от 20 до 1200 мм. Указанные трубы применяют при выполнении пространственных гибов трубопроводов.

1.2.17. Для разветвления трубопроводов применяются гнутые или сварные развилки из бесшовных труб. Гнутые развилки размером от 50 до 150 мм применяются для давления 40-С, а сварные – размером от 200 до 400 мм, изготовленные из Ст. 20, – для давления 25-С; сварные развилки размером от 450 до 1200 мм для давления до 10-С изготовляются из стали ВСт.3сп5.Для паропроводов горячей нитки промежуточного перегрева пара применяются стальные литые развилки 400х500Х400 из стали 15Х1М1Ф по НО 813-64.

1.2.18. Тройники для ответвления трубопроводов изготовляют равнопроходными и переходными: коваными, сварными из труб с подкатанными или прямыми концами, штампованными, штампованными с вытянутой горловиной, литыми (только равнопроходными).

1.2.19. Кованые тройники по ОСТ 24.720 применяются: из стали 12Х1МФ для паропроводов, а из стали 16ГС для питательного трубопровода сверхвысокого давления.

Трубопроводы пара и горячей воды

1.2.20. Сварные тройники из труб с подкатанными концами применяются: из стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф по НО 1076-66 и НО 1077-66 для паропроводов сверхвысокого давления, из стали 20 и 15ГС по ОСТ 24.104 для паропровода среднего давления; по НО 1076-66 и НО 1077-66 для питательного трубопровода сверхвысокого давления; по ОСТ 24.

104 для питательного трубопровода высокого и среднего давления. Такие же тройники по ОСТ 24.104 из стали 12Х1МФ применяются для трубопроводов горячего промежуточного перегрева, а из стали 20 и 15ГС – для трубопроводов холодного промежуточного перегрева.Сварные тройники из труб с прямыми концами по ОСТ 24.

1.2.21. Штампованные тройники по НО 778-66 и НО 779-66 малых диаметров (до 50 мм), изготовленные из стали 12Х1МФ, применяются для дренажных и продувочных трубопроводов сверхвысокого давления, а из стали 16ГС – для питательных трубопроводов сверхвысокого давления (впрысков, продувок и др.).Штампованные тройники по ОСТ 24.

5.2.
Разметка трассы и установка опор и подвесок

. Разметка трассы трубопровода должна выполняться по рабочим чертежам
данного узла трубопровода с замерами расстояний между строительными
конструкциями и установленным оборудованием, к которому присоединяется
трубопровод. Замеры, снятые с натуры, необходимо сверить с проектом и
фактическими размерами собранных блоков.

. Ось трубопровода и направление уклона трассы наносятся при помощи
нивелира или гидроуровня на колонны или другие конструкции здания, вблизи
которых трубопровод будет проложен. Высотные отметки необходимо замерять не от
перекрытий, а от реперов, нанесенных или выставленных при сооружении
строительных конструкций здания. Обычно реперы размещаются на 1 м выше отметки
перекрытия.

При пользовании шланговым
уровнем не следует допускать перегиба шланга во избежание искажения показаний
уровня.

Отметка оси трубопровода
наносится на конструкции здания красной чертой.

. При разметке трассы необходимо соблюдать ее уклон, величина и
направление которого указываются в рабочих чертежах трубопровода. Уклон паропровода
обычно направлен в сторону движения пара, что обеспечивает сток и удаление
конденсата.

Уклон трубопровода,
транспортирующего воду, направлен в сторону, обратную движению воды, для
обеспечения удаления воздуха, могущего вызвать образование воздушных мешков и
гидравлические удары в трубопроводе.

Во избежание образования
застойных участков в трубопроводах высокого давления (Ру – 100 кгс/см2) уменьшение
величины уклона от проектной допускается не более 1 мм на 1 м длины
трубопровода.

. От ближайшего строительного репера при помощи гидравлического уровня
наносят отметку оси трубопровода на колонну, к которой будут крепиться опоры
под трубопровод; затем отметку переносят на следующую колонну и так далее. От
нанесенных отметок оси трубопровода отмеряют указанное в чертеже расстояние до
подошвы опоры (до кронштейна), после чего могут быть установлены опорные
конструкции подопоры. Затем их выверяют и закрепляют.

