Количество отверстий и толщина зеркал фланца || Зеркало фланца это

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает требования, направленные на обеспечение промышленной безопасности, предупреждение аварий, случаев производственного травматизма при эксплуатации разъемных соединений технологических трубопроводов.Настоящий стандарт предназначен для обеспечения единого подхода при конструировании, изготовлении, модернизации, ремонте, техническом диагностировании и эксплуатации разъемных соединений технологических трубопроводов на опасных производственных объектах.

Область применения стандарта – разъемные соединения стальных технологических трубопроводов [1], ГОСТ Р 54432, с номинальными диаметрами от DN 3 до DN 4000 включительно, на номинальные давления от PN 1 до PN 2500 включительно, температуру среды от минус 196°С до 700°С включительно, предназначенных для транспортирования газообразных, парообразных, жидких сред и эксплуатирующихся на опасных производственных объектах.Примечание – Под терминами “давление”, “номинальное давление” следует понимать избыточное давление.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:ГОСТ 12.1.044-89 Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определенияГОСТ 166-89 (ИСО 3599-76) Штангенциркули. Технические условияГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности.

Параметры и характеристикиГОСТ 5378-88 Угломеры с нониусом. Технические условияГОСТ 8724-2002 (ИСО 261-98) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Диаметры и шагиГОСТ 9399-81 Фланцы стальные резьбовые на Р свыше 20-100 МПа (200-1000 кгс/см). Технические условияГОСТ 9400-81 Концы присоединительные резьбовые для арматуры, соединительных частей и трубопроводов под линзовое уплотнение на Р 20-100 МПа (200-1000 кгс/см).

РазмерыГОСТ 10493-81 Линзы уплотнительные жесткие и компенсирующие на Р 20-100 МПа (200-1000 кгс/см). Технические условияГОСТ 10494-80 Шпильки для фланцевых соединений с линзовым уплотнением на Р свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см). Технические условияГОСТ 10495-80 Гайки шестигранные для фланцевых соединений на Р свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см).

Технические условияГОСТ 11447-80 Шпильки упорные на Р свыше 10 до 100 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см). Технические условияГОСТ 14068-79 Паста ВНИИ НП-232. Технические условияГОСТ 16093-2004 (ИСО 965-1-1998, ИСО 963-3-1998) Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазоромГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий.

Капиллярные методы. Общие требованияГОСТ 19782-74 Паста ВНИИ НП-225. Технические условияГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый методГОСТ 26303-84 Сосуды и аппараты высокого давления. Шпильки. Методы расчета на прочностьГОСТ 26349-84 Соединения трубопроводов и арматура. Давления номинальные.

РядыГОСТ 28338-89 Соединения трубопроводов и арматура. Номинальные диаметры. РядыГОСТ Р 52720-2007 Арматура трубопроводная. Термины и определенияГОСТ Р 54432-2011 Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление от PN 1 до PN 200. Конструкция, размеры и общие технические требованияГОСТ Р 55429-2013 Соединения трубопроводов бугельные разъемные.

Конструкция, размеры и общие технические условияПримечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты” за текущий год.

Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения (принятия).

Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины, определения и сокращения

3.1.1 номинальное давление;PN: По ГОСТ 26349.

3.1.2 номинальный диаметр;DN: По ГОСТ 28338.

3.1.3 герметичность: По ГОСТ 52720*.________________* Вероятно, ошибка оригинала. Следует читать: ГОСТ Р 52720, здесь и далее по тексту. – Примечание изготовителя базы данных.

3.1.4 уплотнение (уплотнительное соединение): По ГОСТ 52720.

3.1.5 разъемное соединение; PC: Совокупность конструктивных деталей, обеспечивающих возможность соединения-разъединения концов труб и герметичность мест стыка труб (соединяемых деталей) в условиях эксплуатации, включающая в себя уплотнение (уплотнительное соединение) и крепежные элементы.

3.1.6 крепежный элемент: Совокупность деталей (шпильки, гайки, шайбы, резьбовые гнезда, бугели и т.д.), удерживающих соединяемые концы труб в заданном положении относительно друг друга.

3.1.7 разъемное соединение с принудительным уплотнением: Разъемное соединение, герметичность в котором достигается предварительным нагружением уплотнительных поверхностей усилием, превышающим по величине требуемое для обеспечения герметичности при действии внутреннего давления.Примечание – При действии внутреннего давления усилие нагружения уплотнительных поверхностей уменьшается, но при этом сохраняется требуемая герметичность соединения.

3.1.8 разъемное соединение с самоуплотнением: Разъемное соединение, в котором герметичность достигается предварительным нагружением уплотнительных поверхностей усилием, достаточным для обеспечения герметичности соединения в начальный период подъема давления.Примечание – При росте внутреннего давления возникает дополнительная нагрузка на уплотнительные поверхности, тем самым увеличивается герметизирующая способность уплотнения. Существуют PC с радиальным, осевым и комбинированным самоуплотнениями.

3.1.9 усилие затяжки шпилек: Усилие в шпильках, необходимое для обеспечения герметичности разъемного соединения как в начальный период подъема давления в трубопроводе (для разъемного соединения с самоуплотнением), так и в процессе эксплуатации при рабочих условиях (для разъемных соединений с принудительным уплотнением).

3.1.10 техническое диагностирование: Определение технического состояния объекта, поиск мест с дефектами или повреждениями, определение причин отказа (неисправности), прогнозирование технического состояния.

3.1.11 оценка технического состояния: Принятие решения о дальнейшей эксплуатации объекта на основе результатов технического диагностирования.

3.1.12 деталь разъемного соединения: Отдельная самостоятельная составная часть разъемного соединения.

3.1.13 элемент детали: Неотъемлемая часть детали (уплотнительная поверхность на фланце или трубе; резьба на фланце, трубе или шпильке).

3.1.14 ревизия трубопровода: Основной метод контроля за надежной и безопасной эксплуатацией трубопровода, включающий определенный набор работ и проводимый с определенной периодичностью.

3.1.15 специализированная организация: Организация, имеющая лицензию на проведение определенных специализированных работ.

3.1.16 местная выработка (отклонение от круглости): Отклонение от круглости уплотнительной поверхности, образующееся после удаления отдельных дефектов механического или коррозионного происхождения вручную, с помощью наждачной бумаги, в одном месте уплотнительной поверхности.Примечание – В результате на уплотнительной поверхности образуются углубления.

3.1.17 утечка: Проникновение вещества из герметизированного изделия или в него через течи под действием перепада внутреннего и наружного давлений.

3.1.18 метод осевой вытяжки шпилек: Способ затяжки шпилек разъемного соединения, при котором шпильки предварительно вытягивают с определенным расчетным усилием специальным устройством (гидродомкратом) и затем гайки свободно, от руки, навинчивают на шпильки до упора во фланец, крышку, после чего давление в гидросистеме устройства сбрасывают, устройство с затянутых шпилек снимают.

3.1.19 обход ключом шпилек: Поочередная затяжка всех шпилек разъемных соединений.

3.2 В настоящем стандарте применены следующие сокращения:СКОУ – самоуплотняющее кольцо с осевым упором;СНП – спирально-навитая прокладка;ТРГ – терморасширенный графит.

4 Общие положения

4.1 В настоящем стандарте установлены технические требования к конструкции, материалам, изготовлению, реконструкции, ремонту, методам испытаний, приемке, входному контролю, монтажу и затяжке крепежных деталей PC технологических трубопроводов.

4.2 Требования настоящего стандарта следует выполнять в нижеприведенных случаях.

4.2.1 В процессе эксплуатации – при ревизиях, техническом диагностировании, плановых и внеплановых остановках технологического процесса по требованию службы технического надзора предприятия, надзорных органов или специализированной организации, проводящей техническое диагностирование, по результатам визуального контроля и по данным эксплуатации. Сроки ревизий – в соответствии с [1].

4.2.2 В случаях разгерметизации PC – обязательно. По результатам анализа осмотра, измерений и условий эксплуатации PC устанавливают причину разгерметизации и выдают рекомендации по ее устранению.

4.2.3 При аварийных ситуациях, в целях определения причин возникновения аварии и определения возможности дальнейшей эксплуатации – обязательно.

4.3 В случаях, указанных в 4.2.2, 4.2.3, для анализа результатов осмотра, измерений и условий эксплуатации PC, в целях установления причин разгерметизации и разработки рекомендаций по их устранению могут быть привлечены специализированные организации.

4.4 Настоящий стандарт предназначен для оценки технического состояния следующих конструкций PC технологических трубопроводов:- фланцевых:- с приварными фланцами (рисунок 1),- с резьбовыми фланцами (рисунок 2);- муфтовых (рисунок 3);- бугельных (рисунок 4).