. Вынесенная на строительные конструкции проектная ось трубопровода
фиксируется установкой реперов (рис. 30), которые служат для
контроля смещения оси трубопровода в холодном состоянии при последующих
операциях по регулировке опор.

. Поступившие для монтажа опоры и подвески, а также их опорные
металлоконструкции должны быть до установки скомплектованы по узлам
трубопровода, пружинные опоры и подвески оснащены пружинами, предварительно
затянутыми на соответствующую величину, указанную в чертеже, и закрепленными
стяжками.

. Подвесные металлические балки для подвесок трубопроводов, крепящиеся
к железобетонным ригелям или распоркам, должны устанавливаться с зазором
величиной от 5 до 15 мм между металлической балкой и железобетонной
конструкцией (рис. 31).

Трубопроводы пара и горячей воды

Металлические подвесные
балки выверяют, а затем к ним приваривают тягу с накладкой.

. Репер для фиксации
проектной оси трубопровода


паропровод; 2 – изоляция;
3 – репер.

. Установка подвесной балки

. Установка тяг подвесок и
корпусов скользящих опор

а – скользящая опора; б – тяга подвески.

. Консоли
для подвесок трубопровода должны быть плотно прижаты
к железобетонной балке и распорке.

. Во избежание ослабления болтов и шпилек, служащих для крепления подвесных
металлических балок и консолей к строительным конструкциям, их резьбу,
выходящую за гайки, следует закернить.

. При креплении опорных кронштейнов или швеллеров опорных
металлоконструкций непосредственно к железобетонным колоннам, не имеющим закладных
частей, в местах их прилегания, а также в местах прохода шпилек должен
отсутствовать слой штукатурки. Это увеличивает трение между металлом и бетоном
и препятствует сползанию кронштейнов под действием массы труб.

При наличии у железобетонных
колонн закладных частей в виде обрамляющих уголков кронштейны или другие
металлоконструкции под опоры трубопроводов должны привариваться к этим уголкам.

Трубопроводы пара и горячей воды

Кронштейны или консоли на
самозаклинивающихся болтах должны быть плотно прижаты к колоннам; допуск на
диаметр отверстия под самозаклинивающиеся болты не должен превышать ±0,5 мм, а
под шпильки ±1,0 мм.

. Опорные металлоконструкции под собственно опоры и подвески
трубопроводов, которые крепятся к строительным конструкциям здания (колоннам,
ригелям, распоркам и перекрытиям), должны быть установлены и выверены
непосредственно по окончании разметки трассы; сами опоры должны устанавливаться
на выверенные металлоконструкции.

. Конструкции крепления подвесок трубопроводов к перекрытиям – тяги с
ушком должны быть установлены до заливки швов между плитами перекрытия и до
устройства чистого пола.

. Тщательная установка опор и подвесок обеспечивает правильное
положение трубопровода при монтаже и упрощает выверку трубопровода.

. После закрепления опорных кронштейнов на них должны быть намечены
места установки опор, отложено расстояние от оси колонны до оси трубы. Середина
опоры должна совпадать с осью трубы, обозначенной на кронштейне.

. Тяги подвесок трубопроводов, не имеющих тепловых перемещений, должны
быть установлены отвесно; тяги подвесок трубопроводов, имеющих тепловые
перемещения, должны быть установлены с наклоном, равным половине величины
теплового перемещения. Наклон тяги должен быть в сторону, обратную направлению
теплового перемещения трубопровода (рис. 32).

. При установке скользящей опоры рабочая ее поверхность должна быть
параллельна оси трубы, а также давать возможность поперечного ее смещения в
результате теплового расширения. Корпус опоры должен быть сдвинут на величину
теплового перемещения; трубопровода по отношению к плите опоры и сторону,
обратную его направлению, опора должна всей плоскостью лежать на рабочей
поверхности плиты.

Скользящие поверхности
подвижных опор, катки и шариковые обоймы должны быть натерты графитом для
уменьшения трения.