Приложение Ж (обязательное). Форма карты оценки технического состояния разъемных соединений с коническими линзами (резьбовые фланцы)

5.1.1 Документация Перед техническим диагностированием PC трубопровода необходимо изучить документацию, имеющуюся на данный трубопровод, в частности паспорт, в целях определения:- параметров режима работы (давление, температура);- коррозионных свойств и состава рабочей среды;- конструкции PC;- типа уплотнения;

– материала прокладки и сопрягаемых деталей;- наличия сертификатов на материалы;- сведений о возможных разуплотнениях PC в процессе эксплуатации, их причинах;- сведений о возможных изменениях конструкции PC и наличии на них разрешительных документов (технических решений).В процессе проверки технического состояния должно быть обращено внимание на соответствие фактического исполнения PC документации.

На все изменения в конструкции PC, замену материалов, изменения режима работы трубопровода на более высокие параметры должны быть технические решения, оформленные в установленном порядке. При их отсутствии за техническим решением об эксплуатации модернизированного разъемного соединения необходимо обратиться в специализированную организацию.

5.1.2 Подготовка к техническому диагностированию разъемных соединений

5.1.2.1 Трубопровод для технического диагностирования PC должен быть подготовлен следующим образом:- освобожден от рабочей среды;- отключен от всех присоединяемых трубопроводов с установкой стандартных заглушек;- продут азотом или паром со сбросом в атмосферу.

5.1.2.2 Разборка PC должна проводиться средствами, не допускающими повреждений деталей и нарушений инструкций по технике безопасности.

5.1.2.3 Если при приложении усилий, рекомендованных в проекте, гайка или фланец не свинчиваются, PC необходимо обильно смочить керосином и через 12 ч разобрать.

5.1.2.4 Разъединение деталей для выемки уплотнительного кольца или прокладки необходимо проводить посредством специальных приспособлений в целях предохранения резьбы и уплотнительных поверхностей от повреждений.

5.1.2.5 Перед техническим диагностированием все детали и элементы деталей PC должны быть очищены от грязи и ржавчины, промыты.

5.2.1 Методы контроля

5.2.1.1 При контроле деталей и элементов деталей PC трубопроводов используют следующие методы неразрушающего контроля: визуальный и измерительный [3], капиллярный (ГОСТ 18442) и магнитопорошковый (ГОСТ 21105, [4]).

5.2.1.2 Визуальный и измерительный методы позволяют выявить видимые дефекты уплотнительных поверхностей и деталей PC, а также измерить дефекты, отклонения формы и размеры деталей.

5.2.1.3 Методы магнитопорошкового и капиллярного контроля позволяют выявить дефекты на уплотнительных поверхностях и в деталях PC.Класс чувствительности капиллярного контроля – II по ГОСТ 18442.Условный уровень чувствительности магнитопорошкового метода – “Б” по ГОСТ 21105.

5.2.1.4 Персонал, проводящий неразрушающий контроль капиллярным и магнитопорошковым методами, должен пройти подготовку и быть аттестован согласно установленным правилам аттестации специалистов неразрушающего контроля [5] и иметь квалификационный уровень не ниже второго.

5.2.2 Контролируемые параметры деталей и элементов деталей разъемных соединений

5.2.2.1 Проводят контроль параметров:- уплотнительных поверхностей;- резьб крепежных деталей и других элементов PC.

5.2.2.2 При техническом диагностировании уплотнительных поверхностей предусматривают контроль:- диаметров;- отклонений формы от круглости (овальность, огранка и местная выработка) для фланца, резьбового конца трубы;- отклонений формы от круглости для уплотнительных колец;- шероховатости;- углов наклона уплотнительных поверхностей;

5.2.2.3 При техническом диагностировании резьб крепежных деталей и других деталей PC предусматривают контроль:- среднего диаметра резьбы;- шага резьбы;- шероховатости поверхности ниток резьбы;- прямолинейности стержня шпильки или болта;- дефектов резьбы и стержня крепежных деталей (забоины, задиры, вырывы, заусенцы, коррозия);- дефектов резьбы фланца резьбового и резьбового конца трубы.

5.2.3 Методика проведения и средства измерений контролируемых параметров деталей разъемных соединений

5.2.3.1 Контроль и измерения следует проводить после выполнения 5.1.2.5.

а) при контроле конических поверхностей (уплотнения с линзой, восьмиугольной и овальной прокладками, СКОУ – в соответствии с приложениями Г-Е, И, К).

б) при контроле плоских поверхностей (уплотнения с плоскими прокладками, приложения А-В) следует измерять наружный и внутренний диаметры ограничивающих их цилиндрических поверхностей на сопрягаемых фланцах PC.Также следует измерять наружный и внутренний диаметры уплотнительных прокладок. Мерительный инструмент – штангенциркуль по ГОСТ 166.

5.2.3.3 Отклонение формы уплотнительных поверхностей от круглости (огранка, местная выработка) определяют на деталях трубопроводов с номинальным диаметром DN>50 с помощью специального приспособления, эскиз и описание которого приведены в приложении К.

5.2.3.4 Отклонение от прямолинейности образующей уплотнительной поверхности концов труб, фланцев и уплотнительных колец следует измерять с помощью щупа или индикатора в сочетании с лекальной линейкой.

5.2.3.5 Угол наклона уплотнительной поверхности концов труб, фланцев и уплотнительного кольца к оси соответствующей детали PC следует измерять с помощью угломеров с оптическим нониусом по ГОСТ 5378.

5.2.3.6 Шероховатость уплотнительных поверхностей определяют визуально сравнением с эталонами шероховатости поверхности. Возможно определение шероховатости методом реплик [6].Примечание – Реплика – отпечаток шероховатости исследуемой поверхности на специальную пластмассу, с которой затем на стационарном профилографе-профилометре получают рельеф поверхности и оценивают величину шероховатости поверхности.

5.2.3.7 Уплотнительные поверхности следует подвергать контролю на отсутствие трещин магнитопорошковым (ГОСТ 21105, [4]) или капиллярным (ГОСТ 18442) методами неразрушающего контроля.

5.2.3.8 При визуальном осмотре уплотнительных поверхностей выявляют следующие дефекты: забоины, риски, трещины, следы коррозии и т.п.Размеры дефектов (длину и ширину) оценивают с помощью оптических приборов, например отсчетного микроскопа МПБ-2 [7].

Глубину дефектов следует измерять с помощью шаблона сварщика, индикаторного глубиномера с игольчатыми насадками и т.д.

5.2.3.9 Резьбы шпилек, гаек, муфт, гнезд, концов труб, фланцев и других элементов PC контролируют следующим образом.Контроль состояния поверхностей (наличие забоин, коррозии, задиров, заусенцев) резьб деталей разъемного соединения и шейки шпильки проводят визуально.Зачистку резьб концов труб и шпилек проводят с применением плашек, резьб фланцев, а гнезд и гаек – метчиками.Соответствие геометрических параметров резьб требуемым значениям проверяют резьбовыми калибрами и шагомером (шаблоном).

5.2.3.10 Поверхность шейки шпильки контролируют на отсутствие трещин магнитопорошковым (ГОСТ 21105, [4]) или капиллярным (ГОСТ 18442) методами неразрушающего контроля.

5.2.3.11 Проводят контроль материалов крепежных деталей:- измеряют твердость материалов шпилек, болтов, гаек;- проводят стилоскопирование материала в целях определения или подтверждения химического состава стали.

5.2.3.12 Результаты контроля и измерений следует заносить в карты оценки технического состояния разъемных соединений трубопровода для соответствующего типа уплотнения.Формы карт для типов уплотнений приведены в приложениях А-И.

5.3.1 Допускаемые отклонения и дефекты уплотнительных поверхностей

5.3.1.1 Выявленные в результате контроля дефекты и отклонения размеров деталей уплотнений, приведенные в картах оценки технического состояния разъемных соединений трубопровода, не должны превышать допустимых значений дефектов и отклонений размеров, установленных ГОСТ 9400, ГОСТ 10493, ГОСТ 10494, ГОСТ 10495, ГОСТ 11447, ГОСТ Р 54432, ГОСТ Р 55429, [2] и проектом трубопровода.