. При монтаже неподвижных хомутовых опор они устанавливаются по
торцовым плоскостям корпуса симметрично продольной стенке корпуса и
привариваются к трубе.

Трубопроводы пара и горячей воды

. Направляющие плиты хомутовых скользящих направляющих опор
привариваются к опорной (несущей) металлоконструкции прерывистым швом длиной не
менее 100 мм.

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на холоднодеформированные, теплодеформированные и горячедеформированные бесшовные трубы, предназначенные для паровых котлов и трубопроводов установок работающих под давлением 6,4 МПА (64 кгс/см) и при температуре 450 °С.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

1

2

ГОСТ 166-89

Штангенциркули. Технические условия.

ГОСТ 1050-88

Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия

ГОСТ 2216-84

Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия.

ГОСТ 3728-78

Трубы. Метод испытания на изгиб.

ГОСТ 3845-75

Трубы металлические. Метод испытания гидравлическим давлением.

ГОСТ 4543-71

Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия

ГОСТ 6507-90

Микрометры. Технические условия.

ГОСТ 7565-81

Чугун, сталь и сплавы. Методы отбора проб для определения химического состава.

ГОСТ 8026-92

Линейки поверочные. Технические условия.

ГОСТ 8694-75

Трубы. Метод испытания на раздачу.

ГОСТ 8695-75

Трубы. Метод испытания на сплющивание.

ГОСТ 8732-78

Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Сортамент.

ГОСТ 8734-75

Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные. Сортамент.

ГОСТ 9012-59

Металлы. Метод измерения твердости по Бринеллю.

ГОСТ 9454-78

Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатных и повышенных температурах.

ГОСТ 9567-75

Трубы стальные, прецизионные. Сортамент.

ГОСТ 10006-80

Трубы металлические. Метод испытания на растяжение.

ГОСТ 10243-75

Сталь. Метод испытания и оценки макроструктуры.

ГОСТ 10692-80

Трубы стальные, чугунные и соединительные части к ним. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение.

ГОСТ 11358-89

Толщиномеры и стенкомеры индикаторные с ценой деления 0,01 и 0,1 мм. Технические условия.

ГОСТ 12344-88

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения углерода.

ГОСТ 12345-88

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения серы.

ГОСТ 12346-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения кремния.

ГОСТ 12347-77

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения фосфора.

ГОСТ 12348-78

Стали легированные и высоколегированные. Методы определения марганца.

ГОСТ 17410-78

Контроль неразрушающий. Трубы металлические, бесшовные цилиндрические. Метод ультразвуковой дефектоскопии.

ГОСТ 18895-97

Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа.

ГОСТ 19040-81

Трубы металлические. Метод испытания на растяжение при повышенных температурах.

ГОСТ 19281-89

Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия.

ГОСТ 22536.0-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа.

ГОСТ 22536.1-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита.

ГОСТ 22536.2-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы.

ГОСТ 22536.3-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора.

ГОСТ 22536.4-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния.

ГОСТ 22536.5-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца.

ГОСТ 22536.6-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома.

ГОСТ 22536.7-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома.

ГОСТ 22536.8-87

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди.

ГОСТ 22536.9-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля.

ГОСТ 22536.10-88

Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия.

ГОСТ 27809-95

Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа.

ОСТ 108.885.01-96

Трубы для энергетического оборудования. Методы ультразвукового контроля.

ТУ 14-1-5185-93

Заготовка трубная из стали 20-ПВ, выплавленной на железе прямого восстановления, для котельных труб.

ТУ 14-3Р-55-2001

Трубы стальные бесшовные для паровых котлов и трубопроводов.

ТУ 2-034-02241.97-011.97

Щупы. Модели 82003, 82103, 82203, 83203. Технические условия.

ТУ 255896652.001

Щупы. Модели 82002, 82102, 82202, 82302. Технические условия.

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ

3.1. Для характеристики стали используются термины: углеродистая, низколегированная.Стали марок 10, 20, 20-ПВ являются углеродистыми, стали марок 10Г2, 09Г2С, 15ГС, являются низколегированными.

3.2. Для характеристики испытаний используются определения:- обязательные испытания – те испытания, которые изготовитель обязан выполнить без дополнительных указаний;- дополнительные испытания – те испытания, которые изготовитель выполняет по требованию заказчика на основании соглашения между заказчиком и изготовителем.

3.3. Для характеристики труб используются термины: холоднодеформированные, теплодеформированные, горячедеформированные.

3.4. Для характеристики трубной заготовки используются термины: кованая, катаная, непрерывнолитая.

4. СОРТАМЕНТ

4.1. Размеры горячедеформированных труб должны соответствовать указанным в ГОСТ 8732 и ГОСТ 9567.Размеры холоднодеформированных и теплодеформированных труб должны соответствовать указанным в ГОСТ 8734 и ГОСТ 9567.По согласованию с ЗАКАЗЧИКОМ допускается изготовление холоднодеформированных труб размерами в сортаменте ГОСТ 8732.Допускается поставка труб промежуточных размеров в сортаменте ГОСТ 8732 и ГОСТ 8734.

4.2. Трубы поставляются по наружному диаметру и толщине стенки. По согласованию между ИЗГОТОВИТЕЛЕМ и ЗАКАЗЧИКОМ трубы поставляют по наружному и внутреннему диаметрам или по внутреннему диаметру и толщине стенки.

4.3. Предельные отклонения по наружному диаметру и толщине стенки трубы должны соответствовать указанным в таблице 1.Таблица 1 – Предельные отклонения размеров

Размер труб, мм

Предельные отклонения

Категория А

Категория Б

1

2

3

По наружному диаметру

а) Для холодно- и теплодеформированных труб диаметром

от 4 до 10 включ.

±0,15 мм

св. 10 до 30 включ.

±0,30 мм

св. 30 до 50 включ.

±0,6% (не менее ±0,25 мм)

±0,40 мм

св. 50 до 120 включ.

±0,8%

св.120

±0,75%

±0,8%

б) Для горячедеформированных труб диаметром

до 50 включ

±0,5 мм

±0,5 мм

св. 50 до 95 включ.

±0,75%(не менее ±0,5 мм)

±1%

св. 95 до 140 включ.

±0,8%

±1%

св. 140 до 245 включ.

±0,9%

±1%

св. 245 до 299 включ.

±0,9%

±1,25%

св. 299

±1%

±1,25%

По толщине стенки

а) Для холодно- и теплодеформированных труб:

– диаметром до 110 включ. с толщиной стенки

до 1 включит.

±0,12 мм

св. 1 до 5 включит.

±10%

св. 5

±8%

– диаметром свыше 110 с толщиной стенки

до 1 включит.

±0,12 мм

св. 1 до 2,5 включит.

±12,5%

св. 2,5 до 5 включ.

±10%

св. 5

±8%

б) Для горячедеформированных труб:

– диаметром до 108 включ. с толщиной стенки

до 7 включит.

±12,5%

12,5%
-15 %

св. 7 до 15 включит.

12,5%
-10%

12,5%
-15 %

св. 15

±10%

±12,5%

– диаметром от 114 до 159 включ.

±12,5%

12,5%
-15%

– диаметром от 168 до 299 включ.

±12,5%

12,5%
-15%

– диаметром свыше 299 с толщиной стенки

до 15 включит.

12,5%
-15%

12,5%
-15%

св. 15

±12,5%

±12,5%

Предельные отклонения труб промежуточных размеров должны соответствовать предельным отклонениям следующего большего номинального размера.По согласованию между ИЗГОТОВИТЕЛЕМ и ЗАКАЗЧИКОМ трубы поставляют с комбинированными по точности предельными отклонениями.При поставке труб по внутреннему диаметру предельные отклонения внутреннего диаметра труб должны быть не более предельных отклонений соответствующего наружного диаметра.

4.4. Кривизна труб на любом участке длиной 1 м не должна превышать 1,5 мм.