5.3.1.2 Допустимые поверхностные дефекты уплотнительных поверхностей фланцев PC для плоских прокладок не должны превышать размеров, установленных в таблице 3.Поверхностные дефекты на уплотнительных поверхностях деталей уплотнений с кольцами восьмиугольного (овального) сечения с линзой (сферическая или коническая линзы) и СКОУ не допускаются.Таблица 3 – Допустимые поверхностные дефекты уплотнительных поверхностей фланцев для плоских прокладок

Размеры в миллиметрах

Наименование дефекта

Ширина, не более

Глубина, не более

Длина, не более

Риски продольные (кольцевые)

0,5

0,10

По всей окружности

Следы точечной, сосредоточенной коррозии

0,15

Вмятины

2,0

1,0

2,0

Риски поперечные не сквозные со стороны большого и малого диаметров уплотнительной поверхности

0,3

0,10

0,4 ширины уплотнительной поверхности

Примечание – Вмятины и точечная коррозия по направлению образующей в сумме не должны превышать 1/6 ширины уплотнительной поверхности.

5.3.1.3 Значения допускаемых отклонений геометрической формы уплотнительных поверхностей, а также их шероховатость должны находиться в пределах величин, приведенных в таблице 4.Таблица 4 – Допускаемые отклонения геометрической формы уплотнительных поверхностей PC

Наименование отклонения

Тип уплотнения

Допускаемое отклонение, не более

Допуск отклонения угла конуса уплотнительной поверхности, мин

(5) прокладка восьмиугольного (овального) сечения (для фланцев и уплотнительной прокладки)

±30

линзовое

(6) линза сферическая (для торца резьбового конца трубы)

(7) линза коническая (для линзы)

(8) СКОУ (для ниппелей и уплотнительного кольца)

Допуск прямолинейности образующей уплотнительной поверхности, мм

(5) прокладка восьмиугольного (овального) сечения (для фланцев и прокладок восьмиугольного сечения),
(4, 6) линза (для фланцев),
(1-3) плоское (для фланцев),
(8) СКОУ (для фланцев, кольца)

0,03 на всей поверхности

Допуск круглости уплотнительной поверхности фланца, мм

(5) прокладка восьмиугольного (овального) сечения,
(7) линза (коническая), (8) СКОУ

0,03

Допуск круглости уплотнительной поверхности кольца (прокладки), мм

(5) прокладка восьмиугольного (овального) сечения,
(7) линза (коническая), (8) СКОУ

0,5 величины допуска
на внутренний диаметр
кольца (прокладки)

Шероховатость уплотнительной поверхности по ГОСТ 2789Ra, мкм (направление микронеровностей – кругообразное)

(1-3) плоское

12,5

(5) прокладка восьмиугольного (овального) сечения

3,2

(4, 6, 7) линза

1,6

(8) СКОУ

0,5

Допуск перпендикулярности плоскости уплотнительной поверхности к оси фланца, мм

(1-3) плоское

Номинальный диаметр трубы DN

От DN 25 до DN 60 включ.

От DN 60 до DN 160 включ.

От
DN 160 до DN 400 включ.

От
DN 400 до DN 750 включ.

От
DN 750

±0,15

±0,25

±0,35

±0,50

±0,60

Примечание – Цифры (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8) означают тип уплотнения согласно таблице 1.

7 Подготовка и проведение испытаний разъемных соединений

6.1.1 Перед сборкой PC трубопровода необходимо проверить наличие следующей документации:- чертежа PC;- расчета на прочность деталей PC и герметичность соединения;- расчета режима затяжки шпилек;- сертификата соответствия требованиям технических регламентов.

6.1.2 Все детали PC трубопровода перед ремонтно-монтажными работами должны быть осмотрены в соответствии с требованиями [1].

6.1.3 Перед сборкой PC проводят входной контроль качества материалов деталей на соответствие их стандартам, сертификатам, техническим условиям и проектной документации.Материалы, не имеющие паспортов или сертификатов, допускают к применению только для трубопроводов категорий II-V после их проверки и испытаний в соответствии с [1].

6.1.4 Прокладки и прокладочные материалы для уплотнения PC следует выбирать в зависимости от транспортируемой среды и ее рабочих параметров, в соответствии с проектом, на основании действующих нормативных документов и рекомендаций специализированных организаций.Применение новых и импортных прокладочных материалов, отличающихся от предусмотренных проектом, допускается, если характеристики этих материалов соответствуют требованиям соответствующих национальных стандартов и подтверждены заключением специализированной организации.

6.1.5 Для трубопроводов, транспортирующих вещества групп А и Б технологических объектов взрывоопасности категории I, согласно [1] не допускается применение фланцевых соединений с гладкой уплотнительной поверхностью, за исключением случаев применения спирально-навитых прокладок и других типов прокладок с наружными ограничительными кольцами.