4.5. Овальность и разностенность горячедеформированных труб должны соответствовать ГОСТ 8732, холодно- и теплодеформированных труб ГОСТ 8734.

2. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ ТРУБОПРОВОДОВ

5.1. Трубы изготавливают из стали марок 10 и 20 с химическим составом по ГОСТ 1050, из стали марки 20-ПВ – по ТУ 14-1-5185, из стали марки 10Г2 – по ГОСТ 4543, из стали марки 09Г2С – по ГОСТ 19281, из стали марки 15ГС – по ТУ 14-3Р-55.

5.2. Трубы должны поставляться категорий качества А и Б с проведением обязательных и дополнительных испытаний в соответствии с таблицей 2. Категория качества указывается в заказе. Для оформления заказа ЗАКАЗЧИК должен предоставить ИЗГОТОВИТЕЛЮ следующие данные:- объем поставки;- марка стали;- размер (наружный или внутренний диаметр, толщина стенки);

– длина (немерная или мерная, с указанием меры);- способ изготовления (горячедеформированные, холоднодеформированные или теплодеформированные, горячепрессованные редуцированные, горячепрессованные);- точность изготовления (по диаметру и толщине стенки);- виды технологических испытаний;- снятие фаски (при необходимости);

– дополнительные испытания, с указанием температуры испытаний (при необходимости);- дополнительные требования к упаковке, маркировке, транспортированию и хранению (консервационное покрытие, предохранительные заглушки, поштучная отгрузка, при необходимости);- условия работы труб.Таблица 2 – Виды испытания по категориям качества.

Характеристика испытаний

Виды испытаний

Категория качества

Номер пункта

А

Б

Обязательные испытания

Контроль химического состава.

5,1; 7,2

Визуальный контроль качества поверхности.

5,5; 7,6

Контроль размеров труб

4,1; 4,3; 7,1

Измерение толщины стенки по концам труб.

4,1; 4,3; 7,1

Контроль кривизны.

4,4; 7,1

Испытание гидравлическим давлением.

5,10; 7,7

Ультразвуковой контроль на выявление продольных дефектов

5,13; 7,12; 7,13

Контроль макроструктуры.

5,11; 7,8

Испытания на растяжение при комнатной температуре.

5,4; 7,3

Контроль твердости

5.4; 7,5

Испытание на растяжение при температурах 350 и 400 °С с определением

5,4; 7,3

Ударная вязкость, KCV, при комнатной температуре

5,4; 7,4

Технологические испытания на раздачу, на сплющивание, на загиб.

(одно из трех)

(одно из трех)

5,12; 7,9; 7,10; 7,11

Дополнительные
испытания

Контроль химического состава металла труб.

5,1; 7,2

Измерение толщины стенки по всей длине труб методом УЗК.

4,1; 7,1

Ударная вязкость, KCV, при отрицательных температурах.

5,4; 7,4

5.3. Трубы должны поставляться в термообработанном состоянии. Режим термической обработки устанавливается по нормативно-технической документации.Допускается нормализация горячедеформированных труб с прокатного нагрева.

5.4. Механические свойства металла труб должны соответствовать указанным в таблице 3.Таблица 3 – Механические свойства металла труб

Марка стали

При комнатной температуре

При повышенных температурах, °С

350

400

Временное сопротивление разрыву,
, МПа (кгс/мм)

Предел текучести, МПА (кгс/мм)

Относительное удлинение, , %

Относи
тельное сужение, , %

Твердость по Бринеллю (при толщине стенки более 10 мм)

Ударная вязкость, KCV, Дж/см (кгсм/см)

Предел текучести, , МПА (кгс/мм)

1

2

3

4

5

6

7

8

10

355-550
(36-56)

не менее
215
(22)

не менее
24

не менее
55

не более
137

не менее
40
(4,1)

не менее
130
(13)

20
20-ПВ

410-590
(42-60)

не менее
245
(25)

не менее
21

не менее
45

не более
156

не менее
40
(4,1)

не менее
160
(16)

не менее
137
(14)

10Г2

не менее
421
(43)

не менее
265
(27)

не менее
21

не менее
50,0

не более
197

не менее
40
(4,1)

не менее
196
(20)

не менее
167
(17)

09Г2С

не менее
470
(48)

не менее
265
(27)

не менее
21

не менее
50

не более
197

не менее
40
(4,1)

не менее
180
(18,3)

не менее
160
(16,2)

15ГС

не менее
490
(50)

не менее
294
(30)

не менее
18

не менее
45

не более
197

не менее
40
(4,1)

не менее
199
(20,3)

не менее
167
(17)

1. В случае определения механических свойств на образцах в виде сегмента или отрезка трубы полного сечения допускается снижение относительного удлинения на 3%, а относительное сужение не определяется.

2. Испытания на ударный изгиб проводятся на трубах с толщиной стенки 6мм и более.

3. Допускается снижение значений ударной вязкости на одном образце на 9,8 Дж/см (1 кгсм/см) от установленной нормы при условии, что среднее значение результатов испытаний образцов, отобранных от одной трубы, будет не ниже установленных норм.

5.5. На наружной и внутренней поверхности труб не допускаются трещины, плены, рванины, закаты, грубая рябизна. Эти дефекты должны быть полностью удалены холодным способом местной пологой зачисткой или сплошной зачисткой, шлифовкой, полировкой, расточкой или обточкой. При этом толщина стенки в местах удаления дефектов не должна выходить за минимальные допустимые значения.

5.6. Концы труб должны быть обрезаны под прямым углом, при этом допускается образование фаски под углом не менее 70° к оси трубы. Концы труб должны быть очищены от заусенцев, допускается образование фаски при их удалении.

Трубопроводы пара и горячей воды

5.7. По требованию ЗАКАЗЧИКА на концах труб с толщиной стенки 5 мм и более, подлежащих сварке, должны быть сняты фаски под углом 35-40° к торцу трубы. При этом должно быть оставлено торцевое кольцо шириной 1-3 мм.

5.8. Допускается обрезать концы труб с толщиной стенки 20 мм и более автогеном, плазменной резкой или пилой.При обрезке труб автогеном или плазменной резкой припуск по длине труб должен быть не менее 20 мм на каждый рез.

5.9. По требованию ЗАКАЗЧИКА допускается изготовлять трубы с толщиной стенки 20 мм и более без обрезки концов. При этом необрезная часть трубы отмечается краской и в длину трубы при поставке не включается.

5.10. Трубы всех видов, работающие под давлением (условия работы труб оговариваются в заказе), должны выдерживать испытательное гидравлическое давление, вычисляемое по формуле, приведенной в ГОСТ 3845, где R-допускаемое напряжение, равное 40% временного сопротивления разрыву для данной марки стали.Способность труб выдерживать гидравлическое давление обеспечивается технологией производства труб.

5.11. Трубы с толщиной стенки 12 мм и более проверяют на макроструктуру. В макроструктуре металла труб не должно быть трещин, расслоений, флокенов, усадочной рыхлости, подкорковых газовых пузырей, заворотов корки, инородных металлических и неметаллических включений, видимых без применения увеличительных приборов.

5.12. Трубы, в зависимости от диаметра и условий работы должны выдерживать одно или несколько технологических испытаний, указанных в п.п.5.12.1.-5.12.3. Вид испытания оговаривается в заказе:- трубы диаметром до 60мм включительно подвергаются испытаниям на загиб вокруг оправки или на раздачу;- трубы диаметром свыше 60мм до 108мм включительно, с толщиной стенки до 9 мм включительно – испытаниям на раздачу или на сплющивание, а с толщиной стенки более 9 мм, но не более 15% от наружного диаметра – испытаниям на сплющивание, трубы с толщиной стенки более 15% от наружного диаметра – испытаниям на загиб полосы;

5.12.1. Испытание на загиб отрезка трубы или полосы производят вокруг оправки до угла 90°.