6.1.6 Все бывшие в эксплуатации прокладки и уплотнительные кольца должны быть заменены на новые.

6.1.7 Внутренний диаметр прокладки не должен быть меньше внутреннего диаметра фланца.

6.1.8 При необходимости детали PC очищают от загрязнений или смазки для консервации (особенно – опорные поверхности гаек и фланцев), устраняют дефекты на резьбовых поверхностях и обеспечивают свободное (от руки) навинчивание гаек на шпильки, фланцев резьбовых – на концы труб.Перед сборкой PC уплотнительные поверхности трубопроводной арматуры, труб и фланцев следует промывать керосином и насухо протирать.

6.1.9 Качество уплотнительных поверхностей концов труб, фланцев и уплотнительных колец должно соответствовать требованиям ГОСТ 9399, ГОСТ 9400, ГОСТ 10493, ГОСТ Р 54432, ГОСТ Р 55429.

6.1.10 Уплотнительные поверхности деталей PC, резьбовые поверхности гаек, шпилек, гнезд под шпильки и опорные поверхности гаек перед сборкой следует протирать и смазывать одной из противозадирных смазок, указанных в таблице 6.Допускается применение противозадирных смазок других марок, не уступающих по свойствам нижеприведенным.Таблица 6 – Противозадирные смазки

Марка смазки

Максимальная допускаемая рабочая температура, °С

ВНИИ НП-212 ТУ 38.101594-80* [9]

От

-70

до

150

включ.

________________
* Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. – Примечание изготовителя базы данных.

ВНИИ НП-213 ТУ 38.10187-86[10]

-60

250

ВНИИ НП-225 по ГОСТ 19782

-60

350

“*

ВНИИ НП-232 по ГОСТ 14068

-20

400

Смазочное средство на алюминиевой основе для экстремальных условий

-180

1000

Смазочное средство на медной основе для экстремальных условий

-40

1350

Смазочное средство на керамической основе для экстремальных условий

-20

1400

* Для легированных сталей.

6.2.1 Перед затяжкой шпилек фланцы PC должны быть выставлены соосно и параллельно относительно друг друга.Допуски параллельности и соосности фланцев PC приведены в таблице 7.Таблица 7 – Допуски параллельности и соосности фланцев PC трубопровода

В миллиметрах

Наружный диаметр фланца

Допуск параллельности фланцев, не более

Допуск соосности фланцев, не более

От 25 до 60 включ.

0,3

0,3

От 61 до 160 включ.

0,5

От 161 до 400 включ.

0,7

От 401 до 750 включ.

0,4

1,0

От 750

1,2

Примечание – Отклонение от параллельности плоскостей торцов фланцев определяют разностью максимального и минимального осевых зазоров, замеренных между фланцами в диаметрально противоположно расположенных точках окружности внешнего контура с точностью 0,1 мм.

Допуски параллельности торца фланца PC трубопровода по отношению к торцу крышки, торцу корпуса и плоскости на цилиндрической поверхности корпуса сосуда приведены в таблице 8.Таблица 8 – Допуски параллельности торца фланца трубопровода по отношению к торцу крышки, торцу корпуса или плоскости на цилиндрической поверхности корпуса

В миллиметрах

Наружный диаметр фланца

Допуск параллельности, не более

70

0,4

95

0,5

105

0,6

115

0,7

135

0,8

165

0,9

200

1,0

225

1,1

260

1,2

350

1,3

400

1,4

480

1,5

6.2.2 Смещение отверстия фланца под болт или шпильку не должно превышать половины разности номинального диаметра отверстия и устанавливаемого болта (шпильки).

6.2.3 Гайки болтов должны располагаться с одной стороны PC.

6.2.4 Высота выступающих над гайкой концов болтов или шпилек должна быть не менее одной и не более трех ниток резьбы.

6.2.5 Сборку PC трубопроводной арматуры и деталей трубопровода следует выполнять без перекоса и дополнительного натяжения трубопровода.

При подготовке к затяжке шпилек PC следует проверить наличие в проекте трубопровода:- расчета режимов затяжки шпилек;- инструкции по затяжке шпилек;- рекомендаций по устройству для контролируемой затяжки шпилек.При отсутствии в проекте перечисленных документов необходимо выполнить следующие работы:- сбор исходных данных для проведения расчетов усилия и режима затяжки шпилек [11], [12];

– предварительный расчет режима затяжки шпилек PC [12].Примечание – Предварительный расчет проводят в целях определения мощности устройства или приспособления для затяжки шпилек данного PC;- выбор конструкции устройства соответствующей мощности для затяжки шпилек данного PC;- уточненный расчет режима затяжки шпилек применительно к выбранной или имеющейся в наличии конструкции устройства для затяжки шпилек;

– разработка инструкции для проведения процесса затяжки шпилек конкретного PC конкретным устройством.Затяжку шпилек конкретного PC следует проводить в соответствии с типовой инструкцией для затяжки шпилек разъемного соединения трубопровода и результатами расчета режимов затяжки шпилек данного PC. Форма типовой инструкции для всех типов уплотнений приведена в приложении М.

7.1.1 PC в составе трубопровода после окончания монтажных работ, оформления документов, подтверждающих качество выполненных работ, подвергают наружному осмотру, испытанию на прочность и плотность и, при необходимости, дополнительным испытаниям на герметичность.

7.1.2 Вид испытания (испытание на прочность и плотность, дополнительное испытание на герметичность), метод испытания (гидравлический, пневматический) и величину испытательного давления принимают на основании проекта трубопровода.Порядок и объем испытания трубопровода и PC – согласно [1].

7.1.3 Перед испытанием следует провести наружный осмотр трубопровода, в том числе и PC, при котором проверяют их соответствие проектной документации.

7.1.4 Испытание PC на прочность и плотность следует проводить одновременно, независимо от метода испытания (гидравлический или пневматический).

7.1.5 Дополнительное испытание PC на герметичность следует проводить пневматическим методом.

7.1.6 Порядок и методика проведения испытаний определяются инструкциями производителя работ.

7.1.7 Устранение утечек среды в PC на трубопроводе, находящемся под давлением, недопустимо.

7.1.8 По окончании испытаний для трубопровода и PC составляют соответствующие акты о проведении испытаний.

7.2.1 Значение пробного давления при испытании PC на прочность и плотность устанавливается проектом в соответствии с [1].

7.2.2 Пробное давление в трубопроводе выдерживают в течение 10 мин (испытание на прочность), после чего его снижают до рабочего давления, при котором проводят тщательный осмотр PC (испытание на плотность).По окончании осмотра давление вновь повышают до пробного, выдерживают еще 5 мин, после чего снижают до рабочего и вторично тщательно осматривают PC.Продолжительность испытания на плотность определяется временем осмотра и проверки герметичности PC.

7.2.3 Результаты гидравлического испытания PC на прочность и плотность признают удовлетворительными, если во время испытания не произошло видимых деформаций деталей PC, падения давления по манометру, а также не обнаружено течей и запотеваний в PC.

7.3.1 Величину пробного давления принимают в соответствии с указаниями 7.2.1.

7.3.2 Пневматическое испытание PC следует проводить воздухом или инертным газом и только при хорошем освещении.

7.3.3 Пневматическое испытание PC следует проводить по документации, согласованной и утвержденной в установленном порядке.

7.3.4 При пневматическом испытании PC на прочность подъем давления следует проводить плавно, со скоростью, равной 5% номинального давления в минуту, но не более 2 кгс/см в минуту, с периодическим осмотром PC на следующих этапах:- при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см) включительно осмотр проводят при давлении, равном 0,6 Р, и при рабочем давлении;

– при рабочем давлении свыше 0,2 МПа (2 кгс/см) осмотр проводят при давлениях, равных 0,3 Р, 0,6 Р, и при рабочем давлении.Во время осмотра подъем давления недопустим. При осмотре обстукивание молотком PC, находящегося под давлением, недопустимо.Места утечки определяют по звуку просачивающегося воздуха, а также по пузырям (при покрытии PC мыльной эмульсией) или другими методами.Дефекты, связанные с утечкой в PC, следует устранять после снижения избыточного давления до нуля и отключения компрессора.

7.3.5 Окончательный осмотр PC проводят в установленном порядке, только после снижения давления от пробного до рабочего.

7.3.6 При неудовлетворительных результатах испытаний, обнаруженные дефекты следует устранить, а испытания – повторить.

7.4.1 Все PC в составе трубопроводов групп А, Б (а), Б (б) согласно [1], кроме испытаний на прочность и плотность, следует подвергать дополнительному пневматическому испытанию на герметичность с определением падения давления во время испытания.Необходимость проведения дополнительных испытаний на герметичность PC остальных трубопроводов устанавливается проектом.