Трубопроводы пара и горячей воды

5.12.2. Испытание на раздачу производят на оправке с углом конусности 12° до увеличения наружного диаметра труб на величину, указанную для каждой марки стали в таблице 4.Допускается проведение испытания на оправке с углом конусности 30°.Таблица 4 – Величина раздачи

Марка стали

Увеличение наружного диаметра трубы, %, с толщиной стенки, мм

до 4 включительно

свыше 4

10

10

6

20
20-ПВ

8

5

10Г2

8

5

09Г2С

8

5

15ГС

8

5

где – номинальная толщина стенки трубы, мм – номинальный наружный диаметр трубы, мм – коэффициент деформации равный 0,09 для стали марки 10 и 0,08 для остальных марок стали.

5.13. Каждая труба должна подвергаться ультразвуковому контролю сплошности металла на выявление продольных дефектов в соответствии с требованиями таблицы 5.Таблица 5 – Тип и размеры искусственных отражателей для ультразвукового контроля.

Вид и размер труб

Тип и размеры искусственного дефекта

прямоугольная риска (черт.1 и 2 ГОСТ 17410) на внутренней и наружной поверхностях СОП

глубина

длина, мм

ширина, мм

– горячедеформированные

– при

(10±1)% 2 мм

25±2,5

1,5

– при

(15±1,5)% 3 мм

25±2,5

1,5

холодно- и теплодеформированные

– при

(0,3±0,03) мм

25±2,5

1,5

– при

(0,6±0,06) мм

25±2,5

1,5

Примечания

1. – номинальный диаметр контролируемой трубы, мм

– номинальная толщина стенки контролируемой трубы, мм;

2. Для холодно- и телодеформированных труб с толщиной стенки менее 2 мм, и труб диаметром менее 57 мм при размеры искусственных дефектов устанавливаются по согласованию ИЗГОТОВИТЕЛЯ с ЗАКАЗЧИКОМ.

6. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

400 – для труб диаметром не более 76 мм;-200 – для труб диаметром более 76 мм.Горячедеформированные трубы, нормализованные с прокатного нагрева, принимают всем объемом поставки, состоящим из труб одной марки стали, одного способа выплавки, одной плавки, одного диаметра и толщины стенки, оформленным одним документам о качестве.

6.2. Осмотру и обмеру должна подвергаться каждая труба.

6.3. Химический состав стали принимают по документу о качестве трубной заготовки (слитка) и переносят в документ о качестве труб.При возникновении разногласий проводят химический анализ металла труб.

6.4. Отбор труб и образцов для контроля и испытаний производится в соответствии с нормами, указанными в таблице 6.Таблица 6 – Нормы отбора труб и образцов для различных видов контроля.

Вид контроля или испытания труб

Норма отбора труб

Норма отбора образцов от каждой трубы

Стилоскопирование

100% труб

Осмотр наружной и внутренней поверхности

100% труб

Ультразвуковая дефектиоскопия

100% труб

Испытания гидравлическим давлением

100% труб

Контроль размеров:

наружного диаметра,

внутреннего диаметра,

толщины стенки,

длины

100% труб

Контроль кривизны

100% труб

Контроль макроструктуры,

Твердости

Испытания на растяжение при комнатной температуре и при температуре 350 °С или 400 °С

2 трубы от партии

По одному образцу для каждого вида испытаний

Испытания на ударный изгиб при комнатной и отрицательных температурах, KCV.

2 трубы от партии

3

Испытания на сплющивание,

загиб,

раздачу

2 трубы от партии

По одному образцу для каждого вида испытаний

6.5. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из видов выборочных испытаний по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии, исключая трубы, не выдержавшие испытаний. Результаты удовлетворительных повторных испытаний распространяются на всю партию.

При получении неудовлетворительных результатов хотя бы одного образца все трубы партии подвергаются данному испытанию, исключая трубы, не выдержавшие испытаний, либо подвергают переработке.Переработанные трубы предъявляют к приемке как новую партию.Допускаются повторные термообработки (не более трех) забракованных труб, с предъявлением их к приемке, как новой партии. Отпуск не считается повторной термической обработкой.

7. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

7.1. Диаметр и овальность труб контролируют штангенциркулем типа ШЦ по ГОСТ 166, микрометром гладким типа МК по ГОСТ 6507, калибрами-скобками листовыми по ГОСТ 18360, ГОСТ 18365, калибрами-скобками гладкими, регулируемыми по ГОСТ 2216.Толщину стенки и разностенность с обоих концов трубы контролируют микрометром трубным типа МТ по ГОСТ 6507, индикаторным стенкомером и толщиномером по ГОСТ 11358.

Толщину стенки по всей длине контролируют методом ультразвуковой дефектоскопии по ГОСТ 17410.Кривизну труб проверяют линейкой поверочной по ГОСТ 8026 и набором щупов по ТУ 2-034-0221197-011 или ТУ 255896652.001.Длину труб контролируют рулеткой измерительной по ГОСТ 7502.Допускается проводить контроль другими средствами измерительной техники, метрологические характеристики которых обеспечивают необходимую точность измерений.

7.2. Отбор проб для химического анализа производят по ГОСТ 7565.Химический анализ проводят по ГОСТ 12344, ГОСТ 12345, ГОСТ 12346, ГОСТ 12347, ГОСТ 12348, ГОСТ 22536.0, ГОСТ 22536.1, ГОСТ 22536.2, ГОСТ 22536.3, ГОСТ 22536.4, ГОСТ 22536.5, ГОСТ 22536.7, ГОСТ 22536.8, ГОСТ 22536.9, ГОСТ 22536.10, ГОСТ 27809.

7.3. Испытание на растяжение проводят на продольном пропорциональном коротком образце: при комнатной температуре – по ГОСТ 10006, при температуре 350 °С или 400 °С – по ГОСТ 19040.Разрешается проводить контроль механических свойств при комнатной температуре неразрушающим методом по методике завода-изготовителя. В арбитражных случаях испытания проводят по ГОСТ 10006.

7.4.Испытания на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454 на продольных образцах типа ?? (KCV).

7.5. Контроль твердости металла труб проводят по ГОСТ 9012 на образцах, предназначенных для испытания на растяжение или ударную вязкость.

7.6.Осмотр наружной и внутренней поверхности труб производят визуально без применения увеличительных приборов.Определение вида дефектов на наружной и внутренней поверхностях труб проводят в соответствии с ОСТ 14-82.Глубину дефектов определяют с помощью надпиловки с последующим измерением или иным способом. Обмер по наружному диаметру в местах зачистки дефектов не проводят.

7.7. Испытания гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845 с выдержкой труб под давлением не менее 10 сек.

7.8. Макроструктуру металла труб контролируют на протравленном кольцевом поперечном темплете по ГОСТ 10243.

7.9. Испытания на загиб проводят по ГОСТ 3728.

7.10..Испытания на раздачу проводят по ГОСТ 8694.

7.11. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695.

7.12.Ультразвуковой дефектоскопический контроль проводят по технологической инструкции, разработанной в соответствии с требованиями ГОСТ 17410.

7.13. Настройку чувствительности аппаратуры, соответствующей браковочному уровню поводят по стандартным образцам предприятия (СОП) с искусственными отражателями, тип и размеры которых приведены в таблице 5.

8. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ОФОРМЛЕНИЕ ДОКУМЕНТАЦИИ, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

8.1.1. Маркировка труб диаметром 273 мм и более дополнительно должна содержать номер плавки и партии, номер трубы, номер технических условий, клеймо ОТК, а также, по усмотрению завода-изготовителя, фактическую длину трубы в мм, месяц, год.

8.1.2. Документ о качестве дополнительно должен содержать следующую информацию:- номер технических условий на трубную заготовку;- завод-изготовитель трубной заготовки;-проведение термической обработки, в т.ч. прокатного нагрева;

8.2. По требованию ЗАКАЗЧИКА, оговоренному в заказе, концы каждой трубы диаметром 108 мм и менее должны быть плотно закрыты специальными предохранительными заглушками (пробками, колпачками).

https://www.youtube.com/watch?v=ytdevru

8.3. По требованию ЗАКАЗЧИКА, оговоренному в заказе, трубы должны иметь временное консервационное покрытие, обеспечивающее противокоррозионную защиту поверхности труб